無砟軌道CRTSⅡ型軌道板作業(yè)指導(dǎo)書

無砟軌道CRTSⅡ型軌道板作業(yè)指導(dǎo)書1主要內(nèi)容與適用范圍1.1本作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定了鐵路客運(yùn)專線無碴軌道預(yù)應(yīng)力混凝土軌道板原材料技術(shù)要求、施工工藝、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則等。1.2本作業(yè)指導(dǎo)書適用于客運(yùn)專線鐵路無砟軌道預(yù)應(yīng)力混凝土軌道板的生產(chǎn)。2原材料規(guī)格和技術(shù)要求所有原材料應(yīng)有合格證明書和復(fù)驗(yàn)報(bào)告單，不合格者不得使用。2.1水泥采用強(qiáng)度等級(jí)為P.Ⅱ42.5硅酸鹽水泥。2.1.1三氧化硫含量：三氧化硫含量不應(yīng)超過水泥重量的3%。2.1.2氯離子含量：氯離子含量不應(yīng)超過水泥重量的0.06%。2.1.3堿含量：Na2O等價(jià)物(Na2O+0.658K2O)含量小于水泥重量的0.60%。2.1.4C3A含量：水泥熟料中的C3A含量不應(yīng)超過8%。其它技術(shù)要求符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號(hào)）的規(guī)定。2.2碎石2.2.1采用粒徑為5～20mm的天然巖石碎石。粗骨料應(yīng)選用級(jí)配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅(jiān)固、膨脹系數(shù)小的潔凈碎石，壓碎指標(biāo)不應(yīng)大于10%，母巖抗壓強(qiáng)度與梁體混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度之比應(yīng)大于2，含泥量不應(yīng)大于0.5%，針片狀顆粒含量不應(yīng)大于5%。也可采用碎卵石，不宜采用砂巖碎石。粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度的2/3（在嚴(yán)重腐蝕環(huán)境條件下不宜超過鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度的1/2），且不得超過鋼筋最小間距的3/4。使用時(shí)粒徑5～10mm與粒徑10～20mm質(zhì)量之比為（40±5）%：（60±5）%；其松散堆積密度應(yīng)大于1500Kg/m3,緊密空隙率宜小于40%，吸水率應(yīng)小于2%（用于干濕交替或凍融循環(huán)下的混凝土應(yīng)小于1%）。2.2.2泥污含量：含泥量按重量計(jì)不應(yīng)大于0.5%。2.2.3氯化物含量:氯化物含量不應(yīng)大于0.02%其它技術(shù)要求符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號(hào)）的規(guī)定。2.3砂采用硬質(zhì)潔凈的天然砂。2.3.1粒徑：0-5㎜。2.3.2細(xì)度模數(shù)：2.3～3.0。2.3.3泥污含量：含泥量按重量計(jì)不應(yīng)大于1.5%。2.3.4氯化物含量：不大于0.02%。其它技術(shù)要求符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號(hào)）的規(guī)定。2.4礦物摻合料2.4.1氯離子含量：≤0.02%2.4.2燒失量：≤4.0%2.4.3SO3含量：≤3.0%2.4.4含水率：≤1.0%2.4.5需水量比：≤105%2.4.6游離氧化鈣含量：≤1.0%2.4.7MgO含量：≤14%2.4.8活性指數(shù)：1天≥125%；28天≥110%2.5水應(yīng)符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號(hào)）規(guī)定的水。2.6外加劑應(yīng)采用減水率不小于25%、收縮率比不大于110%的高效減水劑，其性能應(yīng)符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號(hào)）的規(guī)定。禁止使用氯鹽類外加劑。2.7堿骨料反應(yīng)預(yù)防不應(yīng)使用具有堿-碳酸鹽反應(yīng)活性或砂漿棒膨脹率大于0.20%的堿-硅酸反應(yīng)活性的骨料;當(dāng)骨料的砂漿棒膨脹率為0.10%～0.20%時(shí),混凝土堿含量不應(yīng)超過3Kg/m3,且應(yīng)采取抑制堿-骨料反應(yīng)技術(shù)措施,并按《客運(yùn)專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》規(guī)定的方法進(jìn)行抑制混凝土堿-骨料反應(yīng)的有效性評(píng)價(jià).在軌道板投產(chǎn)前及骨料來源改變時(shí),應(yīng)由具有相應(yīng)資質(zhì)的檢驗(yàn)單位根據(jù)TB/T2922的規(guī)定對(duì)骨料的堿活性進(jìn)行檢驗(yàn)。2.8鋼材2.8.1預(yù)應(yīng)力鋼絲采用φ10mm螺旋肋鋼絲。⑴抗拉強(qiáng)度：σb≥1570MPa；⑵屈服強(qiáng)度：σp0.2≥1420MPa；⑶斷裂伸長率：δgt≥6%；⑷彈性模量：2.05×105MPa；表1預(yù)應(yīng)力筋主要外形尺寸公稱直徑(mm)肋高(mm)肋項(xiàng)寬(mm)肋間距(mm)肋傾角（ο）螺旋肋導(dǎo)程(mm)100．42～0.451．3～1.7——36±1——2.8.2熱軋帶肋鋼筋的性能應(yīng)符合GB1499的規(guī)定。2.8.3環(huán)氧樹脂涂層鋼筋的性能應(yīng)符合JG3042的規(guī)定。2.8.4精軋螺紋鋼筋精軋螺紋鋼筋的主要力學(xué)性能應(yīng)滿足下表要求：表2精軋螺紋鋼筋的主要力學(xué)性能序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目單位技術(shù)指標(biāo)1抗拉強(qiáng)度（σb）Mpa≥5502屈服強(qiáng)度（σp0.2）Mpa≥5003斷裂伸長率%≥10.0(A10)≥15.0(A5)4最大負(fù)荷伸長率%≥6.05反彎試驗(yàn)公稱直徑ds的彎曲輥直徑mm8ds6振幅為2σA=σ0*σU時(shí)的疲勞強(qiáng)度（200萬次）Mpa≥2157采用與配套螺母進(jìn)行疲勞強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，振幅為2σA=σ0*σU時(shí)的疲勞強(qiáng)度（200萬次）Mpa≥200表3精軋螺紋鋼筋的主要外形尺寸公稱直徑(mm)公稱質(zhì)量（kg/m）公稱橫截面(mm2)螺紋根直徑(mm)肋高(mm)肋寬(mm)肋間距(mm)螺紋肋傾斜度（ο）螺紋肋方向dhdy202.4731419.5±0.419.1±0.51.3+0.204.80-0.210.0±0.381.5左旋螺紋3產(chǎn)品配件的規(guī)格和技術(shù)要求3.1軌道板內(nèi)預(yù)埋套管應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)條件的要求。3.2絕緣熱收縮管3.2.1材質(zhì)聚丙烯或聚乙烯；3.2.2介電強(qiáng)度值不小于30KV/㎜；3.2.3規(guī)格尺寸和其他性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。3.3WJ-8C型扣件系統(tǒng)主要包括：預(yù)埋套管、鐵墊板下彈性墊板、鐵墊板、軌距擋板、彈條、軌下墊板、平墊圈、絕緣軌距塊，螺旋道釘。3.4調(diào)高裝置材質(zhì)為Q235鋼板，表面做鉻酸鈍化處理，折壓成型；3.5接地扁鋼材質(zhì)為Q235，規(guī)格為50×4×2450mm。3.6接地端子采用不銹鋼制造，材質(zhì)成分應(yīng)滿足：Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%。3.7所有產(chǎn)品配件入場按檢驗(yàn)制度的規(guī)定復(fù)驗(yàn)。4鋼模及工藝配件4.1鋼模及工藝配件的使用管理，嚴(yán)格執(zhí)行工裝模具管理辦法的有關(guān)規(guī)定。4.2鋼模符合軌道板鋼模型技術(shù)條件要求，不合格鋼模不得投入使用。鋼模型投入使用后，應(yīng)隨時(shí)維護(hù)，定期檢修，做好維修記錄，使鋼模保持正常使用狀態(tài)。4.3工藝配件須經(jīng)檢驗(yàn)合格，方能投入使用。生產(chǎn)過程中應(yīng)隨時(shí)檢查，維修或更換工藝配件，保證其處于正常使用狀態(tài)。4.4未經(jīng)主管部門同意，任何人不得擅自改動(dòng)工裝配件。4.5預(yù)應(yīng)力筋用錨具進(jìn)場檢驗(yàn)預(yù)應(yīng)力筋用錨具應(yīng)有合格證明書和復(fù)驗(yàn)報(bào)告單，不合格者不得使用。4.6預(yù)應(yīng)力鋼絲的夾具在使用過程中，使用班組除隨時(shí)發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)更換外，必須定期進(jìn)行全檢，如有問題予以更換。5生產(chǎn)工藝5.1原材料、產(chǎn)品配件入庫及管理5.1.1進(jìn)場檢驗(yàn)依據(jù)原材料檢驗(yàn)和試驗(yàn)規(guī)定、進(jìn)廠檢驗(yàn)制度、相應(yīng)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)，原材料、產(chǎn)品配件進(jìn)場后，對(duì)品種、規(guī)格、數(shù)量、外觀及質(zhì)量證明書等進(jìn)行核查確認(rèn)，并進(jìn)行取樣和復(fù)驗(yàn)。⑴檢驗(yàn)不合格的原材料及配件，按有關(guān)規(guī)定清除出場。⑵檢驗(yàn)合格的原材料及配件，辦理入庫手續(xù)，并建立“原材料管理臺(tái)帳”和“產(chǎn)品配件管理臺(tái)帳”。臺(tái)帳內(nèi)容主要包括進(jìn)貨日期、名稱、品種、規(guī)格、數(shù)量、供貨單位、“質(zhì)量證明書”編號(hào)、“復(fù)試檢驗(yàn)報(bào)告”編號(hào)及檢驗(yàn)結(jié)果等。臺(tái)帳填寫正確、真實(shí)、項(xiàng)目齊全，并經(jīng)主管工程師簽認(rèn)。5.1.2入庫儲(chǔ)存⑴水泥水泥用散料倉存儲(chǔ)，并在料倉上設(shè)明確的標(biāo)識(shí)，標(biāo)明水泥檢驗(yàn)狀態(tài)、名稱及品種等。在儲(chǔ)存過程中，采取必要的措施降低水泥的溫度或防止水泥升溫。⑵減水劑減水劑用專用料罐存儲(chǔ)，并在罐上設(shè)明確的標(biāo)識(shí)，標(biāo)明減水劑檢驗(yàn)狀態(tài)、名稱及品種等。在儲(chǔ)存過程中，采取必要的保溫及隔熱措施。⑶砂石料砂石料堆放場地進(jìn)行硬化處理，設(shè)簡易棚、擋風(fēng)墻及必要的排水設(shè)施。不同種類、規(guī)格材料分區(qū)存放，中間設(shè)隔離墻，并做明確的標(biāo)識(shí)，標(biāo)明各種材料檢驗(yàn)狀態(tài)、名稱及規(guī)格。①砂石入庫時(shí)要進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)粘土團(tuán)或泥土含量過大等不良現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)反映處理；②庫內(nèi)不得混料，發(fā)現(xiàn)混料要及時(shí)處理；③料庫要定期清底，將積聚石粉、泥土清除干凈；清底時(shí)間間隔不超過一個(gè)月。⑷鋼材①在廠房內(nèi)指定專區(qū)存放生產(chǎn)用鋼筋，各種鋼筋按種類、規(guī)格分區(qū)碼放整齊，并做明確的標(biāo)識(shí)，標(biāo)明各種材料檢驗(yàn)狀態(tài)、名稱及規(guī)格。②在廠房內(nèi)，將鋼筋堆放在墊木上存放，加強(qiáng)通風(fēng)防止生銹，禁止將鋼筋直接存放在地面上。③在存放期間，禁止在附近堆放可能引起腐蝕的化學(xué)材料。對(duì)預(yù)應(yīng)力鋼筋，還嚴(yán)禁在附近進(jìn)行焊接等高溫作業(yè)。⑸產(chǎn)品配件①在廠房內(nèi)設(shè)專用庫房存放產(chǎn)品配件，各種配件按種類、規(guī)格分區(qū)碼放整齊，并做明確的標(biāo)識(shí)，標(biāo)明各種材料檢驗(yàn)狀態(tài)、名稱及規(guī)格。②在庫房內(nèi)，將配件堆放在墊木或木板上架空存放，同時(shí)加強(qiáng)通風(fēng)。③在存放期間，禁止在附近堆放可能引起腐蝕的化學(xué)材料。5.2混凝土制備5.2.1準(zhǔn)備工作⑴混凝土原材料依據(jù)當(dāng)天生產(chǎn)計(jì)劃、軌道板施工圖、材料消耗定額、檢驗(yàn)報(bào)告等，檢查核實(shí)庫存的砂、石、水泥、摻合料及減水劑數(shù)量、規(guī)格及種類是否滿足生產(chǎn)要求，是否通過檢驗(yàn)，嚴(yán)禁使用未經(jīng)檢驗(yàn)和檢驗(yàn)不合格原材料。⑵攪拌機(jī)及配套設(shè)施檢查攪拌機(jī)、上料裝置、加熱裝置、混凝土料斗、電子稱、控制系統(tǒng)及濕度、溫度、稠度傳感器工作狀態(tài)是否正常，并在投料前清洗攪拌機(jī)和混凝土料斗，進(jìn)行無負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)，確認(rèn)一切正常后開始攪拌混凝土。⑶檢測儀器和工具檢查生產(chǎn)所需的各種檢測儀器工作狀態(tài)是否正常，是否在檢定的有效期內(nèi)；檢測工具數(shù)量是否滿足生產(chǎn)要求，是否在檢定的有效期內(nèi)；嚴(yán)禁使用未經(jīng)檢驗(yàn)和檢驗(yàn)不合格檢測儀器和工具。5.2.2混凝土制備軌道板用混凝土強(qiáng)度等級(jí)為C55。⑴配料計(jì)量①混凝土配料依據(jù)施工配合比采用重量法計(jì)量；②開灌后前三罐要逐罐檢查實(shí)際配料重量，以后每5罐檢查一次，使其在規(guī)定的誤差內(nèi)，并作記錄。配料重量誤差：水、水泥、減水劑≤1%；砂、石≤2%。③用水量調(diào)整參照施工配合比的用水量試拌砼，根據(jù)實(shí)測砼稠度適當(dāng)調(diào)整用水量；④減水劑準(zhǔn)備減水劑采用濃度20%（重量計(jì)）的溶液，在使用前要攪拌均勻；⑤計(jì)量設(shè)備每六個(gè)月校驗(yàn)一次，如發(fā)現(xiàn)有異常時(shí)，應(yīng)及時(shí)校驗(yàn)。⑵混凝土攪拌在正常情況下，攪拌機(jī)不應(yīng)帶負(fù)荷起動(dòng)或超量攪拌。①混凝土攪拌采用一次投料法，凈攪拌時(shí)間不少于60秒，每5罐應(yīng)抽查一次攪拌時(shí)間并做好記錄。②混凝土拌和物控制指標(biāo)溫度：5~30℃，坍落度：120~160mm。③應(yīng)根據(jù)使用要求，在前三罐將混凝土坍落度、溫度指標(biāo)調(diào)整到正常狀態(tài)；然后每條生產(chǎn)線每次檢測至少兩次坍落度、溫度值，并做好記錄。⑶坍落度檢測方法：①濕潤坍落度筒及底板，底板放置在堅(jiān)實(shí)的水平面上，并把筒放在底板中心，裝料時(shí)保證筒在固定的位置。②將混凝土試樣分三次均勻地裝入坍落度筒內(nèi)，分層由外向里搗25次，最后一次搗完后，將多余混凝土刮去，并用抹刀刮平。③垂直平穩(wěn)地提起坍落度筒，測量筒高與坍落后混凝土試體最高點(diǎn)之間的高度差，即為該混凝土拌和物的坍落度值。④坍落度筒提起過程在5~10s內(nèi)完成，整個(gè)測試在150s內(nèi)完成。⑷在寒冷季節(jié)攪拌混凝土，根據(jù)實(shí)際情況需向攪拌機(jī)內(nèi)通入蒸汽，保證出料溫度在30℃左右。⑸不合格砼不得使用。⑹每班班后要有專人負(fù)責(zé)清理攪拌機(jī)和料斗。5.2.3檢查驗(yàn)收在每個(gè)工作班，專職檢驗(yàn)員對(duì)混凝土制備各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行監(jiān)督檢查，其中關(guān)鍵環(huán)節(jié)作工序檢驗(yàn)記錄，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，堅(jiān)決杜絕不合格混凝土進(jìn)入生產(chǎn)線。5.3鋼筋加工及鋼筋網(wǎng)片編制5.3.1鋼筋下料軌道板內(nèi)普通鋼筋由∮16mm接地鋼筋、∮8mm網(wǎng)片鋼筋（包括環(huán)氧涂層鋼筋）、∮20mm精扎螺紋鋼筋組成。鋼筋間縱橫節(jié)點(diǎn)用絕緣片隔離，或用熱縮管隔離（∮20mm精扎螺紋鋼筋與預(yù)應(yīng)力絲間）。普通鋼筋下料長度允許偏差如下：表4普通鋼筋下料長度允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1直徑為8mm的螺紋鋼筋±10.02直徑為16mm的螺紋鋼筋±10.03直徑為20mm的精軋螺紋鋼筋+0.0/-10.05.3.2絕緣安裝鋼筋車間內(nèi)設(shè)三個(gè)熱縮管安裝臺(tái)，負(fù)責(zé)熱縮管的定位安裝加工；4個(gè)下層鋼筋網(wǎng)片加工胎架，用于下層鋼筋網(wǎng)片的安裝和接地裝置的焊接安裝；6個(gè)上層鋼筋網(wǎng)片加工胎架，用于上層鋼筋網(wǎng)片及縱向連接鋼筋的安裝。5.3.3熱縮管安裝工藝熱縮管的安裝是在自行加工的專用胎架上進(jìn)行的.加工時(shí)人工將切割好的鋼筋抬放到加工胎架上。手工將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設(shè)計(jì)位置。比照標(biāo)準(zhǔn)定位件，精確調(diào)整熱縮管的位置。然后用噴火槍開始熱縮加工。燃?xì)鈬娀饦岦c(diǎn)火后，手持噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復(fù)、快速移動(dòng)，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。噴火熱縮時(shí)，槍口與熱縮管保持10～15cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或消失。5.3.4鋼筋網(wǎng)片編制⑴下層鋼筋網(wǎng)片編制下層鋼筋網(wǎng)片由一縱一橫兩層鋼筋組成。上部為橫向40根Ф8環(huán)氧涂層鋼筋，在灌漿孔處為6根短筋。下部為縱向8根Ф8結(jié)構(gòu)鋼筋和4根Ф16接地鋼筋。環(huán)氧涂層鋼筋采用定尺料，Ф8材質(zhì)為HRB500,Ф16接地鋼筋材質(zhì)為HRB335，結(jié)構(gòu)鋼筋與接地鋼筋用鋼筋切割機(jī)進(jìn)行切斷。先將縱向鋼筋按照胎架上預(yù)留定位口的位置放置，后將橫向環(huán)氧涂層鋼筋按照定位口位置放置在縱向鋼筋上。每個(gè)交叉點(diǎn)均要設(shè)置絕緣墊片同時(shí)用絕緣扎絲進(jìn)行綁扎。綁扎結(jié)束后應(yīng)將過長的絕緣扎絲截除，綁扎過程做到快速、牢固、符合要求。如綁扎過程中發(fā)現(xiàn)環(huán)氧涂層鋼筋有破損現(xiàn)象發(fā)生應(yīng)立即與以更換，接地端子及扁鐵進(jìn)行電焊作業(yè)要做到牢固不變形。⑵上層鋼筋網(wǎng)片編制上層鋼筋網(wǎng)片由二縱一橫三層鋼筋組成。上部縱向14根Ф8結(jié)構(gòu)鋼筋。中部為橫向46根Ф8環(huán)氧涂層鋼筋，在灌漿孔處為6根短筋。下層為6根精軋螺紋鋼。先按照定位口位置放置縱向六根∮20mm精扎螺紋鋼筋，后放置橫向環(huán)氧涂層鋼筋，最后再放置縱向∮8mm鋼筋，進(jìn)行綁扎，與下層鋼筋網(wǎng)片同樣需要設(shè)置絕緣片，且綁扎方法一致。上下層鋼筋網(wǎng)片綁扎完成后均需使用500V兆歐表對(duì)鋼筋網(wǎng)的絕緣性進(jìn)行檢測，要求電阻值不小于2MΩ。⑶綁扎成型的鋼筋網(wǎng)片按上下層鋼筋分別堆放。制作專用鋼筋網(wǎng)片吊具，吊運(yùn)時(shí)采用6點(diǎn)吊，吊點(diǎn)須位于縱向普通鋼筋上，不得掉在涂層鋼筋上。鋼筋骨架統(tǒng)一堆放在專用托盤上，每層鋼筋網(wǎng)片間設(shè)4處擱置點(diǎn)。5.4預(yù)應(yīng)力鋼絲下料5.4.1CRTSⅡ型軌道板內(nèi)預(yù)應(yīng)力鋼筋由6根∮5預(yù)應(yīng)力鋼絲和60根∮10預(yù)應(yīng)力鋼絲組成。5.4.2預(yù)應(yīng)力鋼筋加工在常溫下進(jìn)行，按照設(shè)計(jì)檢查尺寸，采用機(jī)械定長切斷，不應(yīng)使用電焊切割。5.4.3加工預(yù)應(yīng)力鋼筋時(shí)，首先將整捆預(yù)應(yīng)力筋吊放到特制放線架里，人工將鋼筋頭從中抽出，裝入定長切斷機(jī)推送器的推送槽中，開啟電源，定長切斷機(jī)將按既定長度自動(dòng)下料，并將成品置于切斷機(jī)的一側(cè)。5.4.4∮10預(yù)應(yīng)力鋼絲下料長度為63.43m,∮5預(yù)應(yīng)力鋼絲下料長度為63.05m，允許偏差10mm。5.4.5預(yù)應(yīng)力鋼筋在切斷和移運(yùn)過程中保持順直,防止變形、碰傷、污染。5.4.6鋼筋切割滿一條臺(tái)座線所用后用橋吊存放于臺(tái)座邊，兩種規(guī)格分開存放。5.4.7注意事項(xiàng)：⑴預(yù)應(yīng)力鋼筋未安放好時(shí)不得開啟電源，以防預(yù)應(yīng)力鋼筋跳出傷人。⑵鋼筋切斷機(jī)工作時(shí)，如出現(xiàn)預(yù)應(yīng)力鋼筋不能正常送入的情況應(yīng)立即關(guān)閉機(jī)器。5.5預(yù)埋件加工及安裝5.5.1調(diào)高預(yù)埋件采用Q235制成，表面做鉻酸鈍化處理，數(shù)量為四塊，分別位于軌道板的四角底面，在軌道板拉毛結(jié)束后安放，用于軌道板安裝精確定位用，調(diào)高預(yù)埋件鋼板面應(yīng)與混凝土表面齊平，高差允許偏差0/-3mm。5.5.2接地預(yù)埋件（接地橋）根據(jù)客運(yùn)專線綜合接地系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求，軌道板內(nèi)設(shè)置4根縱向接地鋼筋（直徑16mm，HRB335），接地鋼筋在板端通過扁鋼（50×4mm）橫向連接，接地端子焊接在直徑16mm接地鋼筋上，接地端子設(shè)置在線路外側(cè)，通過連接導(dǎo)線與綜合接地系統(tǒng)相連。5.5.3預(yù)埋套管（扣件預(yù)安裝）⑴采用與WJ-8C扣件相匹配的預(yù)埋套管，材質(zhì)為玻纖增強(qiáng)聚酰胺66。⑵制作軌道板時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格保證預(yù)埋套管的預(yù)埋位置，預(yù)埋套管頂面距軌道板承軌面距離應(yīng)小于2mm，但不得高于軌道板承軌面。該部件預(yù)先埋設(shè)于軌道板中。預(yù)埋套管埋設(shè)后，應(yīng)加蓋塑料（或其他材料）蓋以防雨水和泥污進(jìn)入。5.6模板安裝調(diào)試5.6.1模板安裝前的布局先根據(jù)張拉橫梁上張拉塊的高度確定張拉中線的高度，進(jìn)而確定模型的整體高度。5.6.2首塊模板安裝⑴粗調(diào)模板高程：先吊出模板將其放置在支撐鋼板上，按照模板邊沿高程比張拉槽口高程平均值高1.5mm～2.0mm的原則將模板粗調(diào)平。⑵縱向槽口定位：采用張拉鋼絲法或經(jīng)緯儀定位法，以兩端張拉臺(tái)座上的Φ5鋼筋張拉槽口中心為基準(zhǔn)線，移動(dòng)模具，使模板V型槽口中線與之對(duì)齊，其精度要求達(dá)到±1mm。⑶精調(diào)模板高程：用數(shù)字水準(zhǔn)儀通過測量模板中1、4、7、10、11、14、17、20號(hào)承軌臺(tái)的高程，調(diào)節(jié)地腳螺母使其高程在同一水平面上，誤差范圍±0.3mm。5.6.3非首塊模板的安裝⑴支撐鋼板的調(diào)整：調(diào)節(jié)地腳螺母使支撐鋼板與前一個(gè)已安裝模板的支撐鋼板基本處于同一水平面。吊入已制作好的合格模板，安置于8個(gè)支撐鋼板上。⑵縱向槽口定位：采用張拉鋼絲法或經(jīng)緯儀定位法，以兩端張拉臺(tái)座上的Φ5鋼筋張拉槽口中心為基準(zhǔn)線，移動(dòng)模具，使模板V型槽口中心線與之對(duì)齊，其精度要求達(dá)到±1mm，并使模板長方向棱邊與相鄰已安裝的模板邊平行，并調(diào)整模板的位置，使相鄰模板距離控制在50mm。⑶高程定位：用數(shù)字水準(zhǔn)儀通過測量模板中1、4、7、10號(hào)承軌臺(tái)的高程，調(diào)節(jié)地腳螺母使其與已安裝的模板在同一水平面上，誤差范圍小于1.0mm，同一模板內(nèi)部承軌臺(tái)達(dá)到同一平面，其高程精度要求達(dá)到±0.3mm。5.7鋼筋入模5.7.1鋼筋入模程序⑴清理模板，利用工業(yè)吸塵器等工具徹底清理模板。⑵噴涂脫模劑并安裝預(yù)埋套管，用空壓噴槍對(duì)模板均勻噴涂脫模劑。⑶將6根∮5mm預(yù)應(yīng)力鋼筋放入槽口內(nèi)。⑷利用專用吊具將下層鋼筋網(wǎng)片放入模板內(nèi)，并注意控制四周保護(hù)層厚度。⑸將60根∮10mm預(yù)應(yīng)力絲放入槽口內(nèi)。⑹將∮10mm、∮5mm兩種預(yù)應(yīng)力鋼筋初張拉至設(shè)計(jì)值的20％。⑺安裝縱向隔模。⑻將∮10mm、∮5mm兩種預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉至設(shè)計(jì)值的100％。⑼利用專用吊具將上層鋼筋網(wǎng)片放入模板內(nèi)，并注意控制四周保護(hù)層厚度。⑽全部鋼筋入模完畢后再次利用500V兆歐表對(duì)各層鋼筋的絕緣性進(jìn)行檢測，確認(rèn)電阻不小于2MΩ。⑾鋼筋入模完畢后，注意檢查預(yù)埋套管的位置是否出現(xiàn)偏差或松動(dòng)，確?；炷翝仓邦A(yù)埋套管的緊固和角度。5.8預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉、放張5.8.1預(yù)應(yīng)力張拉控制工藝CRTSⅡ型軌道板設(shè)計(jì)總張拉力為4367KN，對(duì)應(yīng)每個(gè)油缸張拉力為2183.5KN，采用整體張拉方式，且在臺(tái)座兩端同步進(jìn)行。即在張拉時(shí)，通過安裝在臺(tái)座兩端的各兩個(gè)千斤頂同時(shí)將兩個(gè)相對(duì)的錨固有預(yù)應(yīng)力鋼筋的張拉橫梁向外推開。在張拉過程中，PC控制機(jī)上將顯示每個(gè)千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力?shù)值。⑴初張拉：啟動(dòng)自動(dòng)張拉系統(tǒng)，千斤頂按事先設(shè)定好的位移量（50mm）頂出，即將預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉至約設(shè)計(jì)值的20%，放入支撐墊圈，用環(huán)形螺母鎖緊。安裝側(cè)隔板后進(jìn)行終張拉。⑵終張拉：將預(yù)應(yīng)力鋼筋從設(shè)計(jì)值的20%張拉至100%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動(dòng)張拉系統(tǒng)回油、卸載。要求千斤頂活塞伸長值間偏差：同端千斤頂不大于2mm、異端千斤頂不大于4mm。⑶在張拉過程中，臺(tái)座上4個(gè)千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力值自?dòng)存儲(chǔ)在PC控制機(jī)內(nèi)，PC控制機(jī)將對(duì)這些數(shù)值進(jìn)行計(jì)算處理，得出預(yù)應(yīng)力鋼筋總張拉力、伸長值及與設(shè)計(jì)值偏差。要求不大于5%。⑷每隔2周用拉力傳感器檢測張拉臺(tái)座中4根預(yù)應(yīng)力鋼筋的單根張拉力。要求與設(shè)計(jì)值偏差不大于15%。5.8.2預(yù)應(yīng)力筋放張、切割⑴當(dāng)軌道板混凝土經(jīng)過養(yǎng)護(hù)，同溫水池試塊經(jīng)試驗(yàn)室檢測強(qiáng)度達(dá)48Mpa以上時(shí)，開始對(duì)張拉鋼絲消除應(yīng)力。放張操作時(shí)先接通設(shè)備，將鋼絲“過度”張拉到可以松開環(huán)形螺母的時(shí)候?yàn)橹?。然后取出支撐板，油缸重新縮回，縮回的過程要進(jìn)行得相當(dāng)慢（控制在約40～60秒），以便逐漸減低張力，防止加力速度過快造成對(duì)板的損傷。⑵預(yù)應(yīng)力筋切割采用特制的切割小車進(jìn)行，為避免有害粉塵散入空氣中，影響人體健康，配置有專用工業(yè)吸塵器即時(shí)除塵。切割順序安排為：第一個(gè)切口安排在張拉臺(tái)座的中間，第二個(gè)切口在張拉臺(tái)座的3/4處，第三個(gè)切口在臺(tái)座的1/4處，之后，根據(jù)出板順序逐個(gè)切割板間預(yù)應(yīng)力筋。5.9混凝土澆筑5.9.1灌注混凝土采用布料機(jī)均勻布料，可將混凝土定量投入模板，同時(shí)也保證了混凝土澆筑的均勻性和底板面平整度及軌道板厚度的可控性。采用模具下安裝的附著式振搗器振進(jìn)行振搗。混凝土澆注前模板溫度要在10～30℃。混凝土入模溫度在5～30℃。5.9.2機(jī)械準(zhǔn)備將布料機(jī)運(yùn)行到灌注混凝土的模具上方；雙梁行車、拌和站、運(yùn)輸小車、料斗等開始運(yùn)行并檢查。5.9.3布料入模拌合好的混凝土，由拌合站卸入儲(chǔ)料罐，用卷揚(yáng)機(jī)拉動(dòng)運(yùn)輸小車運(yùn)至車間內(nèi)，再由行車吊運(yùn)至布料機(jī)，卸入布料斗內(nèi)，在布料斗裝夠一塊板的混凝土后，開啟排料閥門，同時(shí)橫向走行布料斗，將混凝土均勻倒入模具內(nèi)。注意根據(jù)實(shí)際情況選擇混凝土布料速度。5.9.4布料方法混凝土采取兩次布料，在第一次從一端至另一端，均勻注入75%的混凝土；第二次返回布料時(shí)，將模型布滿，如經(jīng)過搗實(shí)后發(fā)現(xiàn)混凝土太少，可再進(jìn)行補(bǔ)料。同時(shí)應(yīng)掌握每塊板的澆筑時(shí)間不宜超過20min。5.9.5混凝土振搗第一次布料完成時(shí)，啟動(dòng)模具下附著式振動(dòng)器，對(duì)混凝土進(jìn)行振搗，振搗至密實(shí)為止。密實(shí)以混凝土表面泛漿，無氣泡或少量氣泡冒出為準(zhǔn)。5.9.6刮平放下整平板并啟動(dòng)整平板振動(dòng)器，進(jìn)行輔助振搗。同時(shí)，向前運(yùn)行布料機(jī)，將混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相鄰模具內(nèi)。5.9.7放置預(yù)埋鋼板混凝土灌注完畢后，應(yīng)及時(shí)將調(diào)高鋼板壓入混凝土，其位置和深度符合施工圖紙要求。重復(fù)以上作業(yè)，直至整個(gè)臺(tái)座的24塊板混凝土灌注完畢。5.9.8拉毛用軌行式拉毛機(jī)作業(yè)，其行駛速度在15～30m/min。在混凝土刮平后，間隔20～30分鐘進(jìn)行拉毛作業(yè)。拉毛過程中應(yīng)注意控制拉毛深度在1mm～2mm的范圍內(nèi)。5.10混凝土養(yǎng)護(hù)5.10.1在軌道板澆筑完畢混凝土初凝并起出側(cè)模板后，應(yīng)及時(shí)在混凝土表面覆蓋棚布養(yǎng)護(hù)。覆蓋棚布用多功能車運(yùn)送覆膜機(jī)實(shí)現(xiàn)。5.10.2在養(yǎng)護(hù)過程中應(yīng)密切注意混凝土芯部溫度，不得超過55℃，如發(fā)現(xiàn)有溫度超標(biāo)的跡象應(yīng)立即采取措施，如降低散熱管溫度等。5.10.3在灌注混凝土1.5～2h后，取出軌道板之間的擋板，在澆注最后一塊時(shí)，同時(shí)制作兩組同條件養(yǎng)護(hù)試件，并放置在由數(shù)控溫控裝置控制的與軌道板混凝土溫度能同步變化的水池中。5.10.4在混凝土灌注完成后16h，試件強(qiáng)度達(dá)到48Mpa以上時(shí)，即可撤掉棚布，進(jìn)行預(yù)應(yīng)力放張及切割預(yù)應(yīng)力筋，開始軌道板脫模作業(yè)。5.10.5毛坯板脫模后放置到一側(cè)的臨時(shí)存板臺(tái)上，每垛3塊，應(yīng)視情況及時(shí)覆蓋棚布靜放24小時(shí)，防止軌道板因與環(huán)境溫差太大而產(chǎn)生裂縫。5.10.6毛坯板存放24小時(shí)后用電瓶車運(yùn)至存板場，堆放到存板場后，采取自然養(yǎng)護(hù)措施。5.11軌道板脫模5.11.1毛坯板脫模采取橋式吊車配合真空吊具，壓縮空氣輔助的方法。5.11.2脫模時(shí)，啟動(dòng)雙梁橋式起重機(jī)至真空吊具放置地點(diǎn)，將吊鉤與真空吊具掛好后，移動(dòng)起重機(jī)至脫模地點(diǎn)。5.11.3用行車將真空吊具橫梁輕放至出模毛坯板上，其4個(gè)吸盤自然落在毛坯板上；開啟液壓油缸，將油缸以低壓力伸出，使真空吊具橫梁自行校平。5.11.4控制油缸到較高壓力，以制造真空，使吸盤牢固地吸在毛坯板上，待四塊吸盤的指示燈變?yōu)榫G燈時(shí)，即可開始脫模作業(yè)。5.11.5脫模作業(yè)需設(shè)置在模具下面的壓縮空氣（6bar）裝置配合。打開壓縮空氣閥門，同時(shí)啟動(dòng)油缸提升功能，待將毛坯板提出模具約30cm距離后，脫模作業(yè)即告完成。5.12測量5.12.1模具承軌臺(tái)方向與平整度的檢測與調(diào)整⑴承軌臺(tái)質(zhì)量精度保證是軌道板打磨質(zhì)量和保證線路質(zhì)量與加快打磨速度的必要條件。⑵承軌臺(tái)的方向利用制作模具時(shí)預(yù)留的承軌臺(tái)定位孔和定位銷來調(diào)整。模具制作時(shí)定位孔的直線度誤差要求為0.2mm，安裝模具時(shí)用與定位孔相同直徑的定位銷垂直插入，使承軌臺(tái)方向與定位孔方向一致。⑶承軌臺(tái)的平整度是通過調(diào)節(jié)模具下的可調(diào)支撐鋼板實(shí)現(xiàn)的，安裝過程現(xiàn)場用高精度電子水準(zhǔn)儀測量控制，模具通過上下擰調(diào)支撐鋼板的調(diào)高螺母來調(diào)節(jié)板面承軌臺(tái)的標(biāo)高，直至20個(gè)承軌臺(tái)高程誤差在±0.3mm以內(nèi)圖1承軌臺(tái)定位孔圖2模具下的可調(diào)支撐鋼板5.12.2模具的周期性檢測與調(diào)整模型前5次每次使用后和每使用一個(gè)月后，均應(yīng)對(duì)模板進(jìn)行檢驗(yàn)，如不符合要求，應(yīng)及時(shí)調(diào)整。模板可通過打磨機(jī)床對(duì)軌道板幾何尺寸進(jìn)行復(fù)核，進(jìn)而驗(yàn)證模板的變形情況,用高精度數(shù)顯全站儀對(duì)毛坯板進(jìn)行檢測。⑴全站儀的檢測方案如下：檢測儀器：電子精密視距儀及配套棱鏡和遙控裝置；該儀器在最大測量范圍為20m情況下的精度要求達(dá)到：橫向誤差±0.1mm；站儀檢測，高度誤差±0.1mm。⑵測量設(shè)備布置將測量儀器架設(shè)在專用支架上，并強(qiáng)制對(duì)準(zhǔn)Ⅱ型板一端中線。⑶測點(diǎn)編號(hào)采用四位數(shù)，前兩位代表模板編號(hào)，后兩位代表承軌臺(tái)編號(hào)，編號(hào)1～10＃為左側(cè)承軌臺(tái)，11～20為右側(cè)承軌臺(tái)。⑷將軌道板放在專用測量平臺(tái)上。⑸用測量平臺(tái)上的螺桿將起點(diǎn)、中間、末端的荷載分配比例調(diào)整為13.5%、22.5%、13.5%。⑹測量每個(gè)承軌臺(tái)的平面和高度數(shù)據(jù)，并形成記錄。⑺分析、評(píng)價(jià)承軌臺(tái)測量數(shù)據(jù)，作為模具符合標(biāo)準(zhǔn)的證明或?qū)δ＞哌M(jìn)行修正的依據(jù)。調(diào)整依據(jù)是對(duì)毛坯板的檢測數(shù)據(jù)結(jié)果。例如：距離測量點(diǎn)的右側(cè)第6個(gè)承軌臺(tái)測量數(shù)據(jù)顯示，承軌臺(tái)需要向內(nèi)側(cè)調(diào)整1.7mm，調(diào)整時(shí)，首先測量承軌臺(tái)位置的原始數(shù)據(jù)，然后去掉定位銷，松開固定承軌臺(tái)的螺栓，插入合適的定位銷，調(diào)整承軌臺(tái)向內(nèi)側(cè)偏移1.7±0.3mm，上緊承軌臺(tái)固定螺栓并再次復(fù)核調(diào)整后的承軌臺(tái)位置直至符合要求。5.13毛坯板檢驗(yàn)、入庫5.13.1在軌道板脫模后入庫前，由專職檢驗(yàn)人員依據(jù)軌道板檢驗(yàn)細(xì)則進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)收，并填寫毛坯板檢查驗(yàn)收記錄，經(jīng)檢驗(yàn)合格后才可辦理入庫手續(xù)。⑴毛坯板檢驗(yàn)①外觀質(zhì)量毛坯板外觀質(zhì)量逐塊按下表規(guī)定的方法與要求進(jìn)行檢驗(yàn)。表5毛坯板外觀質(zhì)量檢查表序號(hào)檢查項(xiàng)目檢查方法技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)合格品返修品廢品1預(yù)應(yīng)力鋼筋斷筋目測無無≥1根2承軌槽部分表面缺陷目測鋼板尺表面要求光滑，不允許有深度大于2㎜的氣孔、粘皮、麻面等缺陷。/表面有深度大于10㎜的氣孔、粘皮、麻面等缺陷。3除承軌槽外部位的缺陷目測鋼板尺⑴可見范圍內(nèi)混凝土表面缺陷深度5mm。⑵軌道板上表面的邊角磕損深度5mm。⑶軌道板底面、側(cè)面及邊角混凝土磕損的長度和寬度15mm。⑷軌道板上表面混凝土磕損面積50cm2，且內(nèi)部結(jié)構(gòu)不松散。⑴可見范圍內(nèi)混凝土表面缺陷深度＞5mm。⑵軌道板上表面的邊角磕損深度＞5mm。⑶軌道板底面、側(cè)面及邊角混凝土磕損的長度和寬度＞15mm。⑷軌道板上表面混凝土磕損面積＞50cm2，且內(nèi)部結(jié)構(gòu)松散。斷裂、較大孔洞、磕損嚴(yán)重4外觀表面目測顏色一致，無油污顏色不一致，有油污/5目測不得有/有6目測不得有有/②外形尺寸在正常生產(chǎn)條件下，外形尺寸檢驗(yàn)按下表規(guī)定的方法與要求進(jìn)行。表6毛坯板外形尺寸檢查表序號(hào)檢查項(xiàng)目檢查工具技術(shù)要求(mm)每批抽檢數(shù)（塊）1預(yù)應(yīng)力鋼筋至頂面距離樣板、鋼板尺±332預(yù)應(yīng)力鋼筋間距卡尺±333同一承軌槽兩底角間距卡尺±0.13420個(gè)承軌槽橫向偏差全站儀±0.33520個(gè)承軌槽高度偏差高精度電子水準(zhǔn)儀±0.336承軌槽坡度全站儀≤0.137塑料套管歪斜（板頂面測量）目測、鋼板尺≤1全檢8軌枕板長度盒尺±539軌枕板寬度盒尺±5310橫斷面高度專用卡尺0，+5311底面刷毛深度目測、鋼板尺1~2312鋼筋保護(hù)層厚度混凝土層厚度計(jì)±5313精軋螺紋鋼筋的外露長度鋼板尺±5314精軋螺紋鋼筋的間距卡尺±535.13.2毛坯板標(biāo)識(shí)依據(jù)軌道板檢驗(yàn)細(xì)則,毛坯板判定為三類：合格品、返工品、廢品。（1）合格品可直接入庫；（2）廢品標(biāo)識(shí)后單獨(dú)碼放并做好隔離；（3）返工品標(biāo)識(shí)后進(jìn)行返工處理，經(jīng)重新驗(yàn)收合格后，按照合格品處理，否則按照廢品處理，并做好返修品修補(bǔ)和檢驗(yàn)記錄。5.13.3毛坯板修補(bǔ)為了保證軌道板的外觀質(zhì)量同時(shí)增強(qiáng)板體結(jié)構(gòu)的耐久性，對(duì)混凝土表面的氣孔、蜂窩、掉角、磕損等可修復(fù)的缺陷，采用塑性改良的水泥砂漿進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)步驟如下：⑴清除混凝土表面松散部分、灰塵、臟物、脫模劑的殘?jiān)?，用高壓水清洗干凈，⑵充分濕潤混凝土表面。⑶材料?zhǔn)備①108膠、軌道板用水泥、白水泥②水泥、砂、水、108膠等組份按規(guī)定配合比人工攪拌均勻，拌和物稠度要適宜，隨用隨拌，防止放置時(shí)間太長硬化失效。⑷修補(bǔ)清理干凈修補(bǔ)補(bǔ)位用清水潤濕抹砂漿抹平壓光。為保證修補(bǔ)質(zhì)量，每層鋪設(shè)砂漿厚度不宜太厚，必要時(shí)分層作業(yè)。⑸養(yǎng)護(hù)為了使修補(bǔ)部位砂漿強(qiáng)度快速增長，修補(bǔ)完成后，立即用養(yǎng)護(hù)薄膜覆蓋進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)期間經(jīng)常灑水，保持修補(bǔ)部位表面濕潤，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于7天。5.14毛坯板存放5.14.1準(zhǔn)備工作檢查電動(dòng)平車、龍門吊、專用吊具及配套設(shè)施等工作狀態(tài)是否正常，各種工具、配件是否備齊，做好日常維護(hù)和保養(yǎng)。5.14.2毛坯板運(yùn)輸在廠房內(nèi)的養(yǎng)生工序完成后，用電動(dòng)平車把軌道板從廠房內(nèi)運(yùn)到毛坯板庫，然后用龍門吊把板吊運(yùn)到庫內(nèi)的存放位置碼放整齊。⑴電動(dòng)平車在電動(dòng)平車上，配置4個(gè)帶千斤頂升降支撐平臺(tái)，可從養(yǎng)生區(qū)的存放座上直接把軌道板運(yùn)走。借助安裝在車上的感應(yīng)器及地面的限位裝置，電動(dòng)平車可每次準(zhǔn)確地進(jìn)入養(yǎng)生區(qū)的工作位置，保證軌道板在運(yùn)輸過程中支點(diǎn)位置的精度，支點(diǎn)位置詳見軌道板運(yùn)輸和存放圖；養(yǎng)生區(qū)內(nèi)設(shè)置一個(gè)充電站，可對(duì)電動(dòng)平車的蓄電池進(jìn)行快速充電。電動(dòng)平車運(yùn)輸時(shí)要平穩(wěn)防止散垛發(fā)生。⑵專用吊具專用吊具通過4條鐵鏈掛在龍門吊的吊鉤上并用自鎖裝置鎖好，在毛坯庫內(nèi)吊運(yùn)軌道板，，具體操作流程如下：①把吊具掛在吊車上鎖好；②用吊車將吊具移到軌道板上方，調(diào)整位置對(duì)準(zhǔn)吊點(diǎn)；③拉動(dòng)鏈條鎖緊吊具上的掛鉤；④目查吊具上所有的掛鉤是否都已到位、掛牢；⑤平穩(wěn)地吊運(yùn)軌道板；⑥小心地放下軌道板；⑦拉動(dòng)鏈條松開掛鉤。5.14.3毛坯板存放軌道板在廠房內(nèi)養(yǎng)護(hù)完成后，運(yùn)到毛坯板庫存放，存放時(shí)間取決于混凝土徐變、收縮進(jìn)程和環(huán)境條件，一般為1個(gè)月左右，待板體混凝土收縮和徐變基本完成后并且混凝土齡期達(dá)到一個(gè)月便可轉(zhuǎn)入下道工序，進(jìn)行承軌臺(tái)打磨加工。⑴在毛坯板庫內(nèi)，每12塊軌道板為1垛放置在預(yù)制的3個(gè)混凝土基座上，基座上安放墊塊并標(biāo)出支點(diǎn)的位置。⑵每層板之間以及板與基座之間安放4個(gè)墊塊，分別支承在板的第二個(gè)預(yù)裂縫和第八個(gè)預(yù)裂縫處，墊塊要上下對(duì)齊，防止板內(nèi)產(chǎn)生附加應(yīng)力引起變形。⑶墊塊的規(guī)格為175×175×120mm，高度誤差±2mm，承重面應(yīng)平行，誤差控制在2mm以內(nèi)。5.15打磨5.15.1準(zhǔn)備工作⑴毛坯板存放、養(yǎng)護(hù)軌道板制做完成后在毛坯板庫存放、養(yǎng)生，待板體混凝土收縮和徐變基本完成后，進(jìn)入打磨廠房進(jìn)行承軌臺(tái)打磨加工，存放周期約為1個(gè)月。⑵設(shè)備、工具檢查數(shù)控磨床及污水處理設(shè)備等配套設(shè)施、滾輪輸送線、翻轉(zhuǎn)機(jī)、電動(dòng)平車、切割鋸、油脂定量加注機(jī)、龍門吊等設(shè)備工作狀態(tài)是否正常，龍門吊專用吊具、氣動(dòng)扭矩扳手、吸水器等各種工具是否備齊，做好日常維護(hù)和保養(yǎng)。5.15.2軌道板打磨軌道板在翻轉(zhuǎn)機(jī)、切割鋸、磨床，裝配軌道扣件臺(tái)位及橫向運(yùn)輸車等工作面之間的移動(dòng)全部通過滾輪輸送線來完成。滾輪輸送線由托滾架、帶側(cè)面導(dǎo)輪的托滾架及摩擦輪驅(qū)動(dòng)裝置組成。⑴軌道板翻轉(zhuǎn)用龍門吊車將軌道板從毛坯庫存放區(qū)吊運(yùn)到翻轉(zhuǎn)機(jī)上，翻轉(zhuǎn)機(jī)將軌道板旋轉(zhuǎn)180度，正面向上放置在滾輪托線架上，然后通過滾輪輸送線進(jìn)入打磨廠房。翻轉(zhuǎn)機(jī)詳細(xì)工作流程如下：①啟動(dòng)液壓系統(tǒng)。②翻轉(zhuǎn)架平臺(tái)下降，松開閉鎖裝置。③用將軌道板吊運(yùn)到翻轉(zhuǎn)架平臺(tái)上。④松開專用吊具的鎖緊裝置，開動(dòng)龍門吊，使專用吊具遠(yuǎn)離翻轉(zhuǎn)機(jī)的工作區(qū)域。⑤用閉鎖裝置鎖緊軌道板，肉眼檢查確保板體與翻轉(zhuǎn)架平臺(tái)鎖固好。⑥翻轉(zhuǎn)架平臺(tái)上升，旋轉(zhuǎn)180度。⑦翻轉(zhuǎn)架平臺(tái)下降到初始位置，將軌道板正面向上放置在滾輪托線架上，松開閉鎖裝置。⑧通過輥式運(yùn)輸線將軌道板輸送到下一個(gè)工位。⑨從①項(xiàng)開始重復(fù)工作。⑩當(dāng)翻轉(zhuǎn)機(jī)閑置時(shí)，把翻轉(zhuǎn)架平臺(tái)旋轉(zhuǎn)180度放置。⑵切除軌道板兩側(cè)突出的預(yù)應(yīng)力鋼筋①切割鋸對(duì)稱布置、固定在輥式運(yùn)輸線兩側(cè)，每側(cè)一臺(tái)。②在軌道板緩慢地從翻轉(zhuǎn)機(jī)到數(shù)控磨床移動(dòng)的過程中，切割鋸自動(dòng)啟動(dòng)，切除軌道板兩側(cè)面突出的預(yù)應(yīng)力鋼筋，與混凝土表面平齊，切割完成后自動(dòng)停機(jī)。③切割鋸主要由機(jī)架、機(jī)身、鋸片等組成，鋸的工作通過安裝在滾輪輸送線上的限位器實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。鋸片直徑600mm，轉(zhuǎn)速約2800轉(zhuǎn)/分鐘。⑶打磨依據(jù)各鋪設(shè)工作面進(jìn)度安排，制定合理的軌道板打磨計(jì)劃，并組織落實(shí)。毛坯板翻轉(zhuǎn)180度、切除突出側(cè)面的預(yù)應(yīng)力鋼筋后，通過滾輪輸送線運(yùn)到數(shù)控磨床的加工工位，進(jìn)行打磨加工，具體工作流程如下：①定位將毛坯板運(yùn)到加工工位啟動(dòng)磨床上的液壓系統(tǒng)，加工工位下部的4個(gè)油缸將板頂起調(diào)平、側(cè)面的6個(gè)油缸頂出將板夾緊固定。在定位固定的過程中，安裝在每個(gè)油缸上的壓力傳感器隨時(shí)向磨床的自控系統(tǒng)反饋信息，依據(jù)預(yù)先設(shè)定值，控制系統(tǒng)自動(dòng)調(diào)節(jié)作用在每個(gè)油缸上的壓力，使板中不產(chǎn)生附加應(yīng)力。②毛坯板檢測在檢驗(yàn)測量前，啟動(dòng)磨床上清洗系統(tǒng)，將板清洗干凈利用激光掃描裝置，對(duì)毛坯板關(guān)鍵控制點(diǎn)進(jìn)行測量，并保存原始數(shù)據(jù)自控系統(tǒng)比較毛坯板原始測量數(shù)據(jù)和成品板標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)（每塊板20個(gè)承軌臺(tái)預(yù)先給定的參數(shù)），確定打磨加工量，并借助于線路控制數(shù)據(jù)（每個(gè)臺(tái)面的Y，Z-坐標(biāo)和傾斜角的數(shù)據(jù)）自動(dòng)生成每塊板打磨加工的數(shù)控子程序。③打磨加工依據(jù)磨床自控系統(tǒng)生成的打磨加工數(shù)控子程序，對(duì)承軌臺(tái)進(jìn)行打磨加工。對(duì)承軌臺(tái)打磨加工分為粗磨和精磨兩個(gè)階段：依據(jù)打磨加工實(shí)際工況，粗磨可能需分多次進(jìn)行，精磨通常一次完成。磨輪的每個(gè)橫向進(jìn)給需要兩個(gè)行程，在板兩端時(shí)旋轉(zhuǎn)180°。④成品板檢測在檢驗(yàn)測量前，啟動(dòng)磨床上清洗系統(tǒng)，將板清洗干凈利用激光掃描裝置，對(duì)成品板進(jìn)行測量，保存測量數(shù)據(jù)，并自動(dòng)生成成品板檢驗(yàn)測量記錄。自控系統(tǒng)比較處理成品板的測量數(shù)據(jù)和預(yù)先設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)。若所有測量數(shù)據(jù)都控制在允許的誤差內(nèi)，打磨工序結(jié)束可轉(zhuǎn)入下道工序；若測量數(shù)據(jù)部分或全部超出允許的誤差，又分為兩種情況：a.繼續(xù)打磨加工直至滿足要求，b.若偏差超出打磨加工的范圍，按廢品處理。⑤成品板編號(hào)成品板經(jīng)檢驗(yàn)合格后，依據(jù)磨床自控系統(tǒng)指令，銑刀將自動(dòng)在軌道板表面銑刻標(biāo)記，標(biāo)記由7位數(shù)組成，表示軌道板的安裝地點(diǎn)和位置，如下圖：編號(hào)位于軌道板的左側(cè)，按順序增加，防止造成鋪設(shè)時(shí)混亂；第一個(gè)字母是L或R，表示安裝地點(diǎn)為左側(cè)或右側(cè)軌道，第2到第7位是000001到999999之間的順序號(hào)碼。成品板標(biāo)識(shí)完成后，松開夾緊、固定裝置，通過輥式運(yùn)輸線轉(zhuǎn)移到下道工序。⑥磨床及配套輔助設(shè)備磨床磨床主要由結(jié)構(gòu)框架（梁架、橫向和垂直刀架等）、傳動(dòng)裝置、金剛砂輪、工作平臺(tái)、測量系統(tǒng)（激光掃描裝置）、自控系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、水循環(huán)及壓縮空氣系統(tǒng)等構(gòu)成。梁架為焊接結(jié)構(gòu)，封閉箱式斷面，剛度大，工作時(shí)震動(dòng)很小不損傷刀具。梁架、橫向和垂直刀架采用無級(jí)調(diào)速的Ganty-伺服-傳動(dòng)系統(tǒng)，即通過齒條和主動(dòng)小齒輪（經(jīng)焠火硬化和磨光）和間隙極小的錐齒（行星）輪傳動(dòng)，具有壽命長，剛度大和精密度持久等特點(diǎn)。金剛砂輪直徑550mm工作平臺(tái)用于在測量和打磨前軌道板的定位，主要包括鋼結(jié)構(gòu)平臺(tái)、6個(gè)液壓油缸、力傳感器、夾緊裝置及控制軟件等。自控系統(tǒng)主要實(shí)現(xiàn)與外部數(shù)據(jù)交換及內(nèi)部控制等功能。關(guān)于打磨污水打磨所產(chǎn)生的污水經(jīng)循環(huán)水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理，重復(fù)使用。5.15.3軌道扣件的安裝⑴裝備區(qū)設(shè)備組成①一臺(tái)柱式旋臂吊車，車上裝配有管線及吸水嘴，50Nm氣動(dòng)轉(zhuǎn)矩扳手②定量油脂定量加注機(jī)③工業(yè)用高功率的吸油吸脂機(jī)⑵在軌道扣件裝配工作流程①打磨后軌道板通過輥式運(yùn)輸線運(yùn)到裝配區(qū)②吸出塑料套管內(nèi)的水③將油脂注入到塑料套管內(nèi)，用量約14g/個(gè)④安裝軌道扣件5.16成品板檢驗(yàn)、入庫在軌道板打磨完成后入庫前，由專職檢驗(yàn)人員依據(jù)軌道板檢驗(yàn)細(xì)則進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)收，并填寫成品板檢查驗(yàn)收記錄，經(jīng)檢驗(yàn)合格后才可辦理入庫手續(xù)。5.16.1成品板檢驗(yàn)(1)外觀質(zhì)量成品板外觀質(zhì)量逐塊按下表規(guī)定的方法與要求進(jìn)行檢驗(yàn)。表7成品板外觀質(zhì)量檢查表序號(hào)檢查項(xiàng)目技術(shù)要求合格品返修品廢品1肉眼可見裂紋不允許（預(yù)裂縫允許有裂紋）--2承軌部位的表面缺陷氣孔、粘皮、麻面等缺陷的深度≤2mm、長度≤20mm-氣孔