燃氣管道安裝施工技術(shù)方案

燃氣管道安裝施工技術(shù)方案A、室外管道：本技術(shù)要求是對所采用規(guī)范的補充說明。除本技術(shù)要求外，均按《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》中的有關(guān)條款執(zhí)行。本技術(shù)要求必須下發(fā)到每個參與施工的施工人員。采用的標(biāo)準和規(guī)范1）《城鎮(zhèn)燃氣設(shè)計規(guī)范》GB50028-2006；2）《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33-2005；3）《建筑設(shè)計防火規(guī)范》GB50016-2014；4）《燃氣用埋地聚乙烯（PE）管道系統(tǒng)第1部分：管材》GB15558.1-2003；5）《聚乙烯燃氣管道工程技術(shù)規(guī)定》CJJ63-2008；6）《燃氣用埋地孔網(wǎng)鋼帶聚乙烯復(fù)合管》CJ/T182-2003；7）《給排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268-2008；8）《整體鋼制管法蘭》GB/T9113-2010；《城鎮(zhèn)燃氣技術(shù)規(guī)范》GB50494-2009；《城鎮(zhèn)燃氣室內(nèi)工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范CJJ94-2009；《埋地鋼制管道聚乙烯防腐層》GB/T23257-2009；《無損檢測金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測方法》GB/T12605-2008；《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-2011；《涂裝涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923.1-20113施工隊伍應(yīng)具備的條件3.1進行城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工的單位，必須具有與工程規(guī)模相適應(yīng)的施工資質(zhì)。3.2承擔(dān)燃氣鋼質(zhì)管道、設(shè)備焊接的人員，必須具有鍋爐壓力容器壓力管道特種設(shè)備操作人員資格證（焊接）焊工合格證書?！?m。4）埋設(shè)在水田下時不得小于0.8m。5.4.1當(dāng)開挖難度較大時，應(yīng)編制安全施工的技術(shù)措施，并向現(xiàn)場施工人員進行安全技術(shù)交底。5.4.2管溝開挖時，若對鄰近建、構(gòu)筑物有影響，應(yīng)加防護支撐后再進行施工。5.4.3管溝開挖時，一般不作特殊處理，應(yīng)避開雨季，及時開挖及時回填。管溝回填時先用細土填至管頂以上0.5m后，方可使用土沙或碎石回填并壓實。應(yīng)執(zhí)行《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33-2005中2.3條、2.4條的規(guī)定?！?.0m；2）亞砂土和亞粘土溝槽深度≤1.25m；3）黏土溝槽深度≤1.5m；4）特別密實的土溝槽深度≤6材料的性能及檢驗6.1燃氣用鋼骨架塑料復(fù)合管及管件應(yīng)符合下列行業(yè)標(biāo)準的要求：1）CJ/T182-2003《燃氣用埋地孔網(wǎng)鋼帶聚乙烯復(fù)合管》；2）《燃氣用埋地聚乙烯（PE）管道系統(tǒng)第1部分：管材GB15558.1-2003；6.2閥門應(yīng)逐個進行外觀檢查，強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.15倍。7運輸與布管7.1管材、管件的搬運7.1.1管材搬運時，必須用非金屬繩吊放，移動鋼管用的撬棍，應(yīng)套橡膠管。7.1.2管材、管件搬運時，應(yīng)小心輕放，排列整齊，不得拋摔和沿地拖拽。7.1.3寒冷天搬運管材、管件時，嚴禁劇烈撞擊。7.1.4車輛運輸管材時，沿直管全長應(yīng)設(shè)有支撐物，直管應(yīng)捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放處不應(yīng)有可能損傷材料的尖凸物。7.1.5管件運輸時，應(yīng)按不同規(guī)格、品種分類裝箱。箱子應(yīng)逐層疊放整齊，并固定牢靠。7.1.6管材、管件運輸途中，應(yīng)有遮蓋物，避免暴曬和雨淋。不允許套裝運輸。7.2管材、管件的存放7.2.1聚乙烯管管材、管件應(yīng)存放在通風(fēng)良好、溫度不超過40℃℃或高于45℃時，禁止施工；遇有風(fēng)、雨、雪等影響焊接質(zhì)量的天氣施工時，必須采用有效防護措施，否則不得施工。8.1.6鋼骨架塑料復(fù)合管在穿套管（鋼制或混凝土制）時，鋼制套管內(nèi)徑應(yīng)大于管道外徑200mm以上；混凝土套管內(nèi)徑大于管道外徑300mm以上。套管內(nèi)不準有法蘭接口，盡量減少電熔接口數(shù)量。對于有電熔接口的管道，熔套筒不宜置于套管內(nèi)，如無法避免，應(yīng)在穿管前對穿越部分進行強度和氣密性試驗，并辦理隱蔽工程交接手續(xù)。8.2電熔連接8.2.1電熔連接所選焊機類型應(yīng)與安裝管道規(guī)格相對應(yīng)。焊接時通電加熱的電壓、電流、加熱時間、冷卻時間應(yīng)符合電熔連接機具、管材、管件生產(chǎn)廠家的規(guī)定。8.2.2當(dāng)管材、管件存放處與施工現(xiàn)場溫差較大時，在連接前必須將管材和管件在施工現(xiàn)場放置一定時間，使其溫度接近施工現(xiàn)場溫度。8.2.3電熔連接管材的連接端應(yīng)切割垂直，并應(yīng)采用潔凈棉布擦凈管材和管件連接面上的污物、標(biāo)出插入深度、去除連接表面氧化層。8.2.4電熔焊接完成之前應(yīng)采取防護措施，避免強烈陽光直射，且嚴禁隔夜焊接。8.2.5檢查電熔標(biāo)簽，確定焊接工藝參數(shù)。8.2.6施工現(xiàn)場斷管，截面應(yīng)與管子軸線垂直，截口應(yīng)進行塑料熱封焊以遮蓋鋼絲。嚴禁使用未封口的管材。8.2.7電熔連接應(yīng)符合以下規(guī)定：1）管道組對時，兩管軸線應(yīng)同軸，兩管端面軸向最大間隙為：管徑DN50～300不得大于1.0mm；管徑DN350～500不得大于2.0mm。安裝電熔時，應(yīng)在管道外壁標(biāo)記直管、管件插入電熔量，以確保對口間隙。2）用扶正器將插入接頭的管道（管件）端面緊貼對齊，擰緊扶正器的四條拉緊螺桿，以免焊接過程受熱變形，影響焊接質(zhì)量。3）焊接結(jié)束30min后可取下扶正器。如果電熔接頭部位受外力作用，則要待手感溫?zé)岵粻C時，才可取下扶正器。在電熔焊接沒有完全冷卻前，不允許強力拉動和彎曲管子。4）焊接完畢，管道內(nèi)、外應(yīng)無跑料及明顯變形，但允許電熔邊緣有不超過5.0mm的溢邊。8.3法蘭連接8.3.1法蘭與管子對接1）法蘭連接主要用于地面上管道連接，當(dāng)法蘭與管子對接時，法蘭端面應(yīng)與管子中心線相垂直，其偏差度可用角尺和鋼尺檢查，DN≤300mm時允許偏差度為1mm；當(dāng)DN＞300mm時允許偏差度為2mm。2）管子插入法蘭內(nèi)距密封面一般為法蘭厚度的一半，最多不超過法蘭厚度的2/3。3）平焊法蘭與管道對接時，管道外徑與法蘭孔的間隙不得大于2mm。8.3.2法蘭應(yīng)在自由狀態(tài)下安裝。1）法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰℃。9管件、設(shè)備安裝9.1一般規(guī)定9.1.1管件、設(shè)備必須有出廠合格證明。9.1.2管件、設(shè)備安裝前必須按設(shè)計要求核對無誤，并進行外觀檢查，符合要求方準安裝。9.1.3安裝前應(yīng)將管件及設(shè)備內(nèi)部清理干凈，不得存有雜物。9.1.4安裝時不得有再次污染已吹掃完畢管道的操作，每處安裝必須一次完成。9.1.5管件、設(shè)備應(yīng)抬入或吊入安裝處，不得采用拋、扔、滾的方式。9.1.6安裝完畢后及時對連接部位進行防腐。9.1.7管件、設(shè)備安裝完成后，應(yīng)與管線一起進行嚴密性試驗。9.2閥門9.2.1安裝前應(yīng)檢查閥芯的開啟度和靈活度，并對閥體內(nèi)清洗、上油。9.2.2安裝時按天然氣流向確定其安裝方向。9.2.3閥門安裝前應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)。9.2.4大于DN100的閥門下應(yīng)設(shè)承重支撐，防止應(yīng)力的產(chǎn)生。9.3.高壓燃氣干線上應(yīng)設(shè)分段閥門，分段閥門的最大間距，以四級地區(qū)為主的管段不應(yīng)大于8Km，以三級地區(qū)為主的管段不應(yīng)大于13km,以二級地區(qū)為主的管段不應(yīng)大于24km,以一級地區(qū)為主的管段不應(yīng)大于32km。（注：地區(qū)劃分：沿管道中心線兩側(cè)各200m范圍內(nèi)，任意劃分長度為2km并能包括最大聚集居民數(shù)的若干地段，按劃定地段的戶數(shù)劃分四各等級。在農(nóng)村人口聚集的村莊、大院、住宅樓，應(yīng)以每一獨立戶作為一個供人居住的建筑物計算。一級地區(qū)：戶數(shù)在15戶或以下的區(qū)段；二級地區(qū)：戶數(shù)在15戶以上、100戶以下的區(qū)段；三級地區(qū)：戶數(shù)在100戶或以上的區(qū)段，包括市郊居住區(qū)、商業(yè)區(qū)、工業(yè)區(qū)、發(fā)展區(qū)以及不夠四級地區(qū)條件的人口稠密區(qū)；四級地區(qū)：系指四層級四層以上樓房<不計地下室層數(shù)>普遍集中、交通頻繁、地下設(shè)施多的區(qū)段<輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范GB50251-2015>）11管道焊接及質(zhì)量檢驗11.1管道焊接應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97和《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。11.2管道焊接完成后，進行強度試驗及嚴密性試驗之前，必須對所有焊縫進行100%外觀檢查和內(nèi)部質(zhì)量檢驗。11.3焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查要求按以下規(guī)定執(zhí)行：≤5KPa時，可不進行探傷檢驗?！?.4MPa時，應(yīng)對焊縫總數(shù)的15%進行X射線探傷檢驗，且每個焊工不得少于一個焊縫?！?.8MPa時，對所有焊縫進行100%超聲波檢驗，20%X射探復(fù)檢。當(dāng)管道壁厚不能滿足超聲波檢驗要求時，應(yīng)對焊縫總數(shù)的75%進行X射線探傷檢驗?！?.6MPa時，對所有焊縫進行100%超聲波檢驗，20%X射探復(fù)檢。當(dāng)管道壁厚不能滿足超聲波檢驗要求時，應(yīng)對焊縫總數(shù)的100%進行X射線探傷檢驗。對以上規(guī)定的焊縫外觀質(zhì)量不得低于《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-2011Ⅲ級質(zhì)量要求；內(nèi)部質(zhì)量用超聲波探傷不得低于《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析》GB11345-2008Ⅰ級質(zhì)量要求；射線探傷不得低于《無損檢測金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測方法》GB/T12605-2008Ⅱ級質(zhì)量要求。Ⅱ級質(zhì)量要求，內(nèi)部質(zhì)量不低于GB/T12605-2008Ⅱ級質(zhì)量要求。12鋼質(zhì)管道外防腐12.1燃氣管道應(yīng)進行外防腐層保護，外防腐層應(yīng)根椐不同條件可采用聚乙烯、聚乙烯膠粘帶、石油瀝青、溶結(jié)環(huán)氧粉末、環(huán)氧煤泥青等等。12.2聚乙烯防腐管，聚乙烯防腐管道有二層結(jié)構(gòu)聚乙烯、三層結(jié)構(gòu)聚乙烯、三層結(jié)構(gòu)聚乙烯又分普通級和加強級。城鎮(zhèn)燃氣一般選用普通級三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐，對穿越或有特殊要求的地方選用加強級。普通或加強級其技術(shù)參數(shù)均應(yīng)符合GB/T23257-2009《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》要求。其管材的預(yù)制在工廠按本標(biāo)準實施，管端預(yù)留長度（鋼管裸露部分）應(yīng)為：100~120mm，且聚乙烯層端面應(yīng)形成小于或等于30°的倒角。12.3管道防腐層現(xiàn)場補口材料符合GB/T23257-2009的相關(guān)規(guī)定。μm。噴砂除銹時，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補口間隔時間不宜超過2h。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠使用說明書調(diào)配底漆并均勻涂刷在補口部位的鋼管表面，底漆厚度不小于200μm，視廠商使用說明，對要求在涂層搭接部位涂刷底漆的熱收縮套，應(yīng)同時在涂層搭接部位涂刷底漆，涂層上的涂刷寬度應(yīng)為搭接寬度。刷底漆后應(yīng)迅速安裝熱收縮套，現(xiàn)場不得再加熱底漆，使熱熔膠在底漆表干前，與環(huán)氧樹脂充分反應(yīng)，保證良好粘結(jié)。熱收縮帶（套）定位和安裝應(yīng)符合生產(chǎn)廠商培訓(xùn)的施工步驟。①補口外觀應(yīng)逐個檢查，熱收縮帶表面應(yīng)光滑平整、無皺折、無氣泡、涂層兩端坡角處與熱收縮帶貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象。熱收縮帶周向四周應(yīng)有膠粘齊均勻溢出。②熱收縮套與防腐涂層搭接寬度應(yīng)滿足上述規(guī)定。③熱收縮套補口應(yīng)在冷卻后用電火花檢漏儀逐個進行針孔檢查，檢漏電壓15KV.如出現(xiàn)針孔，可能補傷片修補并重新檢漏，直到合格。④熱收縮套帶補口粘結(jié)力按GB/T23257附錄G規(guī)定的方法進行檢驗，常溫25℃±5℃下剝離強度應(yīng)不小于50N/cm，且為內(nèi)聚破壞。每100個補口抽測一個口，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，則該段管線的補口應(yīng)全部返修。①管道補傷，直徑不大于30mm的損傷（包括針孔），采用補傷片補傷；直徑大于30mm的損傷，先用補傷片進行補傷，然后用熱收縮套包覆。②補傷施工時應(yīng)注意：損傷區(qū)域的污物應(yīng)清理干凈，并把搭接寬度100mm范圍內(nèi)的防腐層打毛，剪一塊補傷片，補傷片的尺寸應(yīng)保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于100mm.剪去補傷片的四角，將補傷片的中心對準破損面貼上。③對每一補傷均應(yīng)采用電火花檢測，檢漏電壓為15KV。補傷后，應(yīng)進行外觀、漏點及粘接力檢驗。檢驗要求按照GB/T23257-2009的7.5節(jié)的規(guī)定。熱彎彎管外防腐采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱縮套蝦米狀搭接包覆，熱收縮套收縮前基材厚度≥1.5mm；膠層厚度≥1.0mm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合GB/T23257-2009《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》的要求。表面處理應(yīng)采用噴砂除銹，質(zhì)量應(yīng)達到GB8923.1-2011《涂裝涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》Sa2.5級。13管道下溝與回填13.1管道焊接、無損檢測、補口完成后要盡快下溝回填，一個作業(yè)機組連續(xù)作業(yè)段，溝上放置的管道連續(xù)長度不應(yīng)超過18km.13.2下溝應(yīng)使用吊管機，嚴禁使用推土機和撬杠和非起重機械，吊裝應(yīng)使用尼龍吊帶或橡膠輪吊籃，嚴禁直接使用鋼絲繩。13.3吊裝高度以1.5m為宜，直徑小于500mm可以使用兩臺吊管機，吊點間距如下表鋼管公稱直徑mm100150200250300350400450500600650700800900允許最大間距m6912131516171819212223242513.4管道下溝前要復(fù)查管溝深度，清除雜質(zhì)，并預(yù)先在溝底回填200mm細土，細土的最大顆粒不超過10mm.13.5下溝前還要使用火花撿漏儀檢查管道防腐層。13.6管道下溝時注意與溝壁相碰.13.7管道距溝中心不超過250mm，管底最大懸空高度不超250mm，最大懸空長度不超15m，繼續(xù)施工的管頭要留取30m不回填，14管線試驗14.1管道安裝完畢，必須按規(guī)范《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ33-2005）第12章依次進行管道吹掃、強度試驗和嚴密性試驗?！妗?）、管道組焊合格后應(yīng)依次進行管道吹掃、強度試驗和嚴密性試驗。2）、燃氣管道穿（跨）越大中型河流、鐵路、二級以上公路等特殊路段，應(yīng)單獨進行強度試驗。3）、管道吹掃、強度試驗及嚴密性試驗前應(yīng)編制實施方案，制定安全措施，確保施工人員及附近民眾與設(shè)施的安全。4）、試驗時應(yīng)設(shè)巡視人員，無關(guān)人員不得進入。在試驗的連續(xù)升壓過程中和強度試驗的穩(wěn)壓結(jié)束前，所有人員不得靠近試驗區(qū)。5）、管道組焊合格后，由施工單位負責(zé)組織吹掃工作，并在吹掃前編制吹掃方案。6）、每次吹掃管道的長度不宜超過500米，當(dāng)管道長度超過500米時，宜分段吹掃。7）、調(diào)壓計量站（箱、柜）不應(yīng)參加管道吹掃。8）、吹掃口應(yīng)設(shè)在開闊地段并加固，吹掃時應(yīng)設(shè)安全區(qū)域吹掃出口前嚴禁站人。9）、吹掃壓力不得大于管道的設(shè)計壓力，且不應(yīng)小于0.3MPa；吹掃介質(zhì)采用壓縮空氣；吹掃氣體流速≥20m/s；當(dāng)目測排氣無煙塵時，在排氣口設(shè)置白布或涂白漆木靶檢驗，5min內(nèi)靶上無鐵銹、塵土等其他雜物為合格。10）、主管和支管接管前，應(yīng)對管徑≥DN100，長度≥50m的管道進行清管球清管，清管時應(yīng)設(shè)臨時收發(fā)球裝置和吹掃口，清管次數(shù)不少于2次，檢查無污物為合格，清管后再進行支管連接。14.3強度試驗1）、強度試驗壓力和介質(zhì)：強度試驗壓力和介質(zhì)管道類型設(shè)計壓力PN（MPa）試驗介質(zhì)試驗壓力（MPa）鋼管PN＞0.8潔凈水1.5PNPN≤0.8壓縮空氣1.5PN且≤0.4聚乙烯管PN（SDR11）1.5PN且≤0.4PN（SDR17.6）1.5PN且≤0.22）、管道應(yīng)分段進行壓力試驗，試驗管道分段最大長度宜按下表執(zhí)行：管段試壓分段最大長度設(shè)計壓力PN（MPa）試驗管段最大長度（m）PN≤0.410000.4＜PN≤1.650001.6＜PN≤4.0100003）、進行強度試驗時，壓力應(yīng)逐步緩升，首先升至試驗壓力的50%，應(yīng)進行初檢，如無泄漏、異常，繼續(xù)升壓至試驗壓力，然后宜穩(wěn)壓1h后，觀察壓力計不應(yīng)少于30min，無壓力降為合格。4）、試壓合格的管段相互連接的焊縫，經(jīng)射線照相檢驗，達《鋼管焊縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級》GB/T12605-2008Ⅱ級合格后，可不再進行強度試驗。14.4嚴密性試驗1）強度試驗合格、管線回填后，全線整體進行嚴密性試驗，嚴密性試驗介質(zhì)采用壓縮空氣，試驗壓力應(yīng)滿足《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33-2005的下列要求：A、設(shè)計壓力＜5kPa時，試驗壓力應(yīng)為20kPa。B、設(shè)計壓力≥5kPa時，試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，且不得低于0.1MPa。嚴密性試驗穩(wěn)壓持續(xù)時間為24h，每小時記錄不少于1次，修正壓力降小于133Pa為合格。14.5置換1）、供氣管道投運前應(yīng)進行氣體置換。先用氮氣置換管道內(nèi)的空氣；再用天然氣置換管道內(nèi)的氮氣；置換的管道內(nèi)氣體流速不大于5m/s；置換放空口應(yīng)設(shè)置在寬廣的地帶，放空區(qū)周圍嚴禁火源及靜電火花產(chǎn)生。非本工程人員和各種車輛應(yīng)遠離放空區(qū)，放空立管口應(yīng)固定牢靠。2）、放空口的氣體必須符合下列要求才為合格：氮氣置換空氣：放空氣體測定的含氧量小于2%；天然氣置換氮氣時，放空口放空氣體邊續(xù)三次（每次不少于5mm），測定燃氣濃度值均大于90%為合格。15工程交工驗收15.1驗收檢查前，施工方應(yīng)100％進行自檢并記錄。15.2其它要求見《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ33-2005）。B、室內(nèi)管道：1燃氣立管的安裝位置如下：（1）立管不得敷設(shè)于臥室、衛(wèi)生間。當(dāng)立管穿過通風(fēng)不良的吊頂時應(yīng)設(shè)在套管內(nèi)。立管不得穿過易燃易爆品倉庫、配電間、變電室、電纜溝、煙道、進風(fēng)道、垃圾道和電梯井等。（2）當(dāng)立管敷設(shè)于室內(nèi)時（如廚房），應(yīng)確保該空間通風(fēng)良好。（3）居住建筑的樓梯間內(nèi)不應(yīng)敷設(shè)可燃氣體管道。當(dāng)住宅建筑必須設(shè)置時，應(yīng)采取金屬套管和設(shè)置切斷氣源的裝置等保護措施。（4）沿屋面或外墻明敷的室內(nèi)燃氣管道，不得安裝在屋面上的檐角、屋檐、屋脊等易受雷擊部位。當(dāng)安裝在建筑物的避雷保護范圍內(nèi)時，應(yīng)每隔25m至少與避雷網(wǎng)采用直徑不小于8mm的鍍鋅圓鋼進行連接，焊接部位應(yīng)采取防腐措施，管道任何部位的接地電阻值不得大于10Ω；當(dāng)安裝在建筑物的避雷保護范圍外時，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。2室內(nèi)燃氣管道與電氣設(shè)備、相鄰管道、設(shè)備之間的最小凈距（cm）：管道和設(shè)備與燃氣管道的凈距（cm）平行敷設(shè)交叉敷設(shè)電器設(shè)備明裝的絕緣電線或電纜2510暗裝或管內(nèi)絕緣電線5（從所做的槽或管子邊緣算起）1電壓小于1000V的裸露電線100100配電盤或配電箱、電表30不允許電插座、電源開關(guān)15不允許相鄰管道保證燃氣管道、相鄰管道的安裝和維修2燃具主立管與燃具水平凈距不應(yīng)小于30cm；灶前管與燃具水平凈距不得小于20cm；當(dāng)燃氣管道在燃具上方通過時，應(yīng)位于抽油煙機上方，且與燃具的垂直凈距應(yīng)大于100cm燃具與電氣設(shè)備、相鄰管道之間的最小水平凈距（cm）名稱與燃氣灶具的水平凈距（cm）與燃氣熱水器的水平凈距（