SHA級、高壓工業(yè)管道預制通用工藝

SHA級、高壓工業(yè)管道預制通用工藝1適用范圍1本工藝適用于SH3501-97《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》中管道級別為SHA級管道的預制施工。2本工藝適用于石油化工裝置、熱電裝置下列工業(yè)管道的預制：2.1設計壓力NlOMPa,且W42MPa2.2設計壓力3MPa,設計溫度^375°C1.3設備本體所屬管道及儀表管道應按設計文件/制造廠要求進行，但其質量標準不得低于本工藝。2引用（依據）文件2.1《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》2.1《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-97GB50235-97HG20225-95GB50236-98GB50235-97HG20225-95GB50236-98DL/T5031-94SHJ517-91GB50184-932.3《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》2.4《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》2.5《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》（管道篇）2.6《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》2.7《工業(yè)金屬管道工程質量評定標準》3施工準備1材料檢驗1.1一般規(guī)定管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置）必須具有質量證明書或合格證，無質量證明書或合格證的產品不得使用。產品在使用前，應審查質量證明書，若對證明書中的特性數據持有異議，應進行必要的分析檢驗。管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求：a無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產品相應標準的壁厚負偏差。螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計或制造標準。有產品標識。合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應采用快速光譜分析或其它方法復查并作好標記。設計文件有低溫沖擊值要求的材料，產品質量證明書應有低溫沖擊韌性試驗值，否則應按《金屬低溫夏比沖擊試驗辦法》GB4159的規(guī)定進行補項試驗。1.2管子檢驗設計壓力大于或等于lOMPa的管子，外表面應按下列方法逐根進行無損檢測，不得有線性缺陷。外徑大于12mm的導磁鋼管，應采用磁粉檢測。非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。設計壓力小于lOMPa輸送極度危害介質的管道，每批（指同批號、同爐罐號、同材質、同規(guī)格）應抽5%且不少于1根，進行外表面磁粉或滲透檢驗，不得有線性缺陷。抽樣檢驗不合格時，必須按原規(guī)定數加倍抽查，如仍有不合格，則該批管子不得使用。輸送劇毒介質的管子，質量證明書中應有超聲檢測結果，否則應按現行《無縫鋼管超聲波探傷方法》GB5777或《不銹鋼管超聲波探傷方法》GB4136的規(guī)定，進行補充試驗。有耐晶間腐蝕要求的材料，產品質量證明書中應注明晶間腐蝕試驗結果，否則應按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》GB4334的有關規(guī)定，進行補項試驗。高壓管線應按下列規(guī)定進行無損探傷：質量保證書中無損探傷合格說明時，應逐根進行探傷。雖有探傷合格說明，但經目測檢驗發(fā)現缺陷時，應抽10%進行探傷，如仍有不合格時，則應逐根進行探傷。管子應有質量證明書，質量證明書應包括以下內容：產品標準號鋼的牌號爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數品種名稱、規(guī)格及質量等級產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果技術監(jiān)督部門的印記3.1.3閥門檢驗閥門檢驗和試驗執(zhí)行《閥門檢驗、試驗通用工藝》的規(guī)定3.1.4其它管道組成件檢驗對管道組成件的產品質量證明書，應進行核對，且下列項目應符合設計要求：化學成分及力學性能合金鋼管件的金相分析結果熱處理結果及焊縫無損檢測報告若對質量證明書中的特性數據持有異議，應及時追溯到制造單位。異議未解決前，該批產品不得使用。管件（彎頭、異徑管、三通、四通等）在使用前應確認以下項目：核對產品質量合格證明書標識；外觀不得有影響產品質量的缺陷；尺寸偏差應符合產品標準要求；設計壓力大于或等于lOMPa的管件外表面探傷與管子要求相同。用于輸送極度危害介質管道的管件，每批應抽閾且不少于1件進行表面無損檢測，不得有線性缺陷。法蘭密封面應平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整、無損傷，凹凸面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。設計壓力等于或大于lOMPa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析檢驗，每批應抽兩根進行硬度檢查，若有不合格，按原規(guī)定數加倍檢查，若仍有不合格，則該批產品不得使用，并應作好標志和隔離。設計溫度低于或等于-29°C低溫管道用合金鋼螺栓、螺母應逐件進行快速光譜分析檢驗，每批應抽兩根螺栓進行低溫沖擊性能試驗，若有不合格，則應按原規(guī)定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批產品不得使用。法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。3.2材料堆放3.2.1管道組成件應分區(qū)堆放3.2.2不銹鋼應與碳鋼類材料分開堆放，以防污染。3.3主要施工設備、機具、工裝3.3.1主要施工設備管子鋸床、車床、鉆床坡口機、等離子切割機、熱處理機筑弧焊機、電焊機焊條烘干設備（焊條烘干箱、焊條恒溫箱、去濕機）空壓機加熱設備3.3.2主要施工工具液壓彎管機、套幺幺?機、無齒鋸、氣體切割器、磁力鉆、半自動火焰切割機倒鏈、千斤頂角向磨光機、棒式磨光機常用工具，如彎尺、卷尺、水平尺、手錘等3.3.3主要工裝組對胎具、卡具小管彎管器管道預制場及配套設施3.3.4消耗材料：石棉板、石筆、記號筆、鉛油、封口紙或醫(yī)用膠布、可溶紙、氧氣、氧氣、乙煥氣等。3.4作業(yè)條件3.4.1若在施工現場設管道預制場，預制場的布置應符合裝置平面規(guī)劃和施工組織設計平面布置要求，預制場的設置滿足預制條件。3.4.2材料儲運適當并能陸續(xù)進入現場，保證連續(xù)施工需要。3.4.3施工機具應按計劃進點，并能保證正常運轉。4管道預制4.1施工程序：見圖4.1。

圖4.1SHA、高壓工業(yè)管道預制程序2管子切割2.1設計壓力^lOMPa的碳鋼管及合金鋼管、不銹鋼管，宜采用機械或無齒鋸加工切割，做好質量記錄，其它如設計無規(guī)定時，可用氧-乙煥切割，但必須將影響焊接質量的表面層去除干凈。4.2.2管子下料前，應核對管線單線圖，檢查圖號、管線號、管段號及材質是否與設計相符。4.2.3對于大口徑管材或特殊材質的管材，應由專業(yè)工程師出具下料排版圖，統(tǒng)籌安排，充分利用材料、、盡量減少焊接量。4.2.4用氧乙塊焰或其它熱切割方法切割時，環(huán)境溫度應符合下列規(guī)定，否則應進行預熱與緩冷：非合金鋼不低于-20°C低合金鋼不低于-10°C3彎管加工4.3.1鋼管煨彎采用熱彎或冷彎兩種工藝。不銹耐酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金鋼和冷彎或熱彎。4.3.2鋼管冷彎一般宜采用機械法，當管子公稱直徑大于25mm時，宜采用電動或液壓彎管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于于25mm時，可采用手動彎管器彎制。4.3.3碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制；耐酸不銹鋼宜采用電爐加熱，如采用火焰加熱時，宜在不銹鋼加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止于火焰直接接觸。4.3.4常用碳素鋼、合金鋼管道和不銹鋼管道的熱彎溫度與熱彎后的熱處理，應按表4.3.4的規(guī)定進行。表4.3.4常用鋼管熱彎溫度及熱彎后的熱處理鋼號熱彎溫度（°C）熱處理要求（°C）10、20750^105016Mn900^105012CrMo15CrMo800^1050900~920正火12CrMoV800^1050980^1020正火加720~760回火lCr5Mo800^1050850~875完全退火725~750高溫回火lCrl8Ni9>Cr25Ni20Crl8Nil2Mo2Ti900^12001050^1100固熔處理注：表中未列入的鋼號，應按材料供貨狀態(tài)的要求進行熱處理。4.3.5 碳素鋼、合金鋼管道冷彎后的熱處理溫度，應按表4.3.5的規(guī)定進行。表4.3.5鋼管冷彎后的熱處理鋼號壁厚（mm）彎曲半徑熱處理要求（°C）10、20N36任意——25~36W3DN<25任意12CrMo15CrMo>20任意680^700退火10~20W3.5DN<10任意—一12CrMoV>20任意720^760退火10~20W3.5DN<10任意

下列情況鋼管冷彎后要做消除應力熱處理公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鐵素體合金鋼管彎制后，應進行消除應力的熱處理。有應力腐蝕的冷彎彎管，應作消除應力熱處理。4.3.6熱處理的加熱速度、恒溫時間、冷卻速度應符合下列要求：加熱速度：升溫至300°C后，加熱速度應按5125/6°C/h計算，且不大于220°C/ho恒溫時間：非合金鋼為2?2.5min/mm,合金鋼為3min/mm,且總恒溫時間均不得少于30min,在恒溫期間內，最高與最低溫度差應小于50°C冷卻速度：恒溫后冷卻速度應按6500/6°C/h計算，且不大于260°C/h,冷至300C后可自然冷卻。注：6為管子壁厚，單位：mm3.7彎管最小彎曲半徑應符合設計要求，當設計無規(guī)定時，應表4.3.7的規(guī)定進行。表4.3.7彎管最小彎曲半徑管道設計壓力（MPa）彎管制作方法最小彎曲半徑<10熱彎3.5DN冷彎4.0DN?10冷、熱彎5.0DN4.3.8彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應小于彎制前管子外徑的5%,且不得小于設計壁厚。9彎管制作后，直管段中心線偏差△不得大于1.5mm/in,且全長偏差不得大要求中心應進行磁粉檢測或滲透檢驗，需熱處理的彎管檢測或檢