數(shù)控機床故障診斷與維修 第2版 教學課件 作者 王愛玲第7章 加工中心加工工藝

2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝1

2013年7月《數(shù)控機床加工工藝》

電子教案主編：王愛玲副主編：李清景海平聯(lián)系方式：wal@

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地址：中北大學機械工程與自動化學院郵編：0300512023年2月24日數(shù)控機床加工工藝2第7章加工中心加工工藝7.1概述7.2加工中心加工工件的安裝、對刀與換刀7.3制訂加工中心加工工藝7.4加工中心加工典型零件工藝分析2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝37.1.1加工中心的類型加工中心是在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。它和數(shù)控銑床有很多相似之處，但主要區(qū)別在于增加刀庫和自動換刀裝置，是一種備有刀庫并能自動更換刀具對工件進行多工序加工的數(shù)控機床。通過在刀庫上安裝不同用途的刀具，加工中心可在一次裝夾中實現(xiàn)零件的銑、鉆、鏜、鉸、攻螺紋等多工序加工。1．按照機床主軸布局形式分類（1）立式加工中心（2）臥式加工中心（3）龍門式加工中心（4）復合式加工中心2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝4圖7—1MCV1500立式加工中心外形圖

圖7—2臥式加工中心外形圖圖7-3龍門式加工中心2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝52．按換刀形式分類（1）帶刀庫、機械手的加工中心（2）無機械手的加工中心（3）轉(zhuǎn)塔刀庫式加工中心2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝67.1.3加工中心的工藝特點（1）可減少工件的裝夾次數(shù)，消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度。（2）可減少機床數(shù)量，并相應減少操作工人，節(jié)省占用的車間面積。（3）可減少周轉(zhuǎn)次數(shù)和運輸工作量，縮短生產(chǎn)周期。（4）在制品數(shù)量少，簡化生產(chǎn)調(diào)度和管理。（5）使用各種刀具進行多工序集中加工，在進行工藝設計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件、夾具甚至機床相關(guān)部位的干涉問題。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝7（6）若在加工中心上連續(xù)進行粗加工和精加工，夾具既要能適應粗加工時切削力大、高剛度、夾緊力大的要求，又須適應精加工時定位精度高，零件夾緊變形盡可能小的要求。（7）由于采用自動換刀和自動回轉(zhuǎn)工作臺進行多工位加工，決定了臥式加工中心只能進行懸臂加工。（8）多工序的集中加工，要及時處理切屑。（9）在將毛坯加工為成品的過程中，零件不能進行時效，內(nèi)應力難以消除。等2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝87.1.4加工中心的主要加工對象鑒于加工中心的上述工藝特點，加工中心適用于復雜、工序多、精度要求較高、需用多種類型普通機床和眾多刀具、工裝，經(jīng)過多次裝夾和調(diào)整才能完成加工的零件，其主要加工對象有以下幾類。1．即有平面又有孔系的零件

圖7-4箱體類零件圖7-5盤、套、板類零件2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝92．復雜曲面類零件3．外形不規(guī)則零件

圖7-6凸輪圖7-7葉輪圖7-9外形不規(guī)則零件2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝10第7章加工中心加工工藝7.1概述7.2加工中心加工工件的安裝、對刀與換刀7.3制訂加工中心加工工藝7.4加工中心加工典型零件工藝分析2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝117.2.1加工中心加工工件的安裝1.加工中心加工定位基準選擇（1）加工中心加工選擇定位基準的基本要求零件的裝夾仍然遵循六點定位原則。1）所選基準應能保證工件定位準確，裝卸方便，夾壓可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單；2）所選基準與各加工部位間的各個尺寸計算簡單；3）保證各項加工精度；（2）選擇定位基準應遵循的原則1）盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝122）當零件的定位基準與設計基準不能重合且加工面與其設計基準又不能在一次安裝內(nèi)同時加工時，應認真分析裝配圖紙，確定該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規(guī)定定位基準與設計基準間的公差范圍，確保加工精度。3）當在加工中心上無法同時完成包括設計基準在內(nèi)的全部表面加工時，要考慮用所選基準定位后，通過一次裝夾，完成全部關(guān)鍵精度部位的加工。4）定位基準的選擇要保證完成盡可能多的加工內(nèi)容。5）批量加工時，零件定位基準應盡可能與建立工件坐標系的對刀基準(對刀后，工件坐標系原點與定位基準間的尺寸為定值)重合。6)必須多次安裝時應遵從基準統(tǒng)一原則。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝132.加工中心夾具的確定（1）對夾具的基本要求1）夾緊機構(gòu)或其他元件不得干涉進給運動，加工部位要敞開。2）為保持零件安裝方位與機床坐標系及編程坐標系方向的一致性，夾具應能保證在機床上實現(xiàn)定向安裝，還要求能使零件定位面與機床之間保持一定的坐標聯(lián)系。3)夾具的剛性和穩(wěn)定性要好。①在考慮夾緊方案時，夾緊力應力求靠近主要支撐點，或在支撐點所組成的三角形內(nèi)，并靠近切削部位及剛性好的地方，盡量不要在被加工孔的上方。②盡量不采用在加工過程中更換夾緊點的設計。4）裝卸方便，輔助時間盡量短。5）對小型零件或工序不長的零件，可以考慮多件同時加工，以提高加工效率。6）減少更換夾具的準備時間。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝14（2）加工中心夾具選用的原則加工中心夾具的選擇要根據(jù)零件精度等級、結(jié)構(gòu)特點、產(chǎn)品批量及機床精度等情況綜合考慮。（3）確定零件在機床工作臺上裝夾時的最佳位置確定刀輔具長度時，應滿足式(7-1)、(7-2)：Hi>Zmin-Lzi(7-1)Hi<Zmax-Lzi(7-2)滿足式(7-1)可以避免機床負向超程，滿足式(7-2)可以避免機床正向超程。在滿足上述兩式的情況下，多工位加工時工件應盡量居工作臺中間部位；單工位加工或相鄰兩工位加工時則將零件靠工作臺一側(cè)或一角安置，以減小刀具長度，提高系統(tǒng)剛性。此外，還應能方便準確地測量各工位工件坐標系原點的位置。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝157.2.2加工中心加工的對刀與換刀1．對刀點與換刀點的確定1）對刀點的確定簡單地說，對刀就是告訴機床工件裝夾在工作臺的什么地方，這要通過確定對刀點在機床坐標系中的位置來實現(xiàn)。對刀點是工件在機床上定位(或找正)裝夾后，用于確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。一般來說，加工中心對刀點應選在工件坐標系原點上，或至少與X、Y方向重合，這樣有利于保證對刀精度，減少對刀誤差。也可以將對刀點或?qū)Φ痘鶞试O在夾具定位元件上，這樣可直接以定位元件為對刀基準對刀，有利于批量加工時工件坐標系位置的準確定位。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝162．對刀方法2）換刀點的確定換刀點的位置應按照換刀時刀具不碰到工件、夾具和機床的原則確定。一般加工中心的換刀點往往是固定的點。2．對刀方法（1）工件坐標系原點(對刀點)為圓柱孔(或圓柱面)的中心線1）采用杠桿百分表(或千分表)對刀，如圖7-16所示，操作步驟為：①磁性表座將杠桿百分表吸在機床主軸端面上并利用手動輸入“M03S5'’指令，使主軸低速正轉(zhuǎn)；②手動操作使旋轉(zhuǎn)的表頭依X、Y、Z的順序逐漸靠近孔壁(或圓柱面)；2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝17③移動Z軸，使表頭壓住被測表面，指針轉(zhuǎn)動約0.1mm；④逐步降低手動脈沖發(fā)生器的X、Y移動量，使表頭旋轉(zhuǎn)一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi)，如0.02mm，此時可認為主軸的旋轉(zhuǎn)中心與被測孔中心重合；⑤記下此時機床坐標系中的X、Y坐標值。2)采用尋邊器對刀其操作步驟為；①取出尋邊器裝在主軸上并依X、Y、Z的順序手動操作將尋邊器測頭靠近被測孔，使其大致位于被測孔的中心上方；②將測頭下降至球心超過被測孔上表面的位值；2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝18③沿X(或Y)方向緩慢移動測頭直到測頭接觸到孔壁，指示燈亮，然后反向移動至指示燈滅；④逐級降低移動量(0.1mm→0.01mm→0.001mm)，移動測頭直至指示燈亮，再反向移動至指示燈滅，最后使指示燈穩(wěn)定發(fā)亮(此項操作的目的是獲得準確的對刀精度)；⑤把機床相對坐標X(或Y)置零，用最大移動量將測頭向另一邊孔壁移動，指示燈亮，然后反向移動至指示燈滅；⑥重復操作第4項；⑦記下此時機床相對坐標的X(或Y)值；2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝19⑧將測頭向孔中心方向移動到前一步驟記下X(或Y)坐標的一半處，即得被測孔中心的X(或Y)坐標；⑨沿Y(或X)方向，重復以上操作，可得被測孔中心的Y(或x)坐標。這種方法操作簡便、直觀，對刀精度高，應用廣泛，但被測孔應有較高的精度。圖7—16采用杠桿百分表(或千分表)對刀2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝20（2）工件坐標系原點(對刀點)為兩相互垂直線的交點1）采用碰刀(或試切)方式對刀①將使用銑刀裝到主軸傷病是主軸中速旋轉(zhuǎn)；②手動移動銑刀沿X（或Y）方向靠近被測邊，直到銑刀周刃輕微接觸到工件表面，即聽到刀刃與工件的摩擦聲但沒有切屑；③持X、Y坐標不變，將銑刀沿向退離工件；④將機床相對坐標X（或Y）置零，并沿X（或Y）向工件方向移動刀具半徑距離；⑤將此時機床坐標系下的X（或Y）值輸入系統(tǒng)偏置寄存器中，該值就是被測邊的X（）或Y）偏置值；⑥沿Y（或X）方向重復以上操作，可得被測邊Y（或X）的偏置值。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝21圖7-18試切對刀圖7-19采用標準心軸和塊規(guī)對刀2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝222）采用尋邊器對刀如圖7-20所示，其操作步驟與采用刀具對刀相似，只是將刀具換成了尋邊器，移動距離時尋邊器觸頭的半徑。因此，這種方法簡單，對刀精度較高。圖7-20采用尋邊器對刀2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝23（3）刀具Z向?qū)Φ兜毒遉向?qū)Φ稊?shù)據(jù)與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標系的Z向零點位置有關(guān)，它確定工件坐標系的零點在機床坐標系中的位置?？梢圆捎玫毒咧苯优龅秾Φ?，也可利用如圖7-22所示的Z向設定器進行精確對刀。1）機上對刀這種方法是采用Z向設定器依次確定每把刀具與工件在機床坐標系中的相互位置關(guān)系，其操作步驟如下：2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝24圖7-22Z向設定器2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝25圖7-23刀具長度補償2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝26①依次將刀具裝在主軸上，利用Z向設定器確定每把刀具到工件坐標系Z向零點的距離，如圖7-23所示的A、B、C，并記錄下來；②找出其中最長(或最短)、到工件距離最小(或最大)的刀具，如圖中的T03(或T01)，將其對刀值C(或A)作為工件坐標系的Z值，此時T03=0；③確定其他刀具的長度補償值，即T01=±|C-A|，T02=±|C-B|，正負號由程序中的G43或G44來確定。這種方法對刀效率和精度較高，投資少；但工藝文件編寫不便，對生產(chǎn)組織有一定影響。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝272）機外刀具預調(diào)+機上對刀這種方法是先在機床外利用刀具預調(diào)儀精確測量每把刀具的軸向和徑向尺寸，確定每把刀具的長度補償值，然后在機床上以主軸軸線與主軸前端面的交點(主軸中心)進行Z向?qū)Φ?，確定工件坐標系。這種方法對刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫及生產(chǎn)組織，但投資較大。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝28第7章加工中心加工工藝7.1概述7.2加工中心加工工件的安裝、對刀與換刀7.3制訂加工中心加工工藝7.4加工中心加工典型零件工藝分析2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝297.3.1零件的工藝分析1.分析零件技術(shù)要求與常規(guī)的零件工藝分析一樣，分析零件技術(shù)要求時主要考慮(1)各加工表面的尺寸精度要求；(2)各加工表面的幾何形狀精度要求；(3)各加工表面之間的相互位置精度要求；(4)各加工表面粗糙度要求以及表面質(zhì)量方面的其他要求；(5)熱處理要求以及其他要求。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝302．檢查零件圖的完整性和正確性一方面要檢查零件圖是否正確．尺寸、公差和技術(shù)要求是否標注齊全；另一方面要特別注意準備在加工中心上加工的零件，其各個方向上的尺寸是否有一個統(tǒng)一的設計基準，從而簡化編程，保證零件圖的設計精度要求。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝313．分析零件結(jié)構(gòu)的工藝性在加工中心上加工的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性應具備以下幾點要求：(1)零件的切削加工余量要小，以便減少加工中心的切削加工時間，降低零件的加工成本。(2)零件上光孔和螺紋的尺寸規(guī)格盡可能少，減少加工時鉆頭、絞刀及絲錐等刀具的數(shù)量，以防刀庫容量不夠。(3)零件尺寸規(guī)格盡量標準化，以便采用標準刀具。(4)零件加工表面應具有加工的可能性和方便性。(5)零件結(jié)構(gòu)應具有足夠的剛性，以減少夾緊變形和切削變形零件的孔加工工藝性對比實例可參考銑削加工。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝324．加工中心加工內(nèi)容的選擇(1)用數(shù)學模型描述的復雜曲線或曲面；(2)難測量、難控制進給、難控制尺寸的不開敞內(nèi)腔的表面；(3)尺寸精度要求較高的表面；(4)零件上不同類型表面之間有較高的位置精度要求，更換機床加工時很難保證位置精度要求，必須在一次裝夾中集中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的表面；(5)鏡像對稱加工的表面等。還要考慮加工的經(jīng)濟性。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝337.3.2加工中心的選用1．加工中心類型的選用(1)立式加工中心適用于只需單工位加工的零件，如各種平面凸輪、端蓋、箱蓋等板類零件和跨距較小的箱體等。(2)臥式加工中心適用于加工兩工位以上的工件或在四周呈徑向輻射狀排列的孔系、面等。(3)當工件的位置精度要求較高，如箱體、閥體、泵體等宜采用臥式加工中心，若采用臥式加工中心在一次裝夾中不能完成多工位加工以保證位置精度要求時，則可選擇五軸加工中心。(4)當工件尺寸較大，一般立柱式加工中心的工作范圍不足時，應選用龍門式加工中心如機床床身、立柱等。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝342．加工中心規(guī)格的選擇選擇加工中心的規(guī)格主要考慮：工作臺大小、坐標行程、坐標數(shù)量和主電動機功率等。(1)工作臺規(guī)格的選擇所選工作臺臺面應比零件稍大一些，以便安裝夾具。(2)加工范圍選擇應考慮加工中心各坐標行程。(3)機床主軸功率及扭矩選擇主軸電動機功率反映了機床的切削效率和切削剛性。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝353．加工中心精度的選擇在普通型加工中心上加工，孔距精度可達IT8級．在精密型加工中心上加工，孔距精度可達IT6～IT7級。一般應選擇加工中心的各項精度為零件對應精度的0.5～0.65較為合理。4．加工中心功能的選擇選擇加工中心的功能主要考慮以下幾項功能。(1)數(shù)控系統(tǒng)功能有些功能屬基本功能，有些功能屬選擇功能。每增加一項功能，費用要增加幾千元到幾萬元。(2)坐標軸控制功能坐標軸控制功能主要從零件本身的加工要求來選擇。(3)工作臺自動分度功能選擇2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝365．刀庫容量的選擇在立式加工中心上選用20把左右刀具容量的刀庫，在臥式加工中心上選用40把左右刀具容量的刀庫即可滿足使用要求。6．刀柄的選擇:有關(guān)刀柄選擇的問題詳見第三章。7．刀具預調(diào)儀(對刀儀)的選擇刀具預調(diào)儀是用來調(diào)整或測量刀具尺寸的，選擇刀具預調(diào)儀必須根據(jù)零件加工精度來考慮。8．冷卻功能選擇2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝377.3.3加工中心加工零件工藝路線的擬訂1.加工方法的選擇在加工中心上可以采用銑削、鉆削、擴削、鉸削、鏜削和攻螺紋等加工方法，完成平面、平面輪廓、曲面、曲面輪廓、孔和螺紋等加工，所選加工方法要與零件的表面特征、所要達到的精度及表面粗糙度相適應。2．加工階段的劃分加工中心一般只是完成最后的精加工，所以不必劃分加工階段。但對加工質(zhì)量要求較高的零件，若其主要表面在上加工中心加工之前沒有經(jīng)過粗加工，則應盡量將粗、精加工分開進行。3．加工工序的劃分加工中心通常按工序集中原則劃分加工工序。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝384．加工順序的安排（1）同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精加工分開進行。（2）對于既要銑面又要鏜孔的零件可以先銑面后鏜孔，這樣可以提高孔的加工精度。（3）相同工位集中加工，應盡量按就近位置加工，以縮短刀具移動距離，減少空運行時間。（4）某些機床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，在不影響精度的前提下，為了減少換刀次數(shù)，減少空行程，減少不必要的定位誤差，可以采取刀具集中工序(5)對于同軸度要求很高的孔系，就不能采取刀具集中原則，應該連續(xù)加工完該同軸孔系的全部孔后，再加工其他坐標位置孔，以提高孔系同軸度。(6)在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝395.加工路線的確定加工中心上刀具的進給路線包括孔加工進給路線和銑削加工進給路線。(1)孔加工進給路線的確定孔加工時，一般是先將刀具在xoy平面內(nèi)快速定位到孔中心線的位置上，然后再z沿向（軸向）運動進行加工。刀具在xoy平面內(nèi)的運動為點位運動，確定其進給路線在定位準確下，保證定位迅速，空行程路線要短。刀具在z向的進給路線分為快速移動進給路線和工作進給路線。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝40圖7-25孔加工時刀具z向進給路線示例（實線為快速移動路線，虛線為工作進給路線）2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝41(2)銑削加工進給路線的確定銑削加工進給路線包括切削進給和z向快速移動進給兩種進給路線。1)銑削開口不通槽時，銑刀在Z向可直接快速移動到位，不需工作進給，見圖7-26(a)2)銑削封閉槽（如鍵槽）時，銑刀需要有一切入距離Zo，先快速移動到距工件加工表面切入距離Za的位置上（R平面），然后以工作進給速度進給至銑削深度H，見圖7-26(b)3)銑削輪廓及通槽時，銑刀應有一段切出距離Z0，可直接快速移動到距工件表面Z0處，見圖7-26(c)。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝42圖7-26銑削加工時刀具z向進給路線2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝437.3.4加工中心加工工序的設計1．加工余量、工序尺寸及公差的確定（1）加工余量的確定確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的的前提下，盡量減少加工余量。最小加工與量的數(shù)值，應保證能將具有各種缺陷和誤差的金屬層切去，從而提高加工邊面的質(zhì)量和精度。一般，最小加工與量的大小決定與下列因素：1)表面粗糙度（Ra）；2)表面缺陷深度（Ta）；3)空間偏差（ρa）；4)表面幾何形狀誤差；5)裝夾誤差（ΔZj）。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝44在具體確定工序間的加工余量時應根據(jù)下列條件選擇大?。?）對最后的工序，加工余量應能保證得到圖紙上規(guī)定的表面粗糙度和精度要求。2）考慮加工方法、設備的剛性以及量件可能發(fā)生的變性。3）考慮零件熱處理引起的變形。4）考慮被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、內(nèi)應力引起的變性也會增加，因此要求加工余量也相應的大一些。（2）工序尺寸及公差的確定加工中心加工時也存在定位基準與設計基準不重合時工序尺寸及公差的確定問題。2.加工中心加工切削用量的選擇（見銑削）2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝45第7章加工中心加工工藝7.1概述7.2加工中心加工工件的安裝、對刀與換刀7.3制訂加工中心加工工藝7.4加工中心加工典型零件工藝分析2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝467.4.1加工中心加工蓋板的加工工藝圖7-28蓋板零件圖2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝471．分析零件圖樣，選擇加工內(nèi)容蓋板是機械加工中常見的零件，加工表面有平面和孔，通常需經(jīng)銑平面、鉆孔、擴孔、鏜孔、鉸孔及攻螺紋等工步才能完成。下面以圖7-27所示蓋板為例介紹其加工中心加工工藝。1．分析零件圖樣，選擇加工內(nèi)容該蓋板的材料為鑄鐵，故毛坯為鑄件。由零件圖可知，蓋板的四個側(cè)面為不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度為IT7級。從工序集中和便于定位兩個方面考慮，選擇B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，將A面作為主要定位基準，并在前道工序中先加工好。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝482．選擇加工中心由于B面及位于B面上的全部孔，只需單工位加工即可完成，故選擇立式加工中心。加工表面不多，只有粗銑、精銑、粗鏜、半精鏜、精鏜、鉆、擴、锪、鉸及攻螺紋等工步，所需刀具不超過20把。選用國產(chǎn)XH714型立式加工中心即可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400×800mm，x軸行程為600mm，y軸行程為400mm，z軸行程為400mm，主軸端面至工作臺臺面距離為125～525mm，定位精度和重復定位精度分別為0.02mm和0.01mm,刀庫容量為18把,工件一次裝夾后可自動完成銑、鉆、鏜、鉸及攻螺紋等工步的加工。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝493．設計工藝選擇加工方法B平面用銑削方法加工,因其表面粗糙度Ra為6.3μm,故采用粗銑——精銑方案；φ60H7孔為已鑄出毛坯孔，為達到IT7級精度和Ra0.8μm的表面粗糙度，需經(jīng)三次鏜削，即采用粗鏜——半精鏜——精鏜方案；對φ12H8孔，為防止鉆偏和達到IT8級精度，按鉆中心孔——鉆孔——擴孔——鉸孔方案進行；φ16mm孔在φ12mm孔基礎(chǔ)上锪至尺寸即可；M16螺紋孔采用先鉆底孔后攻螺紋的加工方法，即按鉆中心孔——鉆底孔——倒角——攻螺紋方案加工。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝50（2）確定加工順序按照先面后孔、先粗后精的原則確定。具體加工順序為粗、精銑B面——粗、半精、精鏜φ60H7孔——鉆各光孔和螺紋孔的中心孔——鉆、擴、锪、鉸φ12H8及φ16mm孔——M16螺孔鉆底孔、倒角和攻螺紋，詳見表7-10。（3）確定裝夾方案該蓋板零件形狀簡單，四個側(cè)面較光整，加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，故可選用通用臺鉗，以蓋板底面A和兩個側(cè)面定位，用臺鉗鉗口從側(cè)面夾緊。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝51（4）選擇刀具根據(jù)加工內(nèi)容，所需刀具有面銑刀、鏜刀、中心鉆、麻花鉆、鉸刀、立銑刀(锪φ16mm孔)及絲錐等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。B面粗銑銑刀直徑應選小一些，以減小切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；B面精銑銑刀直徑應選大一些，以減少接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑(XH714型加工中心的允許裝刀直徑：無相鄰刀具為φ150mm，有相鄰刀具為φ80mm)也不能太大。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機構(gòu)選擇。XH714型加工中心主軸錐孔為ISO40，適用刀柄為BT40(日本標準JISB6339)，故刀柄柄部應選擇BT40型式。具體所選刀具及刀柄見表7-9。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝52（5）確定進給路線（5）確定進給路線B面的粗、精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑確定，因所選銑刀直徑為φ100mm，故安排沿z方向兩次進給(見圖7-28)。因為孔的位置精度要求不高，機床的定位精度完全能保證，所有孔加工進給路線均按最短路線確定，圖7-29～7-33所示即為各孔加工工步的進給路線。（6）選擇切削用量查表確定切削速度和進給量，然后計算出機床主軸轉(zhuǎn)速和機床進給速度，詳見表7-10。2023年2月24日數(shù)控機床加工工藝53

圖7-29銑削B面進給路線