橋梁承臺圍堰施工方案

橋梁承臺圍堰施工方案根據(jù)承臺施工期間的水文情況、地質(zhì)情況、作業(yè)平臺布置方式等特點,水中Z2主墩承臺采用拉森鋼板樁圍堰進行施工,Z3、Z4主墩承臺采用鎖扣鋼管樁圍堰進行施工,陸上主橋Z1、Z5邊墩及副橋F1~F11承臺采用拉森鋼板樁圍堰進行施工。并分別對水中鋼板樁圍堰、水中鋼管樁圍堰、陸地鋼板樁圍堰進行分析計算,確定圍堰及支撐體系的合理布置形式。水中承臺施工步驟一：1、拆除鋼平臺與支便橋間的鋼面板和平聯(lián),預(yù)留拉森鋼板樁/鎖扣鋼管樁圍堰施打空間。步驟二：1、鋼護筒和鋼管樁上焊接牛腿,安裝上層圍檁和外層定位框；2、80t履帶吊配合DZ90振動錘由上游向下游進行鋼板樁/鋼管樁圍堰施打。步驟三：1、抽水吸泥、由上至下分層按設(shè)計標(biāo)高安裝圍檁。步驟四：1、整平基底；2、水下砼封底。步驟五：1、抽水,割除護筒,鑿除樁頭；2、按設(shè)計要求綁扎鋼筋,布設(shè)冷卻水管,分2層澆筑承臺。圖STYLEREF2\s4.1.SEQ圖\*ARABIC\s21水中承臺施工步驟陸地深基坑承臺施工樁基施工完成后,由測量人員放出圍堰邊線并用石灰做好標(biāo)記,采用80t履帶吊配合DZ90振動錘插打鋼板樁形成圍堰。圖STYLEREF2\s4.2.SEQ圖\*ARABIC\s21深基坑圍堰插打鋼板樁施打完畢后,由長臂挖機對圍堰內(nèi)進行開挖,并同步按照設(shè)計標(biāo)高由上至下逐層安裝鋼圍檁。開挖完畢后部分區(qū)域由人工配合整平基底,利用天泵澆筑砼墊層,并在四周設(shè)置排水溝、集水井。綁扎承臺鋼筋,布設(shè)冷卻水管,進行承臺砼施工。圖STYLEREF2\s4.2.SEQ圖\*ARABIC\s22圍堰體系形成鋼圍堰施工水中鋼圍堰施工現(xiàn)以主橋Z2主墩為例說明鋼圍堰各項施工工藝。施工工藝流程圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s21鋼圍堰施工流程鋼圍堰設(shè)計Z2主墩鋼圍堰為矩形,平面尺寸35.2m×24.6m,圍堰距承臺邊1.6m。圍堰頂高程+320m,底高程+296m,圍堰高度24m,施工高水位+319m,泥面高程303m。采用進口24mSP-Ⅵ型鋼板樁進行圍堰施工,設(shè)置4層2HM588×300圍檁,選用φ630×12鋼管作為內(nèi)支撐。為保證內(nèi)圍檁和內(nèi)支撐的剛度、強度及穩(wěn)定性,嚴格按照計算確定的規(guī)格、材質(zhì)選定施工用材。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s22鋼板樁圍堰布置圖圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s23鋼板樁圍堰立面布置圖鋼板樁進場鋼板樁進場驗收鋼板樁運至工地后,進行檢查、分類、編號和登記。對于周轉(zhuǎn)使用過舊的鋼板樁,要進行外觀表面缺陷、長度、寬度、厚度、高度、平直度、鎖口形狀、樁身殘缺、銹皮、卷曲等檢查,并對影響打設(shè)的焊接件進行割除、有割孔或斷面缺損的進行補強。主要檢測項目如下：1、樁身完整性檢查：鋼板樁全長不應(yīng)有焊瘤、鋼板、角鋼或其他突出物,應(yīng)保持平滑,兩端切割整齊,上端按拔樁需要開橢圓孔,并焊鋼板加固孔周；每3塊1組的長度相對誤差應(yīng)在±30mm以內(nèi)。2、鎖口檢查：鋼板樁鎖口應(yīng)光潔,并呈一直線,不應(yīng)有破裂、缺損、扭曲、死彎及焊瘤等。用長1.5m～2.0m符合類型、規(guī)格的鋼板樁作標(biāo)準(zhǔn),對所有同類型的鋼板樁做鎖口通過檢查。采用絞車或卷揚機拉動標(biāo)準(zhǔn)鋼板樁,從樁頭至樁尾進行檢查,對發(fā)現(xiàn)的鎖口扭曲及“死彎”進行校正。3、板樁寬度檢查：確保每片鋼板樁的兩側(cè)鎖口平行、寬度都在同一規(guī)格內(nèi)。檢查方法是：對于每片鋼板樁分為上中下三部分用鋼尺測量其寬度,使每片樁的寬度在同一尺寸內(nèi),差值不得大于1cm。對于肉眼看到的局部變形可加密測量。對于同一片兩端寬度相差過大的鋼板樁應(yīng)剔出修整,或在合龍時作為楔形樁使用,超差較大的鋼板樁不得使用。4、樁身扭曲程度檢查：周轉(zhuǎn)使用過的鋼板樁,因經(jīng)多次插拔,會造成樁身不同程度的扭曲,發(fā)生扭曲的鋼板樁應(yīng)選出修整。對于有缺陷的鋼板樁需進行現(xiàn)場修整,在整修場地擺放鋼板樁支承用的型鋼或方木,經(jīng)水平測量調(diào)整后要求其高差不大于20mm。5、鋼板樁長度不足時,可采用同類型的鋼板樁進行接長,用E4303焊條對焊,再焊加固板,相鄰板樁接長縫應(yīng)錯開。鋼板樁吊運裝卸鋼板樁宜采用兩點吊裝的方法進行操作,兩個起吊點設(shè)在距鋼板樁兩端1/4處,每次起吊根數(shù)不得超過3根,并注意保護鎖口避免損傷。吊運方式采用成捆起吊和單根起吊,成捆起吊采用鋼絲繩捆扎,單根起吊采用專用吊具。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s24鋼板樁兩吊起吊示意圖鋼板樁存放鋼板樁堆放在硬化平坦的場地上,每層堆放數(shù)量一般不超過5根,各層間要墊放方木,方木間距3m-4m,且要上、下層在一條垂線上,總的堆放高度不宜超過2m,各層間距應(yīng)在50cm左右,方便鋼絲繩綁扎。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s25鋼板樁堆放示意圖定位牛腿施工用水準(zhǔn)儀在鋼護筒和鋼管樁上測出牛腿安裝標(biāo)高,用紅油漆標(biāo)示。將加工好的牛腿吊至標(biāo)記處進行焊接,確保所有牛腿在同一平面上。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s26定位牛腿立面布置圖圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s27定位牛腿布置圖圍檁、導(dǎo)向裝置安裝鋼板樁采用內(nèi)外雙導(dǎo)向控制,以圍檁支撐體系為內(nèi)導(dǎo)向,利用鋼管樁上設(shè)置的牛腿焊接外側(cè)定位框作為外導(dǎo)向；內(nèi)側(cè)導(dǎo)向采用2工56a型鋼,外導(dǎo)向采用工25型鋼；兩層導(dǎo)向間距比鋼板樁有效厚度大8cm,以利于鋼板樁插打。在平臺上制作圍檁和導(dǎo)向裝置,試拼后利用履帶吊或龍門吊分段吊運安裝就位。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s28圍檁和外導(dǎo)向布置圖鋼板樁施打履帶吊性能分析選擇80t履帶吊作為起吊設(shè)備,可滿足同時起吊DZ90振動錘和鋼板樁施工的需要。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s29履帶吊布置示意圖表STYLEREF2\s5.1SEQ表\*ARABIC\s21起吊性能分析表名稱最大尺寸cm×cm最大吊裝高度m（距便橋頂）吊幅（m）吊重（kg）說明DZ90振動錘185×130×25027m20m6800ZYJ-185夾具1100kg鋼板樁2100×60×212226表STYLEREF2\s5.1SEQ表\*ARABIC\s22履帶吊起重參數(shù)表振動錘性能分析鋼板樁底標(biāo)高+296m,頂標(biāo)高+320m,泥面標(biāo)高311.75m,入粉土層13.75m（依據(jù)ZK4地勘報告摩阻力標(biāo)準(zhǔn)值為40Kpa）。SP-VI型鋼板樁截面積為135.3cm2,厚度1.8cm。鋼板樁在粉土層的側(cè)摩阻力為：DZ90振動錘激振力為579KN,滿足施工需求。表STYLEREF2\s5.1SEQ表\*ARABIC\s23DZ90振動錘參數(shù)表項目單位參數(shù)電機功率kW90靜偏心力矩N.m573激振力KN579轉(zhuǎn)速R/min0-960空載振幅mm0-6.6允許拔樁力KN254整機重量（單夾具）噸5.7鋼板樁施打1、鋼板樁從上游側(cè)圍堰中心開始打入第一片鋼板樁,然后逐步向承臺兩邊插打,在下游側(cè)中間合龍,每邊有一角樁插到另一角。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s210鋼板樁插打順序2、履帶吊在支便橋上側(cè)向施工,主鉤掛振動錘,副鉤起吊鋼板樁,待鋼板樁快下降到振動錘下方時,開啟液壓口,將鋼板樁夾住人工輔助移至打樁地點,起吊前,鎖口內(nèi)填嵌黃油。3、主鉤掛振動錘,開啟液壓口,將鋼板樁夾住靠振動錘的自重壓入土層一定的深度不能下降為止；起錘進行打樁,鋼板樁快至設(shè)計標(biāo)高前40cm時,停止振動,依靠振動錘的慣性繼續(xù)轉(zhuǎn)動一定時間,直到設(shè)計高度,避免超深。松開液壓夾口,錘上升,以此內(nèi)推至打完所有樁。4、在插打過程中,加強測量工作,第一、二根鋼板樁插打時從兩個相互垂直的方向控制垂直度。采用單根打入法插打鋼板樁,過程中輔助活動軸線控制框有效控制鋼板樁的軸線,相對樁長的垂直度允許偏差一般不得超過2%,樁頂高程允許偏差為+5cm、-10cm。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s211鋼板樁軸線控制示意圖5、合龍：在即將合龍時,測量并計算出鋼板樁底部的直線距離,再根據(jù)鋼板樁的寬度,計算出鋼板樁的數(shù)量。合龍口應(yīng)選擇在角樁附近（一般離角樁5片）,并調(diào)整角樁鎖口方向與對接鋼板樁鎖口盡量保持平行。6、在打設(shè)鋼板樁困難時,防止錘擊過猛,鋼板樁下端彎卷,造成拔樁障礙。插打鋼板樁時隨時糾正偏斜,當(dāng)傾斜角度較小時,可用手拉葫蘆將樁反方向調(diào)位后再錘擊；當(dāng)偏斜過大時應(yīng)拔起重打。7、打樁過程中如遇不明障礙物,導(dǎo)致鋼板樁打入深度不夠時,應(yīng)改變角度繞過障礙物。為防止插打時帶入相鄰鋼板樁,可將相鄰的數(shù)根樁焊接在一起,并且在連接鎖口上涂黃油等潤滑劑減少阻力。圍堰體系轉(zhuǎn)換、抽水、吸泥上層圍檁體系轉(zhuǎn)換鋼板樁插打完畢后,在鋼板樁內(nèi)側(cè)相應(yīng)的標(biāo)高上焊接牛腿,將最上層圍檁系統(tǒng)固定在鋼板樁上,同時拆除鋼護筒和鋼管樁上的牛腿。圍堰內(nèi)抽水、吸泥采用4臺大功率水泵抽水,當(dāng)標(biāo)高達到第二道圍檁以下0.5m時,停止抽水,測量人員利用水準(zhǔn)儀在鋼板樁內(nèi)側(cè)上測出第二層圍檁牛腿安裝標(biāo)高,并用紅線標(biāo)示,焊接牛腿,利用履帶吊將加工好的圍檁系統(tǒng)安裝到位。循環(huán)施工直到安裝完成第四層圍檁。吸泥開挖分三次,第一次在第二道圍檁安裝完成后進行,第二次在第三道圍檁安裝完成后,如此循環(huán)至第四道圍檁。每次吸泥前必須將圍堰內(nèi)抽水恢復(fù)至圍堰外水位標(biāo)高,直到圍堰內(nèi)底標(biāo)高達到封底砼底標(biāo)高則結(jié)束吸泥。將2臺空氣吸泥機布置在圍堰的內(nèi)壁兩側(cè)對稱吸泥,吸泥的方向為上游向下游方向移動。由于吸泥過程中吸泥機排水量過大,需要準(zhǔn)備兩臺大功率水泵給圍堰內(nèi)部補水,防止內(nèi)外水頭差過大引起刃腳翻砂。在吸泥后期,潛水工要配合吸泥,采用逐段清理、逐段檢查的方法,當(dāng)吸泥效果不好時采用高壓射水配合方式進行。吸泥完畢后要按方格網(wǎng)坐標(biāo)點逐點量測高程。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s212空壓機與導(dǎo)管連接示意圖圍堰封底封底砼施工工藝流程封底砼厚度Z2為2.5m,Z3、Z4為3m,C35水下砼。封底流程為圍堰內(nèi)河床吸泥、整平→平臺搭設(shè)→導(dǎo)管布設(shè)→封底砼澆筑。封底前準(zhǔn)備在圍堰內(nèi)河床底部鋪設(shè)一層土工布或石棉瓦,用片石或廢棄砼試塊將土工布邊或石棉瓦壓實,防止封底砼夾泥；在砼澆筑前采用高壓水泵對護筒表面進行清洗,以確保砼與護筒之間的握裹力滿足要求。首批封底砼采用集料斗供料,待首封完畢后再用泵車供料至小料斗繼續(xù)澆筑,小料斗采用δ=3mm鋼板制作,便于人工轉(zhuǎn)運。搭設(shè)封底操作平臺鋼板樁圍堰施工完成后,利用最上面一層鋼板樁圍堰的內(nèi)撐作為主梁,在上面鋪設(shè)工56型鋼和木跳板、掛設(shè)安全網(wǎng)作為搭設(shè)封底砼操作平臺。在平臺上架設(shè)導(dǎo)管固定架、料斗,并焊接固定。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s213砼封底平臺示意圖導(dǎo)管布置封底砼導(dǎo)管采用內(nèi)徑φ273mm、壁厚δ=8mm的無縫鋼管,連接采用快速螺紋接頭。導(dǎo)管底部距離河床面15cm,導(dǎo)管上部采用臨時定型卡固定在操作平臺上。導(dǎo)管頂口與集料斗相接,用把球法灌注水下封底砼。按以下原則進行導(dǎo)管布置：1、全部導(dǎo)管作用范圍覆蓋整個砼澆注區(qū)。2、導(dǎo)管作用半徑留有交叉區(qū)域,以保證整個封底砼厚度均勻。3、導(dǎo)管與鋼護筒外側(cè)壁盡量保持一定距離,利于砼的均勻擴散。4、導(dǎo)管的作用半徑按4.0m考慮,共計28個布料點。導(dǎo)管底口距離河床面15cm左右,澆注區(qū)域先布置8根導(dǎo)管,澆注完后再移到下一區(qū)域循環(huán)施工。圖STYLEREF2\s5.1.SEQ圖\*ARABIC\s214封底砼澆筑導(dǎo)管布置圖封底砼澆筑1、測量準(zhǔn)備3kg重測量錘10個,測繩20根×30m,施工前用水浸泡2天,并校核其長度。各澆筑點及測點處平臺標(biāo)高應(yīng)提前測出,并用油漆標(biāo)示,作為計算砼澆筑厚度的依據(jù)。2、水下砼澆注（1）砼質(zhì)量要求砼配合比的合理設(shè)計,是封底成功的重要因素之一,除采用雙摻技術(shù)提高砼的和易性、流動性及穩(wěn)定性外,還對封底砼其他性能指標(biāo)進行了規(guī)定。在封底砼澆筑過程中,可根據(jù)具體情況,對砼配合比進行必要的調(diào)整,使砼的工作性能滿足使用要求。A.砼強度不能小于設(shè)計強度；B.砼初始坍落度22±2cm；C.5小時后,砼坍落度不小于15cm；D.砼初凝時間〉20小時；E.砼滿足泵送性能要求；F.砼7天強度達到設(shè)計強度的90%以上。（2）砼澆注A.封底封底前,用測深錘從導(dǎo)管內(nèi)測出導(dǎo)管下口與河床距離,利用手拉葫蘆調(diào)整至15-20cm。在小料斗內(nèi)涂抹黃油,并鋪塑料膜,用塞子堵住管口并用吊車掛住塞子。集料斗貯料,然后打開集料斗出料門,讓砼進入澆注小料斗,當(dāng)小料斗內(nèi)充滿砼時,拔塞,同時集料斗連續(xù)放料,完成導(dǎo)管封底砼澆注。首批封底砼澆注完成后,導(dǎo)管埋深在0.5m。在一根導(dǎo)管封底完成后進行相鄰導(dǎo)管封底時,先測量待封導(dǎo)管底口處的砼頂標(biāo)高,根據(jù)實測數(shù)值重新調(diào)整導(dǎo)管底口的高度。為保證封底砼的順序進行,在每根導(dǎo)管封底完成后,按30-45min控制同一導(dǎo)管兩次灌入砼的間隔時間。首封完成后為加快封底速度,采用泵車將砼泵送到小集料斗繼續(xù)澆筑。注意事項：在第一根導(dǎo)管封底完成后,其余導(dǎo)管在封底前必須測量導(dǎo)管底口砼面的標(biāo)高,防止導(dǎo)管底口被砼埋住導(dǎo)致封底失敗。B.砼正常灌注正常砼灌注采用斜向推進一次到位。為保證導(dǎo)管有一定埋深,砼灌注順利時,一般不隨便提升導(dǎo)管,即使需要提管,每次提升的高度都嚴格控制在20cm之內(nèi)。澆注過程中注意控制每一澆筑點及周圍5m范圍內(nèi)的測點標(biāo)高差異情況,并做好記錄。C.終澆封底砼頂面標(biāo)高控制在0～+10cm,根據(jù)實測砼面高程確定該點是否終澆,終澆前上提導(dǎo)管適當(dāng)減小埋深,盡量排空導(dǎo)管內(nèi)砼,使砼表面平整。砼澆注臨結(jié)束前,全面測量砼面標(biāo)高,重點檢測導(dǎo)管作用半徑相交處、護同周邊,圍堰內(nèi)側(cè)周邊等部位,根據(jù)結(jié)果對標(biāo)高偏低的測點附近導(dǎo)管增加澆注量,確保封底砼頂面平整,并保證封底厚度達要求。當(dāng)所有測點均符合要求后,終止砼澆注,上拔導(dǎo)管,沖洗堆放。（3）封底施工質(zhì)量保證措施A.嚴格做好砼的配合比,尤其要控制好砼的初凝時間和坍落度。B.認真落實質(zhì)量責(zé)任制,加強人、機、物的預(yù)控措施。C.嚴格檢查各環(huán)節(jié)是否按擬訂方案落實,待消除隱患后,方能開盤。D.加強質(zhì)量監(jiān)測,及時測量砼標(biāo)高,控制好導(dǎo)管的提升、拆卸及埋深。E.加強砼的坍落度和流動性檢測。F.每根導(dǎo)管的首批砼灌注要求連續(xù)、不間斷,確保首批砼灌注成功。G.砼的頂面高程要求控制在0～+10cm,要求測量人員加大測量頻率及測點數(shù)量,盡量真實地反映砼頂面高程的情況,并及時地反饋給現(xiàn)場技術(shù)人員。圍堰抽水、堵漏封底砼達到設(shè)計強度的90%時方可抽水。抽水過程中,觀察鋼板樁側(cè)壁有無漏水現(xiàn)象,漏水應(yīng)及時用過篩爐渣、木屑、黏土（按比例1:1:1）拌和物進行堵漏,漏縫較深時,將爐渣拌和物裝入袋內(nèi),到水下適當(dāng)深度處倒?fàn)t渣堵漏,或使用質(zhì)量較好的塑料薄膜整塊掛在圍堰外側(cè)進行擋水處理,減小滲水量。漏縫較深時,宜采用土工布進行填塞后再用拌和物或薄膜進行堵漏。樁頭處理抽水完畢后,在設(shè)計樁頂標(biāo)高+10cm處將多余鋼護筒割除。用空壓機、風(fēng)鎬先剝除樁頭鋼筋,再用鑿除樁頭浮漿及多余的砼。封底砼面找平、排水設(shè)施清理封底砼表面,對較高部位進行鑿除,對低處用砼找平。在圍堰四周設(shè)置排水溝,在四個角點位置設(shè)置集水井,用抽水泵將圍堰內(nèi)滲水排出。鋼板樁拔出承臺施工完成、墩身施工、砼達到設(shè)計強度后,可將鋼板樁拔出再利用。先用振動錘夾住鋼板樁端部振動1min～2min,使鋼板樁周圍的土層松動,產(chǎn)生“液化”減少土對樁的摩擦力,然后緩慢振拔。如發(fā)現(xiàn)上拔困難時,應(yīng)停止拔樁,先振動1min～2min后再往下錘0.5m～1.0m后往上振拔。拔樁時,盡量使鋼板樁下部與砼脫離,然后再進行拔樁。依次將所有鋼板樁拔高1～2m,使其松動后,再逐根拔除,對樁尖打卷及鎖口變形的樁,可加大拔樁力,將相鄰的樁一并拔出。操作注意事項：1、為防止將臨近板樁同時拔出,宜將鋼板樁和加固的支撐圍檁逐根解除。2、按與插打鋼板樁順序相反的次序拔樁。3、將鋼板樁復(fù)打一次,可克服土的粘附力。4、拔出的鋼板樁應(yīng)及時清除土砂,涂以油脂。變形較大的板樁需調(diào)直,完整的板樁要及時運出工地,堆置在平整的場地上。主橋Z3、Z4主墩鋼圍堰設(shè)計與施工鋼圍堰設(shè)計主橋Z3、Z4主墩采用整體式矩形鋼圍堰,平面尺寸36.9m×26.2m,圍堰距承臺邊1.6m。圍堰頂高程+320m,底高程+296m,圍堰高度24m,施工高水位+319m,泥面高程303m。采用φ820×12鎖扣鋼管樁進行圍堰施工,設(shè)置3層2HM700×300圍檁,選用φ630×8鋼管作為內(nèi)支撐。圖STYLEREF2\s5.2.SEQ圖\*ARABIC\s21主橋Z3、Z4鋼管樁圍堰布置圖圖STYLEREF2\s5.2.SEQ圖\*ARABIC\s22主橋Z3、Z4鋼管樁圍堰立面布置圖鋼圍堰施工主橋Z3、Z4主墩與Z2主墩相比,除圍堰選擇形式不同外,施工工藝均相同,在此不再贅述。陸上深基坑鋼圍堰設(shè)計與施工鋼圍堰設(shè)計主橋邊墩Z1、Z5采用整體式矩形鋼圍堰,平面尺寸35.3m×16.9m,圍堰距承臺邊1.6m。圍堰頂高程+321m,底高程+309m,圍堰高度12m。采用進口SP-Ⅵ型鋼板樁進行圍堰施工,設(shè)置2層2HM588×300圍檁,選用φ630×8鋼管作為內(nèi)支撐。圖STYLEREF2\s5.3.SEQ圖\*ARABIC\s21邊墩Z1、Z5鋼板樁圍堰布置圖圖STYLEREF2\s5.3.SEQ圖\*ARABIC\s22邊墩Z1、Z5鋼板樁圍堰立面布置圖副橋F1~F11采用整體式矩形鋼圍堰,平面尺寸32.1m×21.3m,圍堰距承臺邊1.6m。圍堰頂高程+321m,底高程+309m,高度12m。采用進口SP-Ⅵ型鋼板樁進行圍堰施工,設(shè)置2層2HM588×300圍檁,選用φ630×8鋼管作為內(nèi)支撐。圖STYLEREF2\s5.3.SEQ圖\*ARABIC\s23副橋F1~F11鋼板樁圍堰布置圖圖STYLEREF2\s5.3.SEQ圖\*ARABIC\s24副橋F1~F11鋼板樁圍堰立面布置圖鋼圍堰施工與水中鋼板樁圍堰相比,除作業(yè)平臺形式不同、采用長臂挖機開挖基坑、基底采用墊層砼止水外,其余施工工藝均相同,在此不再贅述。承臺施工承臺施工工藝流程樁頭處理樁頭處理基底整平、排水冷卻水管安裝模板安裝、加固第一層砼澆筑第一層承臺鋼筋綁扎砼養(yǎng)護、溫控模板安裝第二層承臺澆筑、養(yǎng)護、溫控承臺與鋼板樁之間填砂拆除頂層鋼管撐墩身施工拆除圍檁及鋼板樁鋼筋加工模板加工圍堰與承臺砼之間填砂拆除底層鋼管支撐第二層承臺鋼筋、冷卻水管施工圖STYLEREF2\s6.1.SEQ圖\*ARABIC\s21承臺施工流程鋼護筒割除、樁頭處理1、圍堰內(nèi)抽水完畢后,在樁頂以上10cm處用油漆在鋼護筒上畫線標(biāo)記,采用氣割將上部鋼護筒割除。2、鋼護筒割除后,沿著護筒上邊10cm垂直于樁軸線的位置用風(fēng)鉆打孔,將樁頭砼與下部樁基四周切斷,最后將樁頭與鋼筋剝離開。3、用龍門吊將樁頭吊出,嚴禁使用挖掘機直接勾斷樁頭；人工修理樁頭,直至與護筒頂相平,并對鋼筋形狀進行修整。4、對鋼護筒頂部10cm進行除銹處理,采用鋼絲刷打磨。圖STYLEREF2\s6.2.SEQ圖\*ARABIC\s21護筒頂部錨固鋼筋結(jié)構(gòu)圖基底整平、排水清理封底砼表面,對較高部位進行鑿除,對低處用砼找平。在圍堰四周設(shè)置排水溝,在四個角點位置設(shè)置集水井,用抽水泵將圍堰內(nèi)滲水排出。為了防止?jié)仓信_時模板底口不能密貼導(dǎo)致漏漿,在承臺邊界處設(shè)承臺模板砼調(diào)平臺座,臺座斷面尺寸為15cm寬×5cm高。鋼筋施工鋼筋進場及存放鋼筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書及實驗報告單,進場時按不同等級、牌號、規(guī)格分批進行力學(xué)性能檢驗,經(jīng)檢驗合格后方可使用。鋼筋在加工中心大棚內(nèi)按不同品種、規(guī)格,在臺座上分批堆放整齊,并設(shè)立標(biāo)識牌。鋼筋加工、運輸鋼筋表面應(yīng)潔凈、無損傷,使用前應(yīng)將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清理干凈,鋼筋應(yīng)平直、無局部彎折,成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應(yīng)采用冷拉法調(diào)直。鋼筋在后場加工成形,嚴格按照設(shè)計形狀、尺寸加工鋼筋。加工完成的鋼筋由平板車運至施工現(xiàn)場,運輸過程中應(yīng)注意固定,防止受到擠壓碰撞而變形。鋼筋綁扎現(xiàn)以主墩承臺為例說明承臺鋼筋綁扎方法：1、按設(shè)計要求焊接避雷接地鋼筋并引入墩身,測試接地電阻≯4歐姆。（說明：施工圖送審稿中無避雷接地設(shè)計,需要進一步核實。）2、在砼頂面放出鋼筋輪廓線,并做好鋼筋綁扎的標(biāo)識線。3、承臺底層設(shè)計1層Φ16鋼筋網(wǎng)片（順橋向9#,橫橋向8#）,2層Φ25鋼筋網(wǎng)片（順橋向2#,橫橋向4#）,3層網(wǎng)片距離承臺底的高度分別為5.0cm、20cm、27cm。為了保證底層鋼筋間距準(zhǔn)確,采用短鋼筋焊接支撐托架,作為底層鋼筋的架立鋼筋。注意：樁基伸入承臺的鋼筋與承臺鋼筋沖突時,可適當(dāng)調(diào)整承臺鋼筋。4、豎向Φ25架立鋼筋（間距90cm×90cm）,支立后高度為500cm,采用[10打斜撐進行加強,確保定位準(zhǔn)確。5、綁扎架立筋中間的8#、9#連接鋼筋（間距15cm×15cm）,同時安裝冷卻水管。6、在承臺外側(cè)搭設(shè)腳手架,綁扎側(cè)面Φ12鋼筋（橫橋向5#、縱橋向6#）至第一次砼澆筑面上50cm,第二次澆筑砼前綁扎剩余側(cè)面鋼筋及頂板Φ20鋼筋（順橋向是1#）、Φ20鋼筋（橫橋向3#）。圖STYLEREF2\s6.4.SEQ圖\*ARABIC\s21承臺鋼筋斷面示意圖（局部）鋼筋綁扎時預(yù)埋墩身鋼筋,預(yù)埋方法：（1）在承臺頂層鋼筋頂面上放出起步段底口輪廓線。（2）在勁性骨架上焊接定位小角鋼,并在定位小角鋼上放出相應(yīng)高程頂口輪廓線典型點。（3）根據(jù)已放出起步段底口、頂口輪廓線（典型點）,放出各排主筋位置線。（4）根據(jù)已放出主筋位置線調(diào)校主筋,分別預(yù)埋長3.2m（其中埋入承臺1.5m）和5.5m的主筋（其中埋入承臺底）,并按設(shè)計砼保護層厚度校核。鋼筋綁扎注意事項：（1）當(dāng)預(yù)埋筋、預(yù)埋件位置與鋼筋位置有沖突時可對鋼筋位置做適當(dāng)調(diào)整。（2）架立個層鋼筋網(wǎng)時,做到上下層網(wǎng)格對齊,層間距正確,并應(yīng)確保鋼筋砼的保護層厚度。（3）鋼筋與模板間設(shè)置砼墊塊,墊塊數(shù)量不少于3個/平方米。表STYLEREF2\s6.4SEQ表\*ARABIC\s21鋼筋安裝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢驗項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排±20橫向水平鋼筋間距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高±5保護層厚度±10彎起鋼筋位置±20鋼筋連接主筋連接采用剝肋直螺紋接頭連接,鋼筋按照同一斷面上接頭錯開1/2,上、下斷面最小間距不小于35d。主筋接頭在直螺紋加工機上加工完成,其余鋼筋采用焊接。直螺紋連接工藝如下：（1）鋼筋下料：鋼筋下料用砂輪切割機或切斷機下料,要求鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線,端面偏角不允許超過4度,端面要平整,不的撓曲。（2）鋼筋套絲：鋼筋套絲在鋼筋滾軋直螺紋套絲機上進行。在受力鋼筋中,端頭有彎勾的采用加長型絲頭,其余的用標(biāo)準(zhǔn)型絲頭。表STYLEREF2\s6.4SEQ表\*ARABIC\s22絲頭檢驗標(biāo)準(zhǔn)檢驗項目檢驗工具檢驗方法及要求外觀質(zhì)量螺紋牙型飽滿,絲頭不得有影響接頭性能的損壞及銹蝕。螺紋中徑卡尺誤差不超過0.2mm螺紋長度卡尺標(biāo)準(zhǔn)接頭絲頭長度不小于1/2連接套筒長度,且允許誤差為+2P。絲頭尺寸螺紋環(huán)規(guī)環(huán)止規(guī)旋入長度不得超過3P。（3）鋼筋連接：①連接前的準(zhǔn)備：先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋,并檢查鋼筋規(guī)格是否和套筒一致,檢驗螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發(fā)現(xiàn)雜物或生銹要清理干凈。②標(biāo)準(zhǔn)型接頭的連接：把裝好連接套筒的一端鋼筋擰到被連接鋼筋上,然后用扭矩扳手擰緊鋼筋,使兩根鋼筋對頂緊,使套筒兩端外露的絲扣不超過2個完整扣,連接即告完成,隨后立即畫上標(biāo)記以便檢查。表STYLEREF2\s6.4SEQ表\*ARABIC\s23直螺紋接頭擰緊力矩值鋼筋直徑/（mm）18~2022~2528~32擰緊力矩值/（N.m）160230300③加長型接頭的連接：先將標(biāo)準(zhǔn)套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋一側(cè),將待接鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)司頭靠緊后,再將套筒擰回到標(biāo)準(zhǔn)司頭一側(cè),并用扳手擰緊,連接即告完成。④接頭檢驗：接頭連接完成后,用目測法檢驗兩端外露螺紋長度是否相等,且不超過2個完整絲扣（加長螺紋除外）。⑤主筋接頭錯開至少1m,嚴禁超過50%的主筋接頭在同一截面上。鋼筋焊接工藝：鋼筋焊接采用電弧焊,焊接前兩鋼筋搭接端部預(yù)先進行彎折,使兩結(jié)合鋼筋的軸線保持一致,雙面焊焊縫不小于5d,單面焊焊縫不小于10d。鋼筋焊接時嚴格控制焊機電流大小,防止將燒傷鋼筋。模板之安模板制作承臺模板采用大塊定型鋼模。鋼模的材質(zhì)為Q235,面板為5mm厚鋼板,橫肋［8,主梁［14a。模板焊縫須美觀、整齊、不得有漏焊、假焊、裂紋、弧坑、氣孔、夾渣、燒穿、咬肉等缺陷；廢渣和焊渣均要清除干凈。油漆噴涂要求色澤鮮明,噴涂均勻。模板制作完畢后,表面平整度小于2mm,長寬尺寸允許誤差±2mm,對角線長度允許誤差±2mm,拼縫不大于1mm,各模板間接縫錯不大于1mm,承臺四個角的模板間連接用等邊角鋼和轉(zhuǎn)角拉桿連接。表STYLEREF2\s6.5SEQ表\*ARABIC\s21主墩承臺模板數(shù)量表（1套）序號型號規(guī)格數(shù)量單重（kg）總重（kg）備注1M1-2.5m*6m側(cè)模20塊160532100橫橋向模板2M1’-2.5m*3m側(cè)模4塊802.532103M2-2.5m*4m側(cè)模20塊107021400順橋向模板4M2’-2.5m*3m側(cè)模4塊802.532105陽角模板8塊24.71197.68角80mm*8合計60117.68表STYLEREF2\s6.5SEQ表\*ARABIC\s22模板制作標(biāo)準(zhǔn)項目允許偏差（mm）模板長度和寬度±5模板相鄰兩板表面高低差3模板表面最大的局部不平3拼合板中板間的縫隙寬度2模板安裝安裝方法：采用6015A-10塔吊安裝,單塊模板最大吊重1605kg。為保證承臺外觀質(zhì)量,模板加工安裝時采取如下措施：（1）模板必須嚴格按規(guī)范要求進行設(shè)計加工和安裝,模板表面平整度不大于5mm,拼縫高差不大于2mm,面板光潔無銹斑、灰塵及雜物。（2）每種型號模板首次應(yīng)用前均進行拋光,安裝前再均勻涂抹脫模劑。脫模劑采用ZM—90建筑模板長效脫模劑。（3）模板安裝好后,接縫處涂抹膏灰,避免接縫痕跡過于明顯。（4）模板接縫夾1cm厚海綿止?jié){條,防止漏漿。表STYLEREF2\s6.5SEQ表\*ARABIC\s23模板安裝標(biāo)準(zhǔn)項目允許偏差（mm）模板標(biāo)高±10模板內(nèi)部尺寸±20軸線偏差10模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整5預(yù)埋件中心線位置3大體積砼施工砼配合比要求大體積混凝土的配合比應(yīng)遵循以下總的原則：應(yīng)采用低水化熱水泥,并采用“雙摻技術(shù)”（即摻加粉煤灰及外加劑）,降低混凝土的入倉溫度等措施,以改善混凝土的性能,減小混凝土的水化熱?；炷恋男阅芤笕缦拢喉艔姸龋篊35；初凝時間：不小于20小時；粗骨料粒徑5～25mm；塌落度：16～18cm；具有良好的流動性、和易性、泵送性能。砼生產(chǎn)、運輸采用2臺HZS180攪拌樓負責(zé)全線砼供應(yīng)。采用8m3罐車運至施工現(xiàn)場。砼澆筑承臺混凝土澆筑采用泵車澆筑,直接泵送進入澆筑位置。第一次澆筑的操作平臺利用第五層內(nèi)圍檁,圍檁上鋪設(shè)I56工字鋼,間距0.8~1.0米,工字鋼上用木跳板平鋪,方便操作工人澆筑砼。第二次澆筑的操作平臺利用第三層內(nèi)圍檁搭設(shè)。砼澆筑前,應(yīng)將倉內(nèi)清理干凈,保證承臺砼質(zhì)量。混凝土分層澆筑、分層振搗,分層下料,分層厚度不大于0.3m,沿橫橋向進行。砼振搗配備10臺φ50mm插入式振搗器。振搗時,插入間距不應(yīng)超過振搗器作用半徑（50cm）的1.5倍,分層振搗應(yīng)插入下層砼中50～100mm,振搗時應(yīng)快插慢拔,“快插”,盡快插入后上下抽動三次,以助混凝土沉落穩(wěn)定；“慢拔”,按每次3~5cm速度上提,沒提一次停2秒時間,真實并排氣。直到砼停止下沉,不再冒出氣泡,表面呈現(xiàn)平坦泛漿為止,確保砼的密實度。振搗時還應(yīng)注意：要與側(cè)模保持5~10㎝的距離,應(yīng)避開預(yù)埋件或監(jiān)控元件10~15㎝,而且要離開模板拼縫20㎝左右,因拼縫處是容易漏漿的薄弱環(huán)節(jié)；振搗棒不要用于振趕混凝土流動,防止砂漿散失而失去均勻性。由于承臺砼一次澆筑方量較大,泌水多,在砼澆筑過程中應(yīng)采用竹編籮筐作為集水井,用污水泵抽取砼泌水。混凝土澆筑完畢后,在頂部混凝土初凝前,對其進行二次振搗,并壓實抹平。砼溫控措施1、冷卻水管埋設(shè)主墩承臺布設(shè)四層冷卻水管,其余承臺布置三層冷卻水管,冷卻水管采用φ32mm的鑄鐵水管。冷卻水管接頭采用膠管接頭（膠管內(nèi)徑等于鋼管外徑）,接頭處纏粘膠帶,確保其不漏水。圖STYLEREF2\s6.5.SEQ圖\*ARABIC\s21主墩承臺冷卻水管布置以主墩為例,承臺底部鋼筋施工完畢后首先安裝底層冷卻水管以及第三層冷卻水管,其余2層冷卻水管在第一次混凝土澆筑完成后,綁扎第二次承臺鋼筋的同時安裝,承臺頂層鋼筋網(wǎng)安裝之前將冷卻水管安裝完畢。由于鋼板樁圍堰水下部分冷卻水管不能直接設(shè)置水平進出水口,將施工水位以下幾層冷卻水管接長到施工水位以上并做好各層的編號。冷卻水管固定可采用鋼筋與承臺內(nèi)的水平分布鋼筋連接,并設(shè)置架立鋼筋予以固定且水平方向要與承臺四周鋼筋連接,確保其不能移位,當(dāng)冷卻水管與承臺內(nèi)鋼筋位置有抵觸時,可適當(dāng)調(diào)整位置安裝。冷卻管固定要牢固,不得有上浮移位現(xiàn)象,管道連接應(yīng)通暢,接頭可靠,不漏水、阻水。冷卻水管安裝完成后,進行通水試驗檢查。冷卻水管的出水口和進水口采取集中布置、統(tǒng)一管理,并標(biāo)識清楚。水管由潛水泵供水。2、溫控措施如下：1）、優(yōu)化混凝土配合比：采用水化熱較低的水泥,降低混凝土在凝結(jié)過程中產(chǎn)生的水化熱；改善骨料級配,摻加粉煤灰和外加劑,在保證混凝土強度的前提下,盡可能降低水泥用量；2）、控制混凝土澆筑溫度：防止水泥、砂、石在太陽中暴曬；混凝土泵管用用草袋遮蓋并灑水降溫；提高混凝土澆筑強度,盡量縮短已澆混凝土的暴露時間；3）、在施工間歇期間,為防止混凝土表面出現(xiàn)裂縫,在混凝土終凝后將冷卻水管的循環(huán)水抽入圍堰內(nèi)約10cm深,進行蓄水養(yǎng)護；4）、冷卻水管安裝后,通水試壓,保證在0.5Mpa壓力下不滲漏。當(dāng)砼澆筑到水管標(biāo)高后,應(yīng)立即開始通水降溫,以確保砼體內(nèi)外溫差小于25℃,冷卻水管通水由專人負責(zé),并做好施工記錄。內(nèi)外溫差通過預(yù)埋在混凝土中的測溫元件測量。承臺混凝土溫控標(biāo)準(zhǔn)：（1）混凝土澆注溫度Tcv≤20℃；（2）承臺內(nèi)部最高溫度Tmax≤55℃；（3）承臺混凝土最大內(nèi)表溫差≤25℃。（4）溫度下降速率≤1.5℃/d；砼養(yǎng)護、施工縫處理混凝土強度達到2.5MPa之前,禁止承受人員、運輸工具、模板和支架等荷載；養(yǎng)護水采用淡水,灑水養(yǎng)護應(yīng)根據(jù)氣溫情況控制時間間隔,以保持表面濕潤為宜,氣溫低于＋5℃時,采用彩條布覆蓋。下道工序施工前,對塔座進行人工鑿毛,要求完全清除混凝土表層浮漿,露出粗骨料顆粒。后一層混凝土灌注前,應(yīng)先鋪一層1.0cm厚的水泥漿。模板拆除1、當(dāng)砼強度〉2.5Mpa時方可拆模。2、拆除模板后,必須及時對模板進行清理,補涂脫模劑,保證模板清潔如新,以確保砼的外觀質(zhì)量。3、拆除的模板應(yīng)及時處理,以便周轉(zhuǎn)使用