機(jī)械制造工藝學(xué)實(shí)習(xí)報(bào)告15400字

機(jī)械制造工藝學(xué)實(shí)習(xí)報(bào)告15400字

機(jī)械制造工藝學(xué)實(shí)習(xí)報(bào)告目錄一、包鋼機(jī)械廠生產(chǎn)模式﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍2二、車間布置圖﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍4三、齒輪的加工工藝過程及工序﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍5四、齒輪設(shè)計(jì)工藝分析﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍7五、軸類、齒輪、箱體類典型零件的技術(shù)要求﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍10六、車、銑、刨、鏜等典型機(jī)床的主要性能、規(guī)格、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)﹍﹍12七、零件的加工工藝路線﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍15八、銑床夾具設(shè)計(jì)﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍18九、總結(jié)﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍20一、包鋼機(jī)械廠生產(chǎn)模式包鋼集團(tuán)機(jī)械設(shè)備制造有限公司的前身是包鋼機(jī)械總廠，始建于19xx年，于19xx年4月改制為包鋼集團(tuán)機(jī)械設(shè)備制造有限公司。它是西部地區(qū)最大的冶金機(jī)械設(shè)備制造企業(yè)，具有年產(chǎn)鋼水41000噸、異型鑄件10000噸的配套能力和25000噸機(jī)加工及裝配能力，是我國重型冶礦專業(yè)設(shè)備制造行業(yè)的大型骨干企業(yè)。機(jī)制公司擁有鑄鋼、鑄鐵、鍛造、鉚焊、機(jī)加工、木型、工具、檢修、軋鋼等十余個(gè)生產(chǎn)車間和輔助車間?，F(xiàn)有在職職工1400余人，各類專業(yè)技術(shù)人員150余人，其中高級職稱15人，中級職稱43人，初級職稱23人。公司具有生產(chǎn)大型機(jī)械設(shè)備的綜合能力，可以生產(chǎn)冶金機(jī)械產(chǎn)品及其它非標(biāo)產(chǎn)品。此外，我公司還具有制造一、二類壓力容器和中壓容器的資質(zhì)，制造50噸以下橋（門）式起重機(jī)械資質(zhì)。公司擁有現(xiàn)代化的管理手段和完善的質(zhì)量保證體系，技術(shù)力量雄厚工藝水平先進(jìn)、員工素質(zhì)較高，裝備實(shí)力強(qiáng)。公司通過ISO9001-2000質(zhì)量體系認(rèn)證。我公司具有科研、開發(fā)、設(shè)計(jì)、制造礦山、選燒、冶金、軋鋼、化工等部分和成套設(shè)備。主要產(chǎn)品有：連續(xù)鑄鋼機(jī)系列；各類冶金車輛及不同規(guī)格的盛鋼罐、盛鐵罐、盛渣罐；各類軋機(jī)系列；破碎機(jī)系列；球磨機(jī)系列；燒結(jié)機(jī)系列及化工設(shè)備等。用戶的需求就是我們的目標(biāo)，敏捷優(yōu)質(zhì)、追求卓越是我們的行動口號，我公司立足技術(shù)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、服務(wù)創(chuàng)新、竭誠為新老用戶服務(wù)包鋼機(jī)械廠生產(chǎn)模式是以多品種、小批量，訂單生產(chǎn)、計(jì)劃生產(chǎn)與應(yīng)急搶修相交錯的復(fù)雜生產(chǎn)模式。為此包鋼機(jī)械廠特制定了以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)的企業(yè)數(shù)據(jù)規(guī)劃和流程設(shè)計(jì)方案。技術(shù)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)計(jì)劃數(shù)據(jù)、生產(chǎn)作業(yè)數(shù)據(jù)、經(jīng)營報(bào)價(jià)數(shù)據(jù)、成本核算數(shù)據(jù)都按照訂單---產(chǎn)品---零部件---工序的結(jié)構(gòu)進(jìn)行組織，以工序設(shè)計(jì)為龍頭，建立了訂單和作業(yè)指令的影射，按照工序設(shè)計(jì)、生產(chǎn)計(jì)劃、生產(chǎn)作業(yè)、成品銷售重新構(gòu)造企業(yè)的主流程。實(shí)踐證明這種模型為離散制造業(yè)基于工序級的精益生產(chǎn)運(yùn)作管理提供了有效的解決途徑。二、車間布置草圖三、齒輪的加工工藝過程及工序一、普通精度齒輪加工工藝分析（一）工藝過程分析齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個(gè)階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。齒輪加工的第一階段是齒坯最初進(jìn)入機(jī)械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時(shí)采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個(gè)階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個(gè)階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個(gè)階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個(gè)階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別注意。加工的第三階段是熱處理階段。在這個(gè)階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個(gè)階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到最終的精度要求。在這個(gè)階段中首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度的要求的。以修整過的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加工的目的。（二）定位基準(zhǔn)的確定定位基準(zhǔn)的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基準(zhǔn)。1）內(nèi)孔和端面定位選擇既是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是測量和裝配基準(zhǔn)的內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)，既符合“基準(zhǔn)重合”原則，又能使齒形加工等工序基準(zhǔn)統(tǒng)一，只要嚴(yán)格控制內(nèi)孔精度，在專用芯軸上定位時(shí)不需要找正。故生產(chǎn)率高，廣泛用于成批生產(chǎn)中。2）外圓和端面定位齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心位置，故要求齒坯外圓對內(nèi)孔的徑向跳動要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產(chǎn)。（三）齒端加工如圖9－18所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動時(shí)容易進(jìn)入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。用銑刀進(jìn)行齒端倒圓，如圖9－19所示。倒圓時(shí)，銑刀在高速旋轉(zhuǎn)的同時(shí)沿圓弧作往復(fù)擺動（每加工一齒往復(fù)擺動一次）。加工完一個(gè)齒后工件沿徑向退出，分度后再送進(jìn)加工下一個(gè)齒端。（四）精基準(zhǔn)修正齒輪淬火后基準(zhǔn)孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對基準(zhǔn)孔必須給予修正。對外徑定心的花鍵孔齒輪，通常用花鍵推刀修正。推孔時(shí)要防止歪斜，有的工廠采用加長推刀前引導(dǎo)來防止歪斜，已取得較好效果。對圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生產(chǎn)率高，常用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但生產(chǎn)率低，對于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜。磨孔時(shí)一般以齒輪分度圓定心，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動較小，對以后磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜代替磨孔也取得了較好的效果。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后.四、齒輪設(shè)計(jì)工藝分析一、圓柱齒輪毛胚與熱處理1.齒輪毛坯毛坯的選擇取決于齒輪的材料、形狀、尺寸、使用條件、生產(chǎn)批量等因素，常用的毛坯種類油：1）鑄鐵件：用于受力小、無沖擊、低速的齒輪；2）棒料：用于尺寸小、結(jié)構(gòu)簡單、受力不大的齒輪；3）鍛坯：用于高速重載齒輪；4）鑄鋼坯：用于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、尺寸較大不宜鍛造的齒輪。2.齒輪熱處理在齒輪加工工藝過程中，熱處理工序的位置安排十分重要，它直接影響齒輪的力學(xué)性能及切削加工的難易程度。一般在齒輪加工中有兩種熱處理工序：1）毛坯的熱處理為了消除鍛造和粗加工造成的殘余應(yīng)力、改善齒輪材料內(nèi)部的金相組織和切削加工性能，在齒輪毛坯加工前后通常安排正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)熱處理。2）齒面的熱處理為了提高齒面硬度、增加齒輪的承載能力和耐磨性而進(jìn)行的齒面高頻淬火、滲碳淬火、氮碳共滲和滲氮等熱處理工序。一般安排在滾齒、插齒、剃齒之后，珩齒、磨齒之前。二、圓柱齒輪齒面（形）加工方法1．齒輪齒面加工方法的分類按齒面形成的原理不同，齒面加工可以分為兩類方法：⑴成形法用與被切齒輪齒槽形狀相符的成形刀具切出齒面的方法，如銑齒、拉齒和成型磨齒等；⑵展成法齒輪刀具與工件按齒輪副的嚙合關(guān)系作展成運(yùn)動切出齒面的方法，工件的齒面由刀具的切削刃包絡(luò)而成，如滾齒、插齒、剃齒、磨齒和珩齒等。2．圓柱齒輪齒面加工方法選擇齒輪齒面的精度要求大多較高，加工工藝復(fù)雜，選擇加工方案時(shí)應(yīng)綜合考慮齒輪的結(jié)構(gòu)、尺寸、材料、精度等級、熱處理要求、生產(chǎn)批量及工廠加工條件等。常用的齒面加工方案見表1。表1齒面加工方案齒面加工方案齒輪精度等級齒面粗糙度Raμm適用范圍銑齒9級以下6.3~3.2單件修配生產(chǎn)中，加工低精度的外圓柱齒輪、齒條、錐齒輪、蝸輪拉齒7級1.6~0.4大批量生產(chǎn)7級內(nèi)齒輪，外齒輪拉刀制造復(fù)雜，故少用滾齒8~7級3.2~1.6各種批量生產(chǎn)中，加工中等質(zhì)量外圓柱齒輪及蝸輪插齒1.6各種批量生產(chǎn)中，加工中等質(zhì)量的內(nèi)、外圓柱齒輪、多聯(lián)齒輪及小型齒條滾（或插）齒—淬火—珩齒0.8~0.4用于齒面淬火的齒輪滾齒—剃齒7~6級0.8~0.4主要用于大批量生產(chǎn)滾齒—剃齒—淬火—珩齒0.4~0.2滾（插）齒—淬火—磨齒6~3級0.4~0.2用于高精度齒輪的齒面加工，生產(chǎn)率低，成本高滾（插）齒—磨齒6~3級三、圓柱齒輪零件加工工藝過程示例1．工藝過程示例圓柱齒輪的加工工藝過程一般應(yīng)包括以下內(nèi)容：齒輪毛坯加工、齒面加工、熱處理工藝及齒面的精加工。在編制齒輪加工工藝過程中，常因齒輪結(jié)構(gòu)、精度等級、生產(chǎn)批量以及生產(chǎn)環(huán)境的不同，而采用各種不同的方案。圖1為一直齒圓柱齒輪的簡圖，表2列出了該齒輪機(jī)械加工工藝過程。從中可以看出，編制齒輪加工工藝過程大致可劃分如下幾個(gè)階段：1）齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件；2）粗加工：切除較多的余量；3）半精加工：車，滾、插齒面；4）熱處理：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、齒面高頻淬火等；5）精加工：精修基準(zhǔn)、精加工齒面（磨、剃、珩、研齒和拋光等）。表2直齒圓柱齒輪加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)1鍛造毛坯鍛造2熱處理正火3粗車粗車外形、各處留加工余量2mm外圓和端面4精車精車各處，內(nèi)孔至?84.8,留磨削余量0.2mm，其余至尺寸外圓和端面5滾齒滾切齒面，留磨齒余量0.25～0.3mm內(nèi)孔和端面A6倒角倒角至尺寸（倒角機(jī)）內(nèi)孔和端面A7鉗工去毛刺8熱處理齒面：HRC529插鍵槽至尺寸內(nèi)孔和端面A10磨平面靠磨大端面A內(nèi)孔11磨平面平面磨削B面端面A12磨內(nèi)孔磨內(nèi)孔至?85H5內(nèi)孔和端面A13磨齒齒面磨削內(nèi)孔和端面A14檢驗(yàn)終結(jié)檢驗(yàn)2．齒輪加工工藝過程分析⑴定位基準(zhǔn)的選擇對于齒輪定位基準(zhǔn)的選擇常因齒輪的結(jié)構(gòu)形狀不同，而有所差異。帶軸齒輪主要采用頂尖定位，孔徑大時(shí)則采用錐堵。頂尖定位的精度高，且能做到基準(zhǔn)統(tǒng)一。帶孔齒輪在加工齒面時(shí)常采用以下兩種定位、夾緊方式：1）以內(nèi)孔和端面定位即以工件內(nèi)孔和端面聯(lián)合定位，確定齒輪中心和軸向位置，并采用面向定位端面的夾緊方式。這種方式可使定位基準(zhǔn)、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)重合，定位精度高，適于批量生產(chǎn)。但對夾具的制造精度要求較高。2）以外圓和端面定位工件和夾具心軸的配合間隙較大，用千分表校正外圓以決定中心的位置，并以端面定位；從另一端面施以夾緊。這種方式因每個(gè)工件都要校正，故生產(chǎn)效率低；它對齒坯的內(nèi)、外圓同軸度要求高，而對夾具精度要求不高，故適于單件、小批量生產(chǎn)。⑵齒輪毛坯的加工齒面加工前的齒輪毛坯加工，在整個(gè)齒輪加工工藝過程中占有很重要的地位，因?yàn)辇X面加工和檢測所用的基準(zhǔn)必須在此階段加工出來；無論從提高生產(chǎn)率，還是從保證齒輪的加工質(zhì)量，都必須重視齒輪毛坯的加工。在齒輪的技術(shù)要求中，應(yīng)注意齒頂圓的尺寸精度要求，因?yàn)辇X厚的檢測是以齒頂圓為測量基準(zhǔn)的，齒頂圓精度太低，必然使所測量出的齒厚值無法正確反映齒側(cè)間隙的大小。所以，在這一加工過程中應(yīng)注意下列三個(gè)問題：1）當(dāng)以齒頂圓直徑作為測量基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制齒頂圓的尺寸精度；2）保證定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度；3）提高齒輪內(nèi)孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。⑶齒端的加工齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圓、倒尖后的齒輪在換檔時(shí)容易進(jìn)人嚙合狀態(tài)，減少撞擊現(xiàn)象。倒棱可除去齒端尖邊和毛刺。倒圓時(shí)，銑刀高速旋轉(zhuǎn)，并沿圓弧作擺動，加工完一個(gè)齒后，工件退離銑刀，經(jīng)分度再快速向銑刀靠近加工下一個(gè)齒的齒端。齒端加工必須在齒輪淬火之前進(jìn)行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。五、軸類、齒輪、箱體類典型零件的技術(shù)要求（一）軸類1、軸類零件的功用、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求軸類零件是機(jī)器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔和螺紋及相應(yīng)的端面所組成。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細(xì)長軸，大多數(shù)軸介于兩者之間。軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準(zhǔn)，它們的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，其技術(shù)要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項(xiàng)：(1)尺寸精度起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5～I(xiàn)T7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低（IT6～I(xiàn)T9）。(2)幾何形狀精度軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應(yīng)將其公差限制在尺寸公差范圍內(nèi)。對精度要求較高的內(nèi)外圓表面，應(yīng)在圖紙上標(biāo)注其允許偏差。(3)相互位置精度軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機(jī)械中的位置和功用決定的。通常應(yīng)保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產(chǎn)生噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01～0.03mm，高精度軸（如主軸）通常為0.001～0.005mm。(4)表面粗糙度一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5～0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63～0.16μm。2、軸類零件的毛坯和材料(1)軸類零件的毛坯軸類零件可根據(jù)使用要求、生產(chǎn)類型、設(shè)備條件及結(jié)構(gòu)，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對于外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節(jié)約材料又減少機(jī)械加工的工作量，還可改善機(jī)械性能。根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產(chǎn)多采用自由鍛，大批大量生產(chǎn)時(shí)采用模鍛。(2)軸類零件的材料軸類零件應(yīng)根據(jù)不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規(guī)范（如調(diào)質(zhì)、正火、淬火等），以獲得一定的強(qiáng)度、韌性和耐磨性。45鋼是軸類零件的常用材料，它價(jià)格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能，淬火后表面硬度可達(dá)45～52HRC。40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼適用于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸類零件，這類鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)和淬火后，具有較好的綜合機(jī)械性能。來源：軸類零件的加工工藝_雪人_新軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面高頻淬火后，表面硬度可達(dá)50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度的軸。精密機(jī)床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標(biāo)鏜床主軸）可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面氮化后，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。（二）齒輪1、齒輪的功用與結(jié)構(gòu)特點(diǎn)齒輪傳動在現(xiàn)代機(jī)器和儀器中的應(yīng)用極為廣泛，其功用是按規(guī)定的速比傳遞運(yùn)動和動力。齒輪的結(jié)構(gòu)由于使用要求不同而具有各種不同的形狀，但從工藝角度可將齒輪看成是由齒圈和輪體兩部分構(gòu)成。按照齒圈上輪齒的分布形式，可分為直齒、斜齒、人字齒等；按照輪體的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，齒輪大致分為盤形齒輪、套筒齒輪、軸齒輪、扇形齒輪和齒條等等。在上述各種齒輪中，以盤形齒輪應(yīng)用最廣。盤形齒輪的內(nèi)孔多為精度較高的圓柱孔和花鍵孔。其輪緣具有一個(gè)或幾個(gè)齒圈。單齒圈齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性最好，可采用任何一種齒形加工方法加工輪齒；雙聯(lián)或三聯(lián)等多齒圈齒輪。當(dāng)其輪緣間的軸向距離較小時(shí)，小齒圈齒形的加工方法的選擇就受到限制，通常只能選用插齒。如果小齒圈精度要求高，需要精滾或磨齒加工，而軸向距離在設(shè)計(jì)上又不允許加大時(shí)，可將此多齒圈齒輪做成單齒圈齒輪的組合結(jié)構(gòu)，以改善加工的工藝性。2、齒輪的技術(shù)要求齒輪本身的制造精度，對整個(gè)機(jī)器的工作性能、承載能力及使用壽命都有很大的影響。根據(jù)其使用條件，齒輪傳動應(yīng)滿足以下幾個(gè)方面的要求。（1）傳遞運(yùn)動準(zhǔn)確性要求齒輪較準(zhǔn)確地傳遞運(yùn)動，傳動比恒定。即要求齒輪在一轉(zhuǎn)中的轉(zhuǎn)角誤差不超過一定范圍。（2）傳遞運(yùn)動平穩(wěn)性要求齒輪傳遞運(yùn)動平穩(wěn)，以減小沖擊、振動和噪聲。即要求限制齒輪轉(zhuǎn)動時(shí)瞬時(shí)速比的變化。（3）載荷分布均勻性要求齒輪工作時(shí)，齒面接觸要均勻，以使齒輪在傳遞動力時(shí)不致因載荷分布不勻而使接觸應(yīng)力過大，引起齒面過早磨損。接觸精度除了包括齒面接觸均勻性以外，還包括接觸面積和接觸位置。（4）傳動側(cè)隙的合理性要求齒輪工作時(shí)，非工作齒面間留有一定的間隙，以貯存潤滑油，補(bǔ)償因溫度、彈性變形所引起的尺寸變化和加工、裝配時(shí)的一些誤差。齒輪的制造精度和齒側(cè)間隙主要根據(jù)齒輪的用途和工作條件而定。對于分度傳動用的齒輪，主要要求齒輪的運(yùn)動精度較高；對于高速動力傳動用齒輪，為了減少沖擊和噪聲，對工作平穩(wěn)性精度有較高要求；對于重載低速傳動用的齒輪，則要求齒面有較高的接觸精度，以保證齒輪不致過早磨損；對于換向傳動和讀數(shù)機(jī)構(gòu)用的齒輪，則應(yīng)嚴(yán)格控制齒側(cè)間隙，必要時(shí)，須消除間隙。B10095?88中對齒輪及齒輪副規(guī)定了12個(gè)精度等級，從1~12順次降低。其中1~2級是有待發(fā)展的精度等級，3~5級為高精度等級，6~8級為中等精度等級，9級以下為低精度等級。每個(gè)精度等級都有三個(gè)公差組,分別規(guī)定出各項(xiàng)公差和偏差項(xiàng)目（三）箱體箱體零件概述箱體類零件通常作為箱體部件裝配時(shí)的基準(zhǔn)零件。它將一些軸、套、軸承和齒輪等零件裝配起來，使其保持正確的相互位置關(guān)系，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來完成規(guī)定的運(yùn)動。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量對機(jī)器的工作精度、使用性能和壽命都有直接的影響。箱體零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：多為鑄造件，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，多平面和孔，內(nèi)部呈腔形，壁薄且不均勻，剛度較低，加工部位多，加工精度要求較高，加工難度大。箱體零件的主要技術(shù)要求：軸頸支承孔孔徑精度及相互之間的位置精度，定位銷孔的精度與孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。箱體零件材料及毛坯：箱體零件常選用灰鑄鐵，其毛坯一般采用鑄件，因曲軸箱是大批大量生產(chǎn)，且毛坯的形狀復(fù)雜，故采用壓鑄毛坯，鑲套與箱體在壓鑄時(shí)鑄成一體。壓鑄的毛坯精度高，加工余量小，有利于機(jī)械加工。為減少毛坯鑄造時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，箱體鑄造后應(yīng)安排人工時(shí)效。箱體類零件中以機(jī)床主軸箱的精度要求最高。以某車床主軸箱，箱體零件的技術(shù)要求主要可歸納如下：1.主要平面的形狀精度和表面粗糙度箱體的主要平面是裝配基準(zhǔn)，并且往往是加工時(shí)的定位基準(zhǔn)，所以，應(yīng)有較高的平面度和較小的表面粗糙度值，否則，直接影響箱體加工時(shí)的定位精度，影響箱體與機(jī)座總裝時(shí)的接觸剛度和相互位置精度。一般箱體主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面對裝配基準(zhǔn)面垂直度為0.1/300。2.孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度箱體上的軸承支承孔本身的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度都要求較高，否則，將影響軸承與箱體孔的配合精度，使軸的回轉(zhuǎn)精度下降，也易使傳動件（如齒輪）產(chǎn)生振動和噪聲。一般機(jī)床主軸箱的主軸支承孔的尺寸精度為IT6，圓度、圓柱度公差不超過孔徑公差的一半，表面粗糙度值為Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度為IT7～I(xiàn)T6，表面粗糙度值為Ra2.5～0.63μm。3.主要孔和平面相互位置精度同一軸線的孔應(yīng)有一定的同軸度要求，各支承孔之間也應(yīng)有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否則，不僅裝配有困難，而且使軸的運(yùn)轉(zhuǎn)情況惡化，溫度升高，軸承磨損加劇，齒輪嚙合精度下降，引起振動和噪聲，影響齒輪壽命。支承孔之間的孔距公差為0.12～0.05mm，平行度公差應(yīng)小于孔距公差，一般在全長取0.1~0.04mm。同一軸線上孔的同軸度公差一般為0.04～0.01mm。支承孔與主要平面的平行度公差為0.1~0.05mm。主要平面間及主要平面對支承孔之間垂直度公差為0.1～0.04mm。六、車、銑、刨、鏜等典型機(jī)床的主要性能、規(guī)格、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)（一）．龍門刨床：型號（B228A）最大切削寬度2800mm，最大切削長度8000mm。龍門刨床工作臺的往復(fù)運(yùn)動為主運(yùn)動，刀架移動為進(jìn)給運(yùn)動。橫梁上的刀架，可在橫梁導(dǎo)軌上作橫向進(jìn)給運(yùn)動，以刨削工件的水平面；立柱上的側(cè)刀架，可沿立柱導(dǎo)軌作垂直進(jìn)給運(yùn)動，以刨削垂直面。刀架亦可偏轉(zhuǎn)一定角度以刨削斜面。橫梁可沿立柱導(dǎo)軌上下升降，以調(diào)整刀具和工件的相對位置。龍門刨床主要用于加工大型零件上的平面或溝槽，或同時(shí)加工多個(gè)中型零件，尤宜于狹長平面的加工。龍門刨床上的工件一般用壓板螺栓壓緊。在龍門刨床上，有一套復(fù)雜的電氣設(shè)備和路線系統(tǒng)，工作臺的運(yùn)動可無級調(diào)速。主要結(jié)構(gòu)性能與特點(diǎn)1、機(jī)床主要構(gòu)件：床身、工作臺、橫梁、左右立柱、連接梁、龍門頂均為樹脂砂造型、優(yōu)質(zhì)高合金耐磨鑄鐵鑄造，經(jīng)熱時(shí)效處理一振動效處理一粗加工一振動時(shí)效處理一精加工，徹底消除機(jī)件負(fù)應(yīng)力，保持機(jī)件性能穩(wěn)定。2、床身、工作臺導(dǎo)軌采用靜壓卸荷和耐磨涂層技術(shù)，確保低速平穩(wěn)性和精度保持性。3、機(jī)床三向進(jìn)給和銑頭進(jìn)給采用分離式驅(qū)動方式，使各個(gè)部件獨(dú)立運(yùn)行，提高工作效率。4、滑枕式鏜銑頭主軸自動變速，進(jìn)給采用滾珠絲杠副傳動，并采用液壓平衡缸裝置，平衡滑枕的自重。5、根據(jù)用戶要求可以提供多種形式的附件銑頭，進(jìn)一步擴(kuò)大使用的范圍。6、機(jī)電控制系統(tǒng)采用PLC、數(shù)字化交流伺服控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)高精度和高可靠性控制。7、機(jī)床三向進(jìn)給采用國際先進(jìn)水平的交流變頻矢量控制，實(shí)現(xiàn)無級調(diào)速。8、工作臺設(shè)定為觸摸屏設(shè)定、工作臺操縱為懸掛按鈕站，精確、便捷。龍門刨床主要加工大型工件或同時(shí)加工多個(gè)工件。與牛頭刨床相比，從結(jié)構(gòu)上看，其形體大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，剛性好，從機(jī)床運(yùn)動上看，龍門刨床的主運(yùn)動是工作臺的直線往復(fù)運(yùn)動，進(jìn)給運(yùn)動則是刨刀的橫向或垂直間歇運(yùn)動，這剛好與牛頭刨床的運(yùn)動相反。龍門刨床由直流電機(jī)帶動，并可進(jìn)行無級調(diào)速，運(yùn)動平穩(wěn)。龍門刨床的所有刀架在水平、垂直方向都可平動。龍門刨床主要用來加工大平面，尤其是長而窄的平面，一般可刨削的工件寬度達(dá)1米，長度在3米以上。龍門刨床的主參數(shù)是最大刨削寬度（二）.鏜床型號（T612）主軸直徑125mm。鏜床主要是用鏜刀在工件上鏜孔的機(jī)床，通常，鏜刀旋轉(zhuǎn)為主運(yùn)動，鏜刀或工件的移動為進(jìn)給運(yùn)動。它的加工精度和表面質(zhì)量要高于鉆床。鏜床是大型箱體零件加工的主要設(shè)備。加工特點(diǎn)：加工過程中工件不動，讓刀具移動，將刀具中心對正孔中心，并使刀具轉(zhuǎn)動(主運(yùn)動)。臥式鏜床是鏜床中應(yīng)用最廣泛的一種。它主要是孔加工，鏜孔精度可達(dá)IT7，表面粗糙度Ra值為1.6-0.8um.臥式鏜床的主參數(shù)為主軸直徑。T612系列普通落地鏜銑床主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)如下：一、T612鏜銑床動力頭主傳動采用方滑枕水平移動式結(jié)構(gòu)：1）主軸采用38CrMoAl滲氮處理，因此具有足夠的硬度及良好精度保持性。2）主軸采用直流電機(jī)(配合進(jìn)口調(diào)速裝置)，與二級變速相結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)無級變速。3）方滑枕采取縱向大截面結(jié)構(gòu)，以提高方滑枕的縱向剛度；4）主軸箱采取整體包容式結(jié)構(gòu)，方滑枕包容在主軸箱內(nèi)，進(jìn)一步提高了方滑枕的整體剛度，有利于機(jī)床作強(qiáng)力切削。二、傳動系統(tǒng)機(jī)床主傳動采用直流電機(jī)驅(qū)動，經(jīng)機(jī)械變速和直流調(diào)速，可獲得3--660r/min的無級調(diào)速范圍，以滿足各種切削加工的需要。進(jìn)給傳動分四部分：前立柱橫向進(jìn)給（X坐標(biāo)），主軸箱垂直進(jìn)給（Y坐標(biāo)），鏜軸軸向進(jìn)給（Z坐標(biāo)）及滑枕軸向進(jìn)給（W坐標(biāo)）。三、軸承主軸軸承是主軸系統(tǒng)的關(guān)鍵組件，采用進(jìn)口軸承。其他軸承選用國內(nèi)名牌廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品；主軸軸套選用優(yōu)質(zhì)氮化鋼制造（三）龍門鏜銑床龍門鏜銑床是組合銑床，工作臺采用1XG系列，銑削頭采用1TX系列。數(shù)顯龍門鏜銑床主傳動為斜齒輪傳動，傳動平穩(wěn)，進(jìn)給傳動采用滾珠絲杠傳動。龍門鏜銑床的主要特點(diǎn)是剛性好、精度高、效率高，配以適當(dāng)?shù)你姷侗P每分鐘走刀量可達(dá)800mm。最大切削深度8-10mm，實(shí)現(xiàn)高效切削加工，可用于對鑄件、鋼件及有色金屬件的大平面銑削，數(shù)顯龍門鏜銑床一般用于些油機(jī)、拖拉機(jī)等行業(yè)箱體類零件的生產(chǎn)線，可適應(yīng)年產(chǎn)量10-20萬臺的生產(chǎn)能力要求（四）牛頭刨床主運(yùn)動：刨刀或工件的直線往復(fù)運(yùn)動。進(jìn)給運(yùn)動：工件或刀具沿垂直于主運(yùn)動方向所做的間歇運(yùn)動。精度等級：精度等級為IT9~IT8.表面粗糙度值Ra可達(dá)6.3~1.6μm.加工范圍：平面、平行面、垂直面、臺階、溝槽、斜面、曲面和成型面。主要用于粗加工和半精加工。牛頭刨床適用于加工長度不超過1000mm的中小型工件的平面、溝槽或成型面。（五）．一、車床的型號機(jī)床均用漢拼音字母和數(shù)字，按一定規(guī)律組合進(jìn)行編號，以表示機(jī)床的類型和主要規(guī)格。車床型號C61100的含義如下：C——車床類；6——普通車床組；1——普通車床型；100——最大加工直徑為1000mm。。二、普通車床主要結(jié)構(gòu)、CA6140型普通車床的主要組成部件有：主軸箱、進(jìn)給箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、絲杠和床身。普通車床是車床中應(yīng)用最廣泛的一種，約占車床類總數(shù)的65%，因其主軸以水平方式放置故稱為臥式車床。加工最大回轉(zhuǎn)直徑為400mm。范圍：主要用來加工回轉(zhuǎn)表面以及回轉(zhuǎn)體的端面，換可以切斷、切槽、車螺紋、鉆孔、鉸孔、和擴(kuò)孔主運(yùn)動：主軸帶動工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。進(jìn)給運(yùn)動：刀架帶動刀具的移動。精度：粗車公差等級IT13~IT11，表面粗糙度Ra30~12.5μm。半精車公差等級IT10~IT8，表面粗糙度Ra6.3~3.2μm.精車公差等級IT7~IT8,表面粗糙度Ra1.6~0.8μm.七、零件的加工工藝路線1、軸類零件典型工藝路線對于7級精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般傳動軸，其典型工藝路線是：正火－車端面鉆中心孔－粗車各表面－精車各表面－銑花鍵、鍵槽－熱處理－修研中心孔－粗磨外圓－精磨外圓－檢驗(yàn)。軸類零件一般采用中心孔作為定位基準(zhǔn)，以實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一的方案。在單件小批生產(chǎn)中鉆中心孔工序常在普通車床上進(jìn)行。在大批量生產(chǎn)中常在銑端面鉆中心孔專用機(jī)床上進(jìn)行。中心孔是軸類零件加工全過程中使用的定位基準(zhǔn)，其質(zhì)量對加工精度有著重大影響。所以必須安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在車床上用金剛石或硬質(zhì)合金頂尖加壓進(jìn)行。對于空心軸（如機(jī)床主軸），為了能使用頂尖孔定位，一般均采用帶頂尖孔的錐套心軸或錐堵。若外圓和錐孔需反復(fù)多次、互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，則在重裝錐堵或心軸時(shí)，必須按外圓找正或重新修磨中心孔。軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外圓精車之后，磨削之前進(jìn)行。因?yàn)槿绻诰囍熬豌姵鲦I槽，在精車時(shí)由于斷續(xù)切削而易產(chǎn)生振動，影響加工質(zhì)量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。但也不應(yīng)安排在外圓精磨之后進(jìn)行，以免破壞外圓表面的加工精度和表面質(zhì)量。在軸類零件的加工過程中，應(yīng)當(dāng)安排必要的熱處理工序，以保證其機(jī)械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯鍛造后安排正火工序，而調(diào)質(zhì)則安排在粗加工后進(jìn)行，以便消除粗加工后產(chǎn)生的應(yīng)力及獲得良好的綜合機(jī)械性能。淬火工序則安排在磨削工序之前。2、齒輪的加工工藝路線（以45號鋼為例）：（1）、毛坯下料（2）、粗車（3）、調(diào)質(zhì)處理（提高齒輪軸的韌性和軸的剛度）（4）、精車齒坯至尺寸（5）、磨齒（6）、若軸上有鍵槽時(shí)，可先加工鍵槽等（7）、滾齒（8）、齒面中頻淬火（小齒輪用高頻淬火），淬火硬度HRC48-58（具體硬度值需要依據(jù)工況、載荷等因素而定）（9）、成品的最終檢驗(yàn)3、箱體的加工工藝路線箱殼體要求加工的表面很多。在這些加工表面中，孔系加工精度是工藝關(guān)鍵問題。在工藝路線的安排中應(yīng)注意以下問題：①先面后孔的加工工藝順序：從加工難度上看，平面比孔容易加工。先加工平面，把鑄件表面的凸凹不平切除，保證平面的平面度，提供穩(wěn)定可靠的定位基準(zhǔn)，對后序孔的加工有利，可減少鉆頭引偏和崩刃現(xiàn)象，對刀調(diào)整也比較方便。對于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。②粗精加工分開的工藝原則：對于剛性差、批量較大且要求精度高的殼體，一般要粗精分開進(jìn)行，即在主要平面和各軸承孔的粗加工之后再進(jìn)行主要平面和各軸承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、切削熱和夾緊力對加工精度的影響。③熱處理的合理安排：材料為鑄鐵的變速箱箱體類零件，由于外形復(fù)雜，壁厚不勻，鑄造時(shí)形成較大內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)將毛坯經(jīng)人工時(shí)效處理以消除粗加工后因內(nèi)應(yīng)力的重新分布和粗加工本身所造成的內(nèi)應(yīng)力的影響，進(jìn)一步提高箱體加工精度的穩(wěn)定性。八、銑床夾具設(shè)計(jì)特點(diǎn)一、銑床夾具的主要類型及結(jié)構(gòu)形式銑床夾具主要用于加工零件上的平面、凹槽、鍵槽、花鍵、缺口及各種成形面。由于銑削加工通常是夾具隨工作臺一起作進(jìn)給運(yùn)動，按進(jìn)給方式不同銑床夾具可分為直線進(jìn)給式、圓周進(jìn)給式和靠模進(jìn)給式三種類型。1．直線進(jìn)給式銑床夾具這類銑床用得最多。夾具安裝在銑床工作臺上，加工中隨工作臺按直線進(jìn)給方式運(yùn)動。根據(jù)工件質(zhì)量、結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)批量，將夾具設(shè)計(jì)成單件多點(diǎn)、多件平行和多件連續(xù)依次夾緊的聯(lián)動方式，有時(shí)還要采用分度機(jī)構(gòu)，均為了提高生產(chǎn)效率。2．圓周進(jìn)給式銑床夾具圓周進(jìn)給銑削方式在不停車的情況下裝卸工件，一般是多工位，在有回轉(zhuǎn)工作臺的銑床上使用。這種夾具結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便，機(jī)動時(shí)間與輔助時(shí)間重疊，是高效銑床夾具，使用于大批量生產(chǎn)。3.靠模銑床夾具這種帶有靠模的銑床夾具用在專用或通用銑床上加工各種非圓曲面?？磕５淖饔檬鞘构ぜ@得輔助運(yùn)動，形成仿形運(yùn)動。按主進(jìn)給運(yùn)動方式，靠模銑床夾具可分為直線進(jìn)給和圓周進(jìn)給兩種。二、銑床夾具的設(shè)計(jì)要點(diǎn)由于銑削加工切削用量及切削力較大，又是多刃斷續(xù)切削，加工時(shí)易產(chǎn)生振動，因此設(shè)計(jì)銑床夾具時(shí)應(yīng)注意：夾緊力要足夠且反行程自鎖；夾具的安裝要準(zhǔn)確可靠，即安裝及加工時(shí)要正確使用定向鍵、對刀裝置；夾具體要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)要合理。1．定向鍵定向鍵也稱定位鍵，安裝在夾具底面的縱向槽中，一般用兩個(gè)，安在一條直線上，其距離越遠(yuǎn)，導(dǎo)向精度越高，用螺釘緊固在夾具體上。定向鍵通過與銑床工作臺上的形槽配合確定夾具在機(jī)床上的正確位置；還能承受部分切削扭矩，減輕夾緊螺栓的負(fù)荷，增加夾具的穩(wěn)定性，因此平面夾具及有些專用鉆鏜床夾具也常使用。定向鍵有矩形和圓形兩種。定向精度要求高或重型夾具不宜采用定向鍵，而是在夾具體上加工出一窄長面作為找正基面來校正夾具的安裝位置。2．對刀裝置對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對位置。對刀裝置的結(jié)構(gòu)形式取決于加工表面的形狀。對刀塊常用銷釘和螺釘緊固在夾具體上，其位置應(yīng)便于使用塞尺對刀，不妨礙工件裝卸。對刀時(shí)，在刀具與對刀塊之間加一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其厚度和直徑為3～5mm,制造公差h6。對刀塊和塞尺均已標(biāo)準(zhǔn)化（設(shè)計(jì)時(shí)可查閱相關(guān)手冊），使用時(shí)，夾具總圖上應(yīng)標(biāo)明塞尺尺寸及對刀塊工作表面與定位元件之間的位置。對刀裝置應(yīng)設(shè)置在便于對刀而且是工件切入的一端。3.夾具體設(shè)計(jì)為提高銑床夾具在機(jī)床上安裝的穩(wěn)固性，減輕其斷續(xù)切削可能引起的振動，夾具體不僅要有足夠的剛度和強(qiáng)度，其高度和寬度比也應(yīng)恰當(dāng)，一般有H/B≤1～1.25，以降低夾具重心，使工件加工表面盡量靠近工作臺面。此外，還要合理地設(shè)置加強(qiáng)筋和耳座。若夾具體較寬，可在同一側(cè)設(shè)置兩個(gè)與銑床工作臺T形槽間等距的耳座；對重型銑床夾具，夾具體兩端還應(yīng)設(shè)置吊裝孔或吊環(huán)等以便搬運(yùn)。第五節(jié)車床夾具設(shè)計(jì)特點(diǎn)一、車床夾具的主要類型在車床上用來加工工件內(nèi)、外回轉(zhuǎn)面及端面的夾具稱為車床夾具。車床夾具多數(shù)安裝在主軸上；少數(shù)安裝在床鞍或床身上。后一類屬機(jī)床改裝范疇，應(yīng)用較少，不做介