精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)一種以客戶為拉動為核心,通過優(yōu)化流程,消滅浪費和不斷改善,使企業(yè)顯著改善成本和運作效益的LeanManufacturingManagement精益生產(chǎn)全新生產(chǎn)管理模式精益生產(chǎn)美國麻省理工學院和精益研究中心，十多年來對全球過百家企業(yè)的跟蹤研究表明，實施精益生產(chǎn)管理，可使企業(yè)：勞動生產(chǎn)率翻一番；縮短生產(chǎn)周期90％（從原料到成品）；生產(chǎn)過程廢品率及產(chǎn)品到客戶手中的缺陷均減少50％；庫存減少90％；生產(chǎn)過程的工傷事故減少50％；新產(chǎn)品面市時間縮短一半；資金流動顯著改善；對市場的應(yīng)變能力顯著提高。精益的回報精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)管理二戰(zhàn)后起源于日本的豐田汽車公司。八十年代中在美國迅速推廣和發(fā)展。九十年代初為歐洲的企業(yè)所接受。在我國:八十年代初，一汽首試精益生產(chǎn)管理。同時，中國質(zhì)量協(xié)會開始組織推廣。九十年代中，少數(shù)外資企業(yè)在我國開始實施精益生產(chǎn)。市場動因精益生產(chǎn)客戶需求的多變與個性化；成熟的市場和激烈的競爭；對需求的快速反應(yīng)；趨短的產(chǎn)品生命周期；降低庫存投資和高效經(jīng)營的壓力；專業(yè)化的生產(chǎn)分工；更高的利潤率。目錄精益實例歷史回顧精益生產(chǎn)精益行動精益生產(chǎn)050100150200250300848586878889909192銷售額生產(chǎn)率（件/人）面積/單位產(chǎn)品庫存量建廠：1883年產(chǎn)品：散熱器和鍋爐開始實施精益生產(chǎn)：1984年雇員：750人生產(chǎn)一臺鍋爐時間：4-5個月4天日本昭和制造公司古河鑄造廠精益實例德國保時捷汽車公司建廠：1930年產(chǎn)品：轎車開始實施精益生產(chǎn)：1992年底精益實例1989年汽車總裝廠指標比較歐洲及美國廠：大量生產(chǎn)方式日本廠：精益生產(chǎn)方式精益實例精益實例上海－易初摩托車有限公司1993年底開始實施精益生產(chǎn),1995年取得以下成果:萬元產(chǎn)值占用生產(chǎn)資金下降 15％產(chǎn)量增加 30％各類鏟車、電瓶車等使用率提高 85％減少維修場地 1351m2設(shè)備完好率達 >95％月平均庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)縮短 5天在制品減少 90%在制品資金周轉(zhuǎn)天數(shù)加快 31％德爾福派克1999年進行的兩次精益改善活動：精益實例流水線：內(nèi)容改善前改善后操作工1518班產(chǎn)量309600庫存比10025卡釘尺寸板（塊）02流水線（條）42電測設(shè)備（臺）42壓接設(shè)備（臺）84單板區(qū)：內(nèi)容改善前改善后操作工1112作業(yè)方式單板作業(yè)流水作業(yè)生產(chǎn)效率比100110庫存比10035卡釘尺寸板（塊）02電測設(shè)備（臺）93世界制造史上的著名事件生產(chǎn)方式概念/事件時間代表人物手工/單件生產(chǎn)方式手工匠，祖?zhèn)骷妓?900以前工業(yè)革命發(fā)明蒸汽機分工以提高產(chǎn)量零部件互換性176917761780JamesWattAdamSmithEliWhitney大量生產(chǎn)方式和科學管理方法科學管理原理時間和移動分析獎勵辦法流水線作業(yè)以功能劃分機構(gòu)19111911191219131920FrederickTaylorFrank&LillianGilbrethHenryGanttHenryFordAlfredSloan精益生產(chǎn)方式JIT及精益生產(chǎn)1950s大野耐一，豐田英二全球競爭和柔性生產(chǎn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)(FMS)CAD/CAMMRP19651965-1970s1975MolinCo.Ltd.JosephOrlicky大量定制生產(chǎn)方式計算機集成生產(chǎn)(CIM)電子數(shù)據(jù)交換系統(tǒng)(EDI)1980s-1990s歷史回顧ERP1990s歷史回顧第一次世界大戰(zhàn)后，亨利·福特的大量生產(chǎn)方式推動了汽車工業(yè)的進步長達半個世紀，這種革命性的生產(chǎn)方式迅速蔓延美國，使之很快控制了世界經(jīng)濟。如今，大量生產(chǎn)方式已經(jīng)為全球幾乎每一種工業(yè)活動所采用。第二次世界大戰(zhàn)后，豐田英二和大野耐一首創(chuàng)“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）”，奠定了精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)。日本的汽車工業(yè)及其他行業(yè)相繼采用這種方式，使日本很快達到了今天的經(jīng)濟領(lǐng)導地位。改變世界制造業(yè)的兩件大事消滅浪費(Muda)即時生產(chǎn)-JIT標準化作業(yè)全面質(zhì)量管理現(xiàn)場改善活動消費者決定價格尊重人性豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)--精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)歷史回顧機構(gòu)/系統(tǒng)復雜部門割據(jù)EOQ員工沒份參與財務(wù)保密高庫存依賴檢驗缺乏戰(zhàn)略眼光發(fā)貨延遲生產(chǎn)周期長內(nèi)部政治記錄不全月底趕貨ERP或MRPⅡ客戶服務(wù)更好庫存下降(10-25%)較低的生產(chǎn)成本較高的生產(chǎn)柔性控制加強有計劃的生產(chǎn)運作溝通加強精益生產(chǎn)JITTQM更低的運作成本反應(yīng)快速敏捷長期贏利目標持續(xù)改進生產(chǎn)效率的改善零缺陷高庫存周轉(zhuǎn)增進客戶的財富通過合作取得競爭優(yōu)勢適應(yīng)變化和不確定因素關(guān)心人和信息對客戶的高度柔性技術(shù)創(chuàng)新高素質(zhì)的員工隊伍靈活的管理架構(gòu)虛擬企業(yè)傳統(tǒng)生產(chǎn)控制性生產(chǎn)精益生產(chǎn)敏捷生產(chǎn)通向敏捷生產(chǎn)之路精益生產(chǎn)的目的為客戶確定價值，而不是從對企業(yè)自己有利的角度確定價值以越少的人力物力、時間和場地，獲得越多的客戶需要的產(chǎn)品不斷改善，永無止境精益生產(chǎn)消滅一切非增值行為，使增值行為按客戶拉動的連續(xù)流方式進行精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)五大原則價值的確定價值流的識別和分析增值過程的流動客戶拉動盡善盡美精益生產(chǎn)價值的確定–客戶需要什么供應(yīng)商價值流生產(chǎn)商產(chǎn)品/服務(wù)客戶生產(chǎn)者創(chuàng)造價值消費者確定價值質(zhì)量功能快捷價格品牌款式服務(wù)客戶滿意消費者決定價格流行的觀點：價格=成本+利潤大多數(shù)公司把利潤加上成本來決定產(chǎn)品的市場價格，不考慮消費者對該產(chǎn)品的認同價值(perceivedvalue)。正確的做法：成本=價格-利潤價格由消費者及市場決定，在可接受的利潤條件下，制定目標成本的上限，并著力降低之以提高競爭力。精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)產(chǎn)品或服務(wù)從概念到達客戶手中的增值的和非增值的全部活動價值流的識別和分析三種活動類型: 增值活動(VA)

必要但非增值的活動(NNVA)

非增值活動(NVA)增值（速度）指數(shù)=VAT/Tpct糾錯物料搬運庫存過量生產(chǎn)等待加工過程移動非增值的活動--七種浪費Muda精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)價值流分析工具工具

來源用途過程圖工藝工程流程及動作分解供應(yīng)鏈反應(yīng)圖供應(yīng)和時間壓縮供應(yīng)鏈各過程的庫存時間及準備時間的約束生產(chǎn)漏斗圖運作管理庫存控制和過程改進質(zhì)量過濾圖新工具供應(yīng)鏈各過程的質(zhì)量問題需求放大圖系統(tǒng)動態(tài)動態(tài)需求情況下的調(diào)整決策點分析需求快速反應(yīng)需求拉動與預測推動之間的轉(zhuǎn)換結(jié)構(gòu)形狀圖新工具供應(yīng)鏈之成本和數(shù)量的整體狀況價值流圖運作管理流程的增值和非增值過程精益生產(chǎn)價值流分析工具（續(xù)）浪費種類過程圖供應(yīng)鏈反應(yīng)圖生產(chǎn)漏斗圖質(zhì)量過濾圖需求放大圖決策點分析結(jié)構(gòu)形狀圖價值流圖過量生產(chǎn)LMLMMH等待HHLMMH物料搬運HLH加工過程HMLLH庫存MHMHMLH移動HLH糾錯LHLH、M和L分別代表高、中、低相關(guān)程度及有用性精益生產(chǎn)過程圖增值和非增值時間Customer(Warehouse)10920pcs/mth.260pcs/d/s.2shifts(2x8hr)PC&LMRP8weeksforecast1weekconfirmedImportMaterialsProcess3Process5Shipping2ShiftTAKTCT=11.89secC/O=0Scrap:0.3%3operators/shift2ShiftTAKTCT=18.6secC/O=1secScrap:0%Uptime92%2ShiftTAKTCT=3.4minC/O=12minScrap:0%20

OperatorsWeeklyScheduleIShipscheduleper3days5-monthforecast1weekconfirmedInv.TimeProc.Time3.08s11.89s0.07+0.3d.011.43s18.6sTpct=56.37d40d.3d.6d.Process4MaterialInspectionWeekly3weeksforecastPacking(Port1)Materials(Inland)3weeksforecast3daysUptime:93%2ShiftTAKTCT=3.08secC/O=8minUptime=78%Process12ShiftTAKTCT=11.43secC/O=3minUptime=80%Process2IWeeklyWeeklyI2d.2d.204sVA=249s3dMFGIPullsystemPullsystemDowntimereductionBarcodesystemC/OreductionTotalleadtimereductionC/OreductionMFG精益生產(chǎn)價值流圖信息流、物流和價值流精益生產(chǎn)增值過程的流動明確改善目標確定Takt和平衡生產(chǎn)周期完善流程圖制定標準作業(yè)程序和要求建立物流體系以系統(tǒng)的觀念對整個流動過程實行有效的組織和監(jiān)控，確保達到目標支持可視管理,項目/產(chǎn)品族管理方法研究，人機工程學設(shè)備/人力平衡,小批量/單件流Poka-Yoke,SMED,KanbanTQMTPM，Andon系統(tǒng)QCC，自然工作組，員工建議體系即時生產(chǎn)(Just-in-Time)一種追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術(shù)精髓: 在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品/零部件。目的: 消滅浪費?？刂? 拉動式看板管理(Kanban)。生產(chǎn): 多品種、小批量的均衡化生產(chǎn)。流程: 按工藝要求組成“組合U型生產(chǎn)線”，實施標準化作業(yè)。設(shè)備: 快速換型(SMED)，Andon系統(tǒng)及全員生產(chǎn)保全。人員: 多技能操作員。精益生產(chǎn)JIT的基本原則越簡單越好 整潔有序可視控制控制生產(chǎn)周期敏捷和柔性 減少變差 評價體系精益生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)根據(jù)客戶定單平衡生產(chǎn)過程，緩解客戶需求變化引起的沖擊時間生產(chǎn)負荷時間生產(chǎn)負荷非均衡化均衡化改善滿足客戶要求的能力平衡生產(chǎn)能力及各種資源降低庫存及占地面積減少運輸成本減輕對供應(yīng)商的壓力精益生產(chǎn)傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃均衡的生產(chǎn)計劃DDDCA&BA

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D每日產(chǎn)量一：D=4370二：D=4370三：D=4370四：C=4370五：B=3277,A=1092每日產(chǎn)量A=218B=655C=874D=2622一二三四五一二三四五精益生產(chǎn)小批量多品種生產(chǎn)生產(chǎn)順序生產(chǎn)順序及時間每行一種部件看板卡每列一批標準包裝＝10pcsTakt=1min周計劃日計劃精益生產(chǎn)實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的條件和建議：應(yīng)用拉動生產(chǎn)時特別有效。制成品以客戶需求為準。物料供應(yīng)由消耗拉動。降低標準包裝有利于改善小批量生產(chǎn)。改善換型時間、FTQ、過程周期時間等有助于改善生產(chǎn)的平順。考慮維護時間?？紤]瓶頸因素。精益生產(chǎn)與批量有關(guān)的成本：設(shè)置成本（S）－換產(chǎn)、調(diào)機及廢料等。處理成本（H）－儲存、占地、維護、移動、跟蹤等。生產(chǎn)上的兩種批量：加工批量（Qp）－一次換產(chǎn)的產(chǎn)量。移動批量（Qt）－在工位之間移動的批量。小批量生產(chǎn)的優(yōu)點：－降低H、Qp和

Qt，

降低庫存和成本；－降低S（實現(xiàn)小批量生產(chǎn)的關(guān)鍵）－縮短生產(chǎn)周期，增加換產(chǎn)頻率；－減少產(chǎn)品質(zhì)量問題；－提高應(yīng)變能力。精益生產(chǎn)01000時間（分）0100020003000出貨ABCCBA庫存生產(chǎn)Qp=Qt=1000時間（分）010001700出貨01000出貨CBACBB&CA庫存生產(chǎn)Qp=1000,Qt=200,500,500案例：精益生產(chǎn)標準化作業(yè)以“標準作業(yè)組合表”把操作員所承擔的多種作業(yè)標準化標準作業(yè)順序標準在制品存量標準周期時間精益生產(chǎn)全面質(zhì)量管理以確保產(chǎn)品/零部件質(zhì)量為目的的全面質(zhì)量管理,是既時生產(chǎn)的重要技術(shù)支撐全員參與從原材料到成品的全過程質(zhì)量控制，每一道工序?qū)嵭匈|(zhì)量的自我檢驗向下道工序輸送100%合格的零部件自動檢測,自動停機和自動報警JIT自然形成“確保生產(chǎn)合格產(chǎn)品”的強制性約束機制精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善活動提高質(zhì)量、降低成本及生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的根本手段PDCA–計劃、實施、檢查和行動JIT的動態(tài)自我完善機制–Kanban調(diào)節(jié)QCC5S運動5W法合理化建議制度“改善，再改善”精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)AndonSystem–工程快速反應(yīng)系統(tǒng)利用網(wǎng)絡(luò)實時監(jiān)控設(shè)備的使用狀態(tài)。迅速調(diào)度資源以確保生產(chǎn)正常進行。設(shè)備/生產(chǎn)線狀態(tài)顯示和停機自動統(tǒng)計：待料故障/維修停機換型精益生產(chǎn)工作終端1工作終端2工作終端n-1工作終端n顯示服務(wù)器1顯示服務(wù)器mn最大值=238m最大值=18k最大值=50BP機距離<1000米Andon主機經(jīng)理直接主管遠程經(jīng)理現(xiàn)場網(wǎng)絡(luò)，最大距離為10公里電腦局部網(wǎng)BP機BP機BP機電腦局部網(wǎng)服務(wù)器事業(yè)在于人。任何工作、任何事業(yè)要想大為發(fā)展，給它打下堅實的基礎(chǔ)，最為重要的一條就是造就人才。員工不單純是提供勞動的人，員工是我們資本的一部分。事業(yè)成敗的關(guān)鍵悉在人謀。不論是優(yōu)良產(chǎn)品的制造，還是銷售收人的提高，其長遠有效的方法莫過于造就卓越的人才。全體從業(yè)人員乃公司最寶貴的無形資產(chǎn)，公司應(yīng)妥善加以照顧。尊重人性美國《幸?！冯s志曾在其“豐田專輯”里指出：“豐田公司高速發(fā)展的秘密就在于有一支卓越的管理隊伍和一支高效的職工隊伍”精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)TQMEX質(zhì)量管理模式5SBPRQCCISOTPMTQM運作管理質(zhì)量管理5S:

現(xiàn)場改善活動BPR: 業(yè)務(wù)過程重組QCC: 質(zhì)量圈ISO: ISO質(zhì)量體系TPM: 全員生產(chǎn)保全TQM: 全面質(zhì)量管理精益生產(chǎn)客戶拉動在客戶需要的時刻生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量之需要的產(chǎn)品/零部件客戶：內(nèi)部的和外部的拉動系統(tǒng)拉動系統(tǒng)：一種控制物流使之由消耗拉動補充的方法推動系統(tǒng)拉動系統(tǒng)主要區(qū)別計劃員給各崗位下任務(wù)各自按計劃生產(chǎn)后推給下游中間庫存高換產(chǎn)時間長客戶驅(qū)動上游只生產(chǎn)下游所需要的只留僅夠維持流動的庫存換產(chǎn)時間短精益生產(chǎn)沒有拉動信號不生產(chǎn)不提取只生產(chǎn)拉動信號對應(yīng)的產(chǎn)品及數(shù)量下游只從上游提取需要的數(shù)量沒有拉動信號的物料不許移到下游缺陷品不流到下游，并當即解決問題小的需求變動可通過調(diào)整信號卡的數(shù)量來調(diào)節(jié)供應(yīng)商上游客戶下游超級市場原料庫位產(chǎn)品客戶生產(chǎn)拉動提取拉動拉動系統(tǒng)準則精益生產(chǎn)輸送看板（C－看板）：物料滿箱/C卡空箱C卡CCCCCC1222111234看板箱出料箱出料箱進料箱Kc∝D(C)QC-看板的數(shù)量：精益生產(chǎn)看板控制原理CCCCC1222111234PPPPPP12CCPPC56物料滿箱/C卡空箱看板卡雙看板系統(tǒng):P：生產(chǎn)看板C：提取看板Kp∝D(P)Q看板的數(shù)量：K=Kp+Kc精益生產(chǎn)其他拉動方法：交換物料車－－以空物料車為拉動信號，授權(quán)生產(chǎn)或提取物料，無需看板卡。物料架－－按FIFO原理，在物料架上限定產(chǎn)量的上限和下限控制生產(chǎn)?！粨Q物料車－單看板系統(tǒng)INOUT產(chǎn)生一個拉動信號精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)盡善盡美確定價值拉動流動識別價值流與盡善盡美競爭，而不是與今天的對手競爭集中精力消滅浪費永無止境精益行動精益行動–建議與教訓1。精益改革領(lǐng)導人2。獲取精益知識3。尋找專家?guī)椭?。通過危機創(chuàng)造機會實施精益改革5。繪制價值流圖6。從一項業(yè)績較差，但對公司十分重要的具體活動來啟動改革7。要立竿見影8。盡快擴大改革范圍IDTaskName1RequirementsPlanning2Reviewexistingsystems3Performworkflowanalysis4Modelprocess5Identifyuserrequirements6Identifyperformancerequirements7Identifyinterfacerequirements8PrepareSoftwareRequirementsSpecification9SoftwareRequirementsReview10PreliminaryDesign11PrepareFunctionalDesigns12DesignSegment#113DesignSegme