建筑防腐蝕工程質(zhì)量通病原因分析及防治措施

建筑防腐蝕工程質(zhì)量通病的原因分析及治理方法建筑防腐蝕工程質(zhì)量不僅取決于施工質(zhì)量，還與防腐蝕工程設計和防腐蝕工程使用管理有密切關系。因此施工人員不僅要了解和熟悉防腐蝕工程的施工技術，還應對防腐蝕工程設計和防腐蝕工程的使用管理有一定了解，以利于提高防腐蝕工程的施工質(zhì)量。本章按主要耐腐蝕材料組成的建筑防腐蝕工程，包括水玻璃類防腐蝕工程、硫磺類防腐蝕工程、樹脂類防腐蝕工程、瀝青類防腐蝕工程、涂料類防腐蝕工程和聚合物水泥砂漿類防腐蝕工程。36、1水玻璃類防腐蝕工程水玻璃類材料包括水玻璃膠泥、砂漿和混凝土。膠泥主要用于襯砌耐酸磚板；砂漿多用于砌筑花崗石等尺寸較大的耐酸塊材和抹保護面層；混凝土用于防腐蝕地坪、地溝、襯里和整體槽罐。水玻璃類材料是由液體水玻璃、硬化劑、輔助材料和耐酸粉料、砂、石等按不同要求配制而成。液體水玻璃有鈉水玻璃(NaQnSiO2-Mh2O)和鉀水玻璃(K2O?xSiO2.yH2O)兩種。鈉水玻璃的硬化劑，用磨細的粉狀氟硅酸鈉；鉀水玻璃用的硬化劑，用磨細的粉狀聚磷酸鋁(縮合磷酸鋁)。水玻璃類材料的硬化是由水玻璃中的堿性硅酸鹽(Na2O?nSiO2或K2O?xSiO2)與其相應的硬化劑反應，產(chǎn)生硅酸凝膠為主要膠凝材料，將粉料和細、粗骨料粘結(jié)在一起成為整體材料。在防腐蝕工程中，過去主要使用鈉水玻璃材料，20世紀80年代后期開始使用鉀水玻璃材料、鉀水玻璃材料的粘結(jié)力和抗?jié)B性優(yōu)于鈉水玻璃材料，但其收縮性較大。一般水玻璃類材料的抗?jié)B性差，可采用加抗?jié)B劑制成抗?jié)B型水玻璃類材料，以提高其抗?jié)B性能。鈉和鉀水玻璃材料在技術性能上雖有不同，但在防腐蝕工程中出現(xiàn)的質(zhì)量通病和防治措施基本相同，在本節(jié)中綜合介紹。36.1.1水玻璃材料硬化過快或過慢，強度不夠，性能差1.現(xiàn)象施工中水玻璃材料在拌合以后很快就開始硬化，甚至有的在拌合中就開始硬化，來不及施工；水玻璃材料施工完后，養(yǎng)護很長時間，甚至十幾個小時仍不能正常硬化，硬化后的材料強度達不到要求，耐腐蝕性能差。2.原因分析水玻璃材料的硬化由水玻璃與硬化劑進行化學反應完成，化學反應對溫度非常敏感。當施工溫度高，特別是在30℃以上時，反應速度加快，短時間就能硬化；當溫度低時，如在10℃或更低時，反應速度緩慢，甚至十幾小時后仍不能正常硬化。硬化后的材料，力學性能和耐腐蝕性能明顯變壞。使用的水玻璃質(zhì)量差。在生產(chǎn)水玻璃時堿與二氧化硅反應不好，液體水玻璃呈現(xiàn)混濁；水玻璃模數(shù)偏高或偏低，模數(shù)高的較模數(shù)低的硬化速度快；水玻璃中加水過多，密度大幅度下降，水玻璃中有效物質(zhì)含量低，材料性能不好。使用的硬化劑質(zhì)量不好。鈉水玻璃用的氟硅酸鈉純度低、酸度大、細度不夠，影響硬化速度。氟硅酸鈉用量多，硬化速度快；用量不足，硬化速度慢。鉀水玻璃用的聚磷酸鋁也有類似問題。但鉀水玻璃材料有專業(yè)廠家生產(chǎn)，施工單位不能自配，質(zhì)量應由廠商負責。使用的耐酸材料，粗細骨料質(zhì)量不好，如耐酸率低，含水率大，粉料的細度不夠，粗細骨料級配不好，強度低，硬化劑與細粉料和粗細骨料沒有混合均勻。水玻璃材料拌合不均勻，水玻璃膠料沒有充分潤濕粉料和粗細骨料表面。施工配合比不當，材料的施工和易性欠佳。施工后養(yǎng)護不好，如環(huán)境濕度過大，表面有積水，有熱蒸汽作用或養(yǎng)護時間不夠。酸化處理不當，如使用酸的濃度低、酸化處理次數(shù)不夠或處理時間過早。鉀水玻璃材料的酸化處理比鈉水玻璃材料要求更嚴格，必須處理好。3.預防措施嚴格按技術要求選用原材料，施工前對原材料作好質(zhì)量檢驗。施工配合比由試驗確定，施工現(xiàn)場不得隨意改變施工配合比，任意變更材料，改變水玻璃用量，特別防止往水玻璃內(nèi)任意加水。當施工環(huán)境溫度不符合要求時，應采用加熱保溫或降溫等措施，以保證正常施工。若調(diào)整配合比時，必須經(jīng)過試驗。

氟硅酸鈉硬化劑的細度應達到。硬化劑預先與粉料混勻，再與粗細骨料混合均勻。鈉水玻璃材料的粉料采用鑄石粉較好。使用鉀水玻璃材料時，使用前按質(zhì)量要求向生產(chǎn)廠購買，不能在現(xiàn)場自配。ML.ML.GLNHMR—MLRLG= HM—MHR式中GL——取低模數(shù)水玻璃的重量(kg)；Gh—-應加入高模數(shù)水玻璃的重量(kg)；MH—-高模數(shù)水玻璃的模數(shù)；ML—-低模數(shù)水玻璃的模數(shù)；MR——要求調(diào)整到的模數(shù)NH——高模數(shù)水玻璃中氧化鈉或氧化鉀的含量(%)；NL——低模數(shù)水玻璃中氧化鈉或氧化鉀的含量(％)。(6)采購水玻璃時，要注意其密度應大于使用要求的規(guī)定值，在現(xiàn)場加少量水調(diào)整密度后即可使用。不要購買密度低的水玻璃，在現(xiàn)場加熱脫水提高密度的作法不可取。水玻璃材料攪拌時，水玻璃應充分潤濕粉料和粗細骨料表面，不應有干粉和未拌勻的粗細骨料存在。提高鈉水玻璃材料的抗?jié)B性能，可采用加抗?jié)B劑(如糠醇單體)的方法配制抗?jié)B型的水玻璃混凝土。使用前應進行試驗，以保證質(zhì)量?？?jié)B型的鉀水玻璃材料可向生產(chǎn)廠家訂貨。施工完的水玻璃材料，應保證有足夠的養(yǎng)護時間，養(yǎng)護的相對濕度不要大于80%，不能與蒸汽和水直接接觸。4.治理方法施工中的局部缺陷，鏟除后可進行局部修補；對大面積有嚴重缺陷的工程，應返工重做。36.1.2脫層、起殼和裂縫1.現(xiàn)象水玻璃砂漿抹面保護層，敲擊時有空響聲，保護層與基層粘結(jié)不良，有時伴有裂縫或成塊脫落。水玻璃砂漿或水玻璃混凝土面層，每隔一定距離出現(xiàn)有規(guī)則的裂縫，有時也有不規(guī)則的裂縫。2.原因分析基層質(zhì)量不好。如水泥砂漿或混凝土強度不夠，有起砂、脫皮現(xiàn)象；有麻面，表面不平整，基層表面不干凈，有油漬、浮灰；水泥砂漿或混凝土內(nèi)含水率過高，影響面層與基層的粘結(jié)力。鈉水玻璃與水泥基層中的氫氧化鈣起反應，損壞層間的粘結(jié)力。水泥基層上未設隔離層，容易脫層和起殼。鉀水玻璃材料可以與水泥基層粘結(jié)良好。鋪設的隔離層沒有與水泥基層粘結(jié)好，兩者之間已有脫層等缺陷。隔離層表面不干凈，浮灰、污垢、油漬未清理干凈；表面光滑，未做撒砂處理。使用的原材料不符合要求，或水玻璃類材料拌合不均勻。水玻璃材料在硬化過程中，由于內(nèi)部水分揮發(fā)和硬化過程中內(nèi)部的凝聚作用產(chǎn)生收縮。當收縮力大于其與基層的粘結(jié)力時，產(chǎn)生收縮裂縫造成脫層和起殼。施工面積大，未考慮對材料產(chǎn)生收縮裂縫的處理措施。施工養(yǎng)護不好，陽光直射到水玻璃材料表面，因表面局部溫差而產(chǎn)生裂縫。這種裂縫僅在表面產(chǎn)生，一般不是通縫。3.預防措施水泥砂漿或混凝土基層要有足夠強度，表面不能有起砂、脫皮、裂縫等缺陷。水泥砂漿找平層與混凝土應粘結(jié)良好，沒有脫層、起殼缺陷?；鶎涌芍苯佑眉毷炷磷觯荒ㄋ嗌皾{找平層。若必須做水泥砂漿找平層時，可在混凝土基層表面涂刷界面處理劑，以增加水泥砂漿與混凝土基層這間的粘結(jié)力。(2)施工時水泥砂漿或混凝土基層要干燥，在距表面20mm深度內(nèi)，含水率不應大于6%。施工前表面的浮灰、油污等應清理干凈。

(3)當使用鈉水玻璃材料時，在水泥砂漿或混凝土基層上應設置隔離層?？梢圆扇∫韵麓胧员ＷC隔離層與防腐蝕面層的粘結(jié)力。1)做瀝青卷材隔離層時，在其表面涂厚度2?3mm的瀝青稀膠泥，隨即均勻稀撒一層粒徑為?5mm已預熱的砂粒，使砂粒有部分嵌入瀝青稀膠泥內(nèi)。2)做樹脂玻璃鋼隔離層時，在其表面厚涂一道面層涂料，隨即均勻稀撒一層粒徑為?的耐酸砂粒，使砂粒有部分嵌入面層膠料內(nèi)。(4)用鉀水玻璃砂漿直接在水泥基層上抹保護層時，一次抹灰厚度不宜大于1cm,當厚度較大時應分層抹灰。當面積較大時，可分段分塊施工，預留收縮縫，待鉀水玻璃砂漿硬化大部收縮完畢后，再做接縫處理，壓實抹平。(5)施工水玻璃砂漿做抹面保護層時，注意選用合作的原材料和施工配合比，材料的拌制及施工應符合有關規(guī)定，注意施工方法。(6)大面積水玻璃混凝土地面工程可采用分格施工，每格以不超過10壯為宜。分格縫內(nèi)有水玻璃砂漿或水玻璃細石混凝土填實抹平。當留窄縫時，縫內(nèi)可灌聚氯乙烯膠泥、瀝青膠泥或聚氨酯瀝青膠泥等嵌縫材料。在一些因結(jié)構變形容易生產(chǎn)裂縫的部位，應預留變形縫并加強隔離層的做法。水玻璃材料保護層應注意養(yǎng)護，防止陽光直射到表面。治理方法對局部不明顯或輕微的脫層可不作處理。對明顯的脫層和起殼，用切割砂輪沿周邊切除起殼部分，注意不要損壞隔離層。將切除物清理干凈后，表面涂水玻璃稀膠泥，用砂漿修復，壓實并抹平表面。養(yǎng)護后進行酸化處理。對非貫穿的表面裂縫，用切割砂輪將裂縫稍加擴大，用膠泥或砂漿修復。對大的或貫通的裂縫，用切割砂輪打成坡口，注意不要損壞隔離層。將切除物清理干凈后，表面涂一層水玻璃稀膠泥，后用砂漿或細石水玻璃混凝土修復，經(jīng)養(yǎng)護后進行酸化處理。36.1.3表面起皮、起砂1.現(xiàn)象表面不光滑、起皮、起砂，用腳搓動或用硬物刮劃表面時，有粉或砂粒脫落。2.2.原因分析2.2.原因分析水玻璃的模數(shù)低，密度小，產(chǎn)生硅酸凝膠少，強度不夠。硬化劑用量不夠。粉料的細度不符合要求，材料拌合不均勻，施工后表面出現(xiàn)泌水玻璃現(xiàn)象(相當水泥混凝土的泌水現(xiàn)象)，在面層水玻璃量相對增加而硬化劑量不足，表面呈強堿性，損壞表面層強度。施工溫度低，水玻璃和硬化劑反應速度慢，不能充分反應。未進行酸化處理，因表面殘留的水玻璃未充分分解，遇水或受潮時，堿性物析出，表面粉化起砂。酸化處理用酸的濃度不夠，酸化處理的次數(shù)不夠。酸化處理過早。3.預防措施參見預防措施的有關內(nèi)容。注意正常養(yǎng)護和表面酸化處理。鉀水玻璃材料的酸化處理更應特別注意。4.治理方法如施工正常，僅因養(yǎng)護時遇水等原因造成起皮、起砂、麻面時，可將有缺陷的部位鑿掉，露出堅硬層，清理干凈后，刷一道水玻璃稀膠泥，用水玻璃砂漿修補，壓實抹平表面，經(jīng)養(yǎng)護后進行酸化處理。如因材料質(zhì)量不合格或施工配合比錯誤產(chǎn)生的質(zhì)量問題，應返工重做。鋪砌的塊材脫層、起殼、裂縫、粘結(jié)不牢1.現(xiàn)象敲擊時有空響聲，塊材與膠材的粘結(jié)處有裂縫，粘結(jié)不牢，嚴重的塊材有松動或脫落。2.原因分析基層強度不夠，表面不干凈。隔離層表面處理不當，參見“脫層、起殼和裂縫”的原因分析部分。塊材表面不潔凈或潮濕，使用前未認真洗凈掠干或烘干。水玻璃材料配合比不符合要求，襯砌用膠泥砂漿稠度太大或太小。膠泥或砂漿沒有充分潤濕塊材或基層表面，粘結(jié)作用不好。塊材結(jié)合層厚度和灰縫寬度沒有控制好，灰縫不密實。施工環(huán)境與塊材存放地點溫差高，塊材溫度低(10℃以下)，在使用前未進行預熱，產(chǎn)生裂縫、脫層。隔離層上的水玻璃稀膠泥涂刷不均勻，有漏涂。水玻璃材料硬化時，材料本身具有收縮性，參見的原因分析部分。3.預防措施施工前應認真檢查基層或隔離層是否符合要求，對不合格的應先處理好以后再施工。由于基層或隔離層的缺陷造成脫層的預防措施，參見的預防措施部分。塊材使用前應將表面的灰塵、油污等清洗干凈，經(jīng)晾干或烘干后使用或妥善保存?zhèn)溆谩?4)如塊材施工地點和存放處溫差大時，應提前1d把塊材放置在施工地點，或在使用前采取預熱措施。正確選定水玻璃材料的配合比，參見的預防措施部分。施工塊材的結(jié)合層厚度和灰縫寬度應符合規(guī)定要求。施工打灰時，注意使膠材充分潤濕塊材和基層表面。施工時隨時用勾縫刀修整塊材間的灰縫，保證灰縫密實、平整。4. 治理方法鋪砌塊材層有局部脫層、起殼缺陷時，應先取掉塊材，剔除膠泥或砂漿，將表面清理干凈，涂一道水玻璃稀膠泥，然后把塊材補砌好。對不明顯的脫層可不作處理，對大面積的脫層、起殼應返工重做。如塊材為基層結(jié)合牢固，僅灰縫膠材與塊材結(jié)合處有開裂，可把開裂部位的膠泥剔除，將表面清理干凈，涂一道稀膠泥，用膠泥或砂漿把縫勾嚴，養(yǎng)護后做酸化處理。鋪砌塊材表面不平，灰縫寬窄不一1.現(xiàn)象塊材本身翹曲、拱背，塊材之間高低不平，表面平整度誤差大，塊材間灰縫寬窄不一。原因分析塊材外形尺寸不符合要求，外觀不好，使用前沒有嚴格挑選。砌筑平面塊材時，水玻璃材料在硬化以前砌好的塊材滑移變位走形。膠泥或砂漿養(yǎng)護時間不夠，尚未硬化，過早上人，塊材受擾動。砌筑立面塊材時，施工速度快，下層膠泥或砂漿尚未硬化，受到上部塊材擠壓，塊材滑移變形。施工前所彈水平線、坡度線、平面縫子線、立面皮數(shù)桿線有誤差，使砌筑操作產(chǎn)生誤差。預防措施塊材使用前應認真挑選，挑出不合格的塊材。塊材經(jīng)刷洗、烘干后備用。對處理好的塊材在儲存和運輸時注意保護，不要弄臟。施工前正確彈線，立皮數(shù)桿，拉線不要過長，砌筑時中間不要壓線、抗線?？v橫之間在的縫子線及標高關系要照顧好。根據(jù)現(xiàn)場施工條件選擇水玻璃材料的配合比，材料的稠度要適當，使其硬化速度和稠度滿足施工工藝要求。砌筑平面和立面塊材時，可適當加木條或加塞固定塊材，防止變形；在材料初凝后，塊材基本固定時，取出木條或塞，將縫勾好修平。當砌筑立面塊材時，要控制速度，砌筑高度要與膠泥或砂漿的硬化速度相適應，以塊材不滑動變位為宜。合格安排施工工序，保證必要的養(yǎng)護時間，避免過早上人或插入其他工序。治理方法對施工質(zhì)量好，粘結(jié)牢固，灰縫飽滿密實的工程，僅塊材表面的平整茺和灰縫寬窄差的，可不作處理，因修補對防腐層會產(chǎn)生不良影響或損壞防腐效果。若對工程外觀要求嚴格時，應進行返工重做。對局部缺陷可進行局部修補。36.1.6水玻璃混凝土整體槽罐有麻面、蜂窩、裂縫、滲漏1.現(xiàn)象水玻璃混凝土整體槽罐拆模后，表面有粗糙不平的麻面，有較深的凹凸不平，呈蜂窩狀，表面有可見的裂縫?；炷敛酃拊嚶r發(fā)生滲漏。

2.2.原因分析2.2.原因分析水玻璃混凝土原材料質(zhì)量和施工配合比不好，參見的有關內(nèi)容。模板未支好，接縫未拼嚴密，模板表面未涂模劑，木模板更易出毛病。施工振搗時漏漿。混凝土和易性不好，振搗不密實，有漏振缺陷?；炷涟韬狭蠑嚢璨痪鶆?，拌合料內(nèi)混入有害雜質(zhì)，如紙屑、油污等?；炷琉B(yǎng)護時局部溫差較大，如受陽光照射部位，混凝土產(chǎn)生不均勻收縮?；炷敛郾谂浣蠲埽止橇狭酱?，混凝土下料和振搗困難，振動棒不好插入，導致混凝土振搗不實，出現(xiàn)蜂窩、狗洞?；炷翛]有連續(xù)施工。施工中斷時，施工縫未處理好?；炷琉B(yǎng)護時間不夠，拆模過早。沒有采用抗?jié)B型水玻璃混凝土。對普通水玻璃混凝土未作防滲隔離層。3. 預防措施嚴格按技術要求選用材料，由試驗確定混凝土配合比，嚴格控制粗骨料的允許最大粒徑。模板應支撐牢固，拼縫嚴密，防止施工時發(fā)生模板松動和變形；模板表面要均勻涂刷脫模劑，防止薄厚不勻或漏涂。鋼筋不能太密，鋼筋要捆扎牢固，注意間距符合要求。混凝土下料和振搗時，防止鋼筋散架和變位。使用強制式攪拌機攪拌混凝土，保證混凝土拌合料均勻。攪拌時防止有害雜質(zhì)混入拌合料中?；炷潦┕ぷ⒁獠剂虾穸?，采用插入式振動器振搗時，每層厚度不宜大于200mm；采用平板式振動器振實或人工插搗搗實時，每層厚茺不宜大于100mm。認真振搗，不能漏振。槽罐最好連續(xù)施工不留施工縫。若必須留施工縫時，對施工縫應涂水玻璃稀膠泥作接漿料，并繼續(xù)施工。制作整體式耐酸槽罐時，應使用抗?jié)B型水玻璃混凝土，但要注意施工質(zhì)量。施工后的整體混凝土槽罐，經(jīng)正常養(yǎng)護后拆模，對槽體表面進行酸化處理。治理方法有蜂窩、麻面缺陷的，將表面的酥松層鑿除，露出堅固基層，清理干凈后，涂一

層水玻璃稀膠泥，用水玻璃砂漿或細石混凝土填實，抹平表面，經(jīng)養(yǎng)護后作酸化處理。對非貫通的裂縫，用切割砂輪砌成溝槽，清理干凈后，涂一層水玻璃稀膠泥，用水玻璃砂漿填實抹平。經(jīng)養(yǎng)護后作酸化處理。對有貫通裂縫和滲漏的槽罐，應返工重做，或采用可靠措施處理，如加防滲隔離層后再作內(nèi)襯。附錄水玻璃類防腐蝕工程質(zhì)量標準及檢驗方法1.1.水玻璃膠泥質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-1。附表36-1項次項 目質(zhì)量標準檢驗方法鈉水玻璃鉀水玻璃1凝結(jié)時間初凝（min）不小于3030按施工規(guī)范指定的方法檢驗終凝（h）不大于882抗拉強度（MPa）不小于3與耐酸磚粘結(jié)強度（MPa）不小于4吸水率（％）煤油吸收法，不大于15105浸酸安定性合格合格2. 鈉水玻璃砂漿、混凝土、抗?jié)B型混凝土質(zhì)量標準及檢驗方法，見附表36-2。3. 鉀水玻璃砂漿、混凝土、抗?jié)B型混凝土質(zhì)量標準及檢驗方法，見附表36-3。4. 水玻璃砂漿、混凝土工程質(zhì)量標準及檢驗方法，見附表36-4。水玻璃膠泥或砂漿鋪砌塊材工程質(zhì)量標準及檢驗方法，見附表36-5。附表附表36-#項次項目質(zhì)量標準檢驗方法結(jié)合層厚度(mm)灰縫寬度(mm)膠泥砂漿膠泥砂漿1標形耐酸磚、缸磚、鑄石磚5?76~83?54?6用尺測量，檢查施工記錄2平板形耐酸磚、耐酸陶板5?76~82?34?63花崗巖及其他條石塊材10?158?1236.2硫磺類防腐蝕工程硫磺常溫為斜方硫，℃以下晶形穩(wěn)定，熔點℃，密度3。當溫度升高到℃以后，斜方硫變?yōu)閱涡绷?，熔點1℃，密度3。當繼續(xù)升溫時可變?yōu)榱黧w，達160℃時變?yōu)檎扯刃×鲃有院玫牧黧w。冷卻時復原變?yōu)楣腆w，當速冷時可生成無定形硫。單斜硫晶形和無定形硫不穩(wěn)定，常溫時仍轉(zhuǎn)變?yōu)樾狈搅?。由于晶形變化時體積縮小，內(nèi)部產(chǎn)生收縮應力，使硫磺的內(nèi)部結(jié)構破壞，其力學性能如抗壓強度，粘結(jié)強度等嚴重下降，失去使用價值。如在硫磺內(nèi)加入少量改性劑與其共熔混勻，當冷卻時可有效地阻止單斜硫晶體轉(zhuǎn)變?yōu)樾狈搅蚓w，改性的硫磺在常溫下具有良好的粘結(jié)強度、抗壓強度、耐腐蝕性能等，在防腐蝕工程中具有很好的使用價值。一般常用的改性劑為聚硫橡膠。改性硫磺從液態(tài)冷卻變?yōu)楣腆w時，立即能產(chǎn)生高強，有速硬高強的特性。液態(tài)硫磺冷卻時仍有一定收縮性，使用時一般加入適量耐酸粉料和粒徑1mm以下的細砂，制成硫磺膠泥或硫磺砂漿，以減小其收縮性，提高其使用性能。硫磺為熱施工材料，對溫度要求嚴格。改性硫磺的熔化脫水溫度為130?150℃；與粉料、細砂的混合溫度為140?160℃；溫度低時因粘度大不能混勻，溫度高達170℃以上時，聚硫橡膠改性劑會分解失效；硫磺類材料的施工澆注溫度為135?145℃。特別要控制攪拌鍋內(nèi)混料溫度，溫度要均勻，不能有局部溫度過低或過高現(xiàn)象，一般多采用砂浴或帶夾套的鍋。硫磺類材料包括硫磺膠泥、硫磺砂漿和硫磺混凝土。硫磺膠泥和硫磺砂漿用于澆注粘結(jié)塊材，做各種防腐蝕保護層；用于澆注粘結(jié)松散碎石，制成硫磺混凝土，做防腐蝕保護層或整體耐腐蝕槽罐。硫磺膠泥或砂漿澆注塊材脫層，粘結(jié)不牢，澆注層不實，有大氣泡1.現(xiàn)象敲擊表面時有空響聲，有的塊材松動或脫落，相鄰的塊材用工具輕撬就很容易脫落。2. 原因分析基層質(zhì)量不好造成脫層，如強度不夠，表面有浮灰、油污、基層含水率高。因硫磺類材料在高溫下澆注，水分于100℃氣化，致使產(chǎn)生大量氣泡，造成脫層、粘結(jié)不好和起泡。膠泥或砂漿熬制質(zhì)量不好。如材料的含水率大，熬制時間不夠，水分不能完全脫出，材料內(nèi)氣體沒有充分排除；改性劑(增韌劑)與硫磺沒有充分反應和熔合，熬制溫度過高，超過170℃改性劑分解，硫磺材料產(chǎn)生膨脹起鼓，降低材料質(zhì)量；澆注溫度低，流動性差，影響澆注密實，降低粘結(jié)力。塊材或預制塊體鋪放時墊片沒有墊好，灰縫不平。鋪放預制塊體時，塊體上凸出的灰縫面向下，硫磺類材料澆注時，影響材料流動，空氣排除不暢，容易造成不密實，產(chǎn)生大氣泡。3. 預防措施切實保證基層質(zhì)量?；鶎由显O有隔離層時，隔離層與基層必須粘結(jié)良好?；鶎颖砻娌荒艹睗瘢瑧栏?、烘干或用熱風器吹干。表面應干凈，無浮灰和污物。塊材使用前應清洗干凈，晾干或烘干，保持表面干燥。粘結(jié)面可先薄涂一層硫磺膠泥，以提高粘結(jié)力。(3)熬制硫磺膠泥或砂漿用的粉料和細砂必須烘干后使用，熬制溫度應為140?160℃,出鍋前應進行質(zhì)量檢查。硫磺膠泥或砂漿可集中生產(chǎn)，澆注成預制塊，貯存?zhèn)溆谩Ｔ谑┕がF(xiàn)場熔化后即可使用。一般在現(xiàn)場熬制硫磺材料，容易發(fā)生質(zhì)量問題。為提高硫磺類材料預制塊使用時的流動度，在二次熔化時可外加5%?10%的硫磺。將塊材預制成塊體時，注意灰縫中澆注的膠泥或砂漿，不要高出塊材表面。在連續(xù)澆注施工時，要布置好澆注孔和排氣孔，避免因影響空氣排出造成澆注層不實，產(chǎn)生大氣泡。(6)硫磺膠泥或砂漿的澆注溫度應保持在135?145℃。(7)使用多余的硫磺膠泥或砂漿固化以后，加熱熔化后可以重復使用，但不潔凈的硫磺材料不能重復使用。4.4.治理方法有脫層或粘結(jié)不牢時，可將塊材撬開，鏟掉結(jié)合層。清理干凈后，用耐酸墊片墊好，重新澆注。澆注時，要注意在結(jié)合層和灰縫間留出排氣孔，這樣易于氣體排出，使?jié)沧用軐崱?6.2.2硫磺膠泥或砂漿澆注塊材灰縫開裂，高低不平，面層變形1. 現(xiàn)象灰縫有可見裂縫，塊材高低不平，不直，尺寸不等，面層不平整。原因分析塊材本身不潔凈或受潮，與硫磺膠泥或砂漿粘結(jié)力差。硫磺膠泥或砂漿澆注后冷固收縮，易在接縫處開裂。施工環(huán)境溫度低，塊材未采取預熱措施，硫磺膠泥或砂漿冷固收縮過快，產(chǎn)生裂縫?；铱p過寬，硫磺膠泥或砂漿的收縮量相對較大，造成灰縫凹陷。膠泥熬制質(zhì)量不好，氣泡過多，膨脹起鼓，造成灰縫凸起。結(jié)合層過厚，澆注時易膨脹起鼓。結(jié)合層薄厚不均，澆注后收縮不一致，易

產(chǎn)生表面裂縫。因塊材本身質(zhì)量不好，平面塊材灰縫不直，尺寸不等，外形不好，有翹曲。塊材鋪設后不注意保護，受到擾動，在澆注前未進行檢查調(diào)整。立面塊材不平，多由于一次澆注過高，側(cè)面支撐不牢，產(chǎn)生滑動。平面平整度差，有時由于塊材外形不符合要求或鋪設后受擾動。預防措施塊材使用前應認真挑選，在刷洗烘干后，在運輸過程中要注意保持清潔。確保膠泥或砂漿的熬制質(zhì)量，出鍋前要取樣檢查質(zhì)量。塊材澆注前應進行預熱。施工環(huán)境溫度低于5℃時，必須預熱。預熱溫度不宜低于40℃。在硫磺材料澆注后，應采取覆蓋保溫措施。塊材應按結(jié)合厚度要求，用耐酸墊片墊平墊穩(wěn)，控制好灰縫大小和面層的平整度。塊材的邊縫用水玻璃貼牛皮紙粘牢或用角鋼堵住。防止?jié)沧r膠泥或砂漿流失，灰縫和結(jié)合層不能灌實。塊材間的灰縫應用玻璃條蓋住，并留出排氣孔，保證膠泥和砂漿流動暢通，結(jié)合層和灰縫全部澆注密實。施工面積較大的工程時，應分段分塊施工。耐酸磚或板可做成較大的預制板，預制板的大小以便于工人搬運和鋪放為好，便于控制結(jié)合層的厚度和灰縫寬度。制作預制塊時，將磚、板的正面放在鋼板或塑料板上，留出要求的灰縫寬度，把磚板的邊緣堵住，用硫磺膠泥或砂漿澆注粘結(jié)好，澆注時硫磺材料不要高出灰縫。施工時預制塊的正面應朝上，用墊片墊平墊穩(wěn)。立面塊材施工時，根據(jù)施工高度，盡量使用預制塊，便于墊平和支撐牢固。將塊材的邊緣封住以后，從上部澆注，澆注高度至頂面2cm左右時停止。在施工上一層預制塊澆注時，將上下兩層塊材連成整體。當施工最后一層時，將澆注材料灌滿，待硫磺冷卻凝固后，用140?160℃的烙鐵燙平。治理方法灰縫不滿應進行補澆、燙平，硫磺材料高出板面時，可用熱鏟子鏟除，再用熱烙鐵燙平，烙鐵溫度控制在140?160℃。不平處或裂縫處，可鑿開重新澆注、燙平。36.2.3硫磺混凝土脫層、裂縫或澆注不實1.1.現(xiàn)象1.1.現(xiàn)象硫磺混凝土保護層冷固后，敲擊時有空響聲；其他類型的硫磺混凝土工程，表面有可見的明顯裂縫或空隙。2.原因分析(1)預留澆注孔堵塞，一次澆注層過厚，造成膠泥或砂漿流淌不暢，造成內(nèi)部脫層不實。澆注面積大，施工組織不好，段、塊劃分不明確，澆注次序紊亂，有漏澆或局部澆注不密實的部位，使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生空隙、空洞或表面裂縫。施工環(huán)境溫度低，材料預熱溫度不夠，施工后未采取有效的覆蓋保溫措施，材料冷固收縮過快，表面產(chǎn)生裂縫。使用的碎石粒徑小，松鋪時空隙率不夠，影響澆注。碎石表面不干凈，含水率大，造成脫層、裂縫或空洞。預防措施(1)粗骨料應選用粒徑為2?4cm的碎石，其中粒徑為1?2cm的碎石不應多于15%，以保證松鋪石子內(nèi)有適當?shù)目紫堵?，便于澆注硫磺材料時暢通。粗骨料在使用前應洗凈、烘干和預熱。模板應支撐牢固，表面平整，接縫嚴密，表面薄涂一層脫模劑(一般使用礦物油)。施工縫處不要涂脫模劑，當發(fā)現(xiàn)缺陷時便于修補。將石子浮鋪在模板內(nèi)。施工溫度低于5℃時應將石子預熱到60℃，防止因膠泥冷卻過快，粘度迅速加大，使邊角處澆注不實。(3)按澆注區(qū)、段依次設置澆注孔，孔距一般為400?600mm。澆注孔使用直徑約50mm的鋼管，在鋪放石子時埋入指定位置。石子鋪好后，將鋼管慢慢拔出，留作澆注孔。應保護好澆注孔，防止塌孔，影響硫磺材料澆注。硫磺混凝土每層澆注厚度不宜超過400mm，保證澆注密實。(4)大面積施工時，澆注應分塊進行，每塊面積可取2?4壯。澆注時在該塊的各澆注孔同時進行，不要中斷，直到全部澆完，但表面應露出石子層。用同樣方法做以下各層。當達到要求高度時，最后一層的表面用硫磺膠泥或砂漿找平。在各層施工接槎時，應將表面收縮孔內(nèi)的針狀結(jié)晶物清除，再施工下一層。硫磺混凝土施工完畢以后，應注意覆蓋保溫。治理方法發(fā)現(xiàn)脫層、裂縫或內(nèi)部有空隙，可隨時剔開補澆，然后燙平。附錄硫磺類防腐蝕工程質(zhì)量標準及檢驗方法1.1. 硫磺膠泥，硫磺砂漿、硫磺混凝土質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-7。附表36-7項次項 目質(zhì)量標準檢驗方法硫磺膠泥硫磺砂漿硫磺混凝土1抗壓強度(MPa)不小于40按施工規(guī)范指定的方法檢驗2抗拉強度(MPa)不小于43急冷急熱殘余抗拉強度(MPa)不小于24分層度?5浸酸后抗拉強度降低率(%)不大于2020續(xù)表項項 目質(zhì)量標準檢驗方法

次硫磺膠泥硫磺砂漿硫磺混凝土6浸酸后重量變化率(%)±1±1按施工規(guī)范指定的方法檢驗7與瓷板粘結(jié)強度(MPa)不小于8抗折強度(MPa)不小于42.硫磺膠泥或硫磺砂漿澆注耐酸塊材的結(jié)合層厚度和灰縫寬度標準及檢驗方法，見附表36-8。附表36-8項次項 目質(zhì)量標準檢驗方法結(jié)合層厚度(mm)灰縫寬度(mm)1耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板6?105?8用尺測量4塊石10?158?153.硫磺膠泥或硫磺砂漿澆注耐酸塊材工程質(zhì)量標準及檢驗方法同附表36-5。4.硫磺混凝土工程質(zhì)量標準及檢驗方法，除表面平整度不大于4mm外，其余同附表36-4。36.3樹脂類防腐蝕工程樹脂類材料包括環(huán)氧樹脂、改性環(huán)氧樹脂(包括環(huán)氧煤焦油、環(huán)氧呋喃、環(huán)氧酚醛)、不飽和聚酯樹脂、乙烯基酯樹脂、呋喃樹脂和酚醛樹脂。樹脂類防腐蝕工程包括手糊玻璃鋼整體面層和隔離層；樹脂膠泥和砂漿鋪砌、樹脂膠泥勾縫或樹脂稀膠泥灌縫的塊材面層；用樹脂稀膠泥、砂漿制作的單一和復合的整體面層。樹脂混凝土是以樹脂為膠粘劑，以耐酸粉料、砂、石為集料組成的混凝土，使混凝土具有樹脂的耐腐蝕特性。國內(nèi)從1983年做成第一個呋喃樹脂混凝土電解槽開始，現(xiàn)已廣泛用于銅電解槽、酸洗槽等多種耐腐蝕槽罐和整體耐腐蝕地坪等，是一種新興的防腐蝕材料。在樹脂類材料中，樹脂與硬化劑混合作為粘結(jié)材料，有時加有少量外加劑和鋪助材料。環(huán)氧樹脂和改性環(huán)氧樹脂多采用胺類硬化劑，因其具有一定毒性，現(xiàn)多采用低毒的改性胺類硬化劑。不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂的硬化劑包括引發(fā)劑和促進劑。引發(fā)劑有過氧化環(huán)已酮二丁酯糊(1:1)、過氧化苯甲酰二丁酯糊(1:1)和過氧化甲乙酮三種，相配套使用的促進劑為環(huán)烷酸鈷和二甲基苯胺。過氧化甲乙酮與環(huán)烷酸鈷配套使用；過氧化苯甲酰與二甲基苯配套使用。酚醛樹脂的硬化劑用苯磺酰氯較好，因毒性大，多使用毒性小的硫酸乙酯，但技術性能差。呋喃樹脂(現(xiàn)主要使用糠醇糠醛型呋喃樹脂)多用磺酸類硬化劑。為滿足施工要求，有的樹脂中如環(huán)氧樹脂，需加適量的活性或非活性稀釋劑調(diào)節(jié)樹脂的粘度，有關常用樹脂和配套用硬化劑的施工配合比，在規(guī)范中都有明確的規(guī)定。樹脂的硬化為化學反應，對溫度比較敏感，適宜的施工溫度為15?25℃,當溫度低時樹脂硬化反應受很大影響、在冬期施工時，必須采取加熱和保溫措施，現(xiàn)已有可在低溫下施工的樹脂，如XLZ-3冬期施工型呋喃樹脂，用于襯砌施工可在一5?-10℃時正常硬化，為冬期施工提供很大方便。防腐蝕工程中使用樹脂類材料的品種很多，但在防腐蝕工程中經(jīng)常發(fā)生的質(zhì)量通病和防治措施基本相同，在本節(jié)中統(tǒng)一介紹。玻璃鋼膠料硬化慢、不硬化或硬化過快1.現(xiàn)象玻璃鋼膠料涂刷后數(shù)小時仍未硬化，內(nèi)部粘稠或表面有粘手現(xiàn)象，有時玻璃鋼膠料調(diào)好后，瞬時發(fā)熱，溫度升高，發(fā)生劇烈聚合反應，膠料爆聚硬化，呈蜂窩狀固體。2.原因分析施工環(huán)境溫度低于10℃時，樹脂與硬化劑反應遲緩，硬化時間延長，表面雖能結(jié)膜，而內(nèi)部樹脂仍粘稠。硬化劑加入數(shù)量不足，樹脂不能充分反應，使膠料硬化緩慢或長時間不硬化。當硬化劑加入量過多，施工溫度高時，或一次拌制膠料量過多時，特別在高溫下，因樹脂與硬化劑反應加速，樹脂可迅速固化。當拌制膠料過多時，樹脂反應放熱，使溫度升高，又促使反應加速，可發(fā)生樹脂爆聚，溫度可升至100℃以上。樹脂或硬化劑過期變質(zhì)，使硬化劑與樹脂反應不正常，如不飽和聚酯樹脂的引發(fā)劑有效氧含量下降，環(huán)氧樹脂胺類硬化劑純度降低等，都會使樹脂硬化不正常。硬化劑使用不正確。如不飽和聚酯樹脂用的引發(fā)劑與促進劑不配套，或只加引發(fā)劑而未加促進劑等，或用錯硬化劑，都能影響膠料的硬化不正常。不飽和聚酯樹脂膠料在配制時，使用了有阻聚作用的粉料，造成膠料硬化變慢或不硬化。樹脂粘度大，配制膠料時攪拌困難，硬化劑加入后沒有攪拌均勻，造成局部不硬化或局部早硬化現(xiàn)象。3.預防措施一般情況下，施工溫度以15?25℃為宜，低于10℃時，應采取適當?shù)亩谑┕ご胧?，或使用冬期施工型樹脂。硬化劑應符合要求，按正常使用量加入。當施工需要膠料使用時間較長時，可以以允許范圍內(nèi)減少硬化劑用量。相反可適當增加硬化劑用量。把好原材料質(zhì)量關。使用前應檢查材料的有效期，超過期限時，應做試驗鑒定，技術指標合格后才能使用。不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂不能使用有阻聚作用的粉狀填料。樹脂與硬化劑混合后發(fā)生放熱反應，如配制膠料發(fā)生溫度升高時，可速將配料桶放入冷水浴中冷卻降溫，待膠料冷卻后再用，以防樹脂爆聚。注意一次拌料量不宜過多，應隨配隨用。硬化劑加入樹脂后，應充分攪拌均勻后使用。大面積施工時，宜先將樹脂用稀釋劑調(diào)成粘度適當?shù)臉渲簜溆谩Ｓ脮r取適量樹脂液，接比例加入硬化劑和粉料，混勻后使用。防止在現(xiàn)場臨時調(diào)制樹脂液，加硬化劑再加粉料混合，容易發(fā)生混料不勻問題。玻璃鋼膠料的施工配合比，在施工前應經(jīng)試配確定，以保證膠料有適宜的施工性能和技術性能。使用不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂時，要正確配套使用引發(fā)劑和促進劑，按順利混合均勻，粉狀填充料應無阻聚作用。若配合比正確，因施工溫度低膠料硬化緩慢時，可在使用環(huán)烷酸鈷為促進劑的膠料中，滴加數(shù)滴二甲基苯胺，能調(diào)節(jié)樹脂的硬化速度，不影響膠料質(zhì)量。治理方法出現(xiàn)問題時首先查找原因。如施工環(huán)境溫度低時，應及時采取加熱保溫等冬期施工措施；如氣原材料或配合比有問題，應及時調(diào)整或調(diào)換。有缺陷的局部可進行鏟除修補，大面積質(zhì)量缺陷的工程應鏟除，清理干凈后重新施工。玻璃鋼脫層、皺褶、起殼，層間有氣泡，玻璃鋼厚度不夠1. 現(xiàn)象敲擊表面有空響聲，外觀表面不平整，有氣泡和脫層、皺褶。2.原因分析基層質(zhì)量不符合要求，如強度不夠，表面有浮灰、起砂，受油污等污染，含水率大等造成粘結(jié)不好。樹脂使用酯性硬化劑對水泥基層有侵蝕作用。沒有使用環(huán)氧樹脂打底，使玻璃鋼與基層失去粘結(jié)力。鋪貼玻璃布時，布松緊不勻，粘貼不實?；鶎雨庩柦翘幬醋鲌A角或斜邊，易產(chǎn)生皺褶。膠料涂刷不勻，涂刷薄的部位玻璃布吃膠量不足。鋪玻璃布時，滾壓不實，有漏滾的部位，窩藏在層間的氣泡未徹底排除。特別是在陰陽角處及管孔周圍易產(chǎn)生氣泡和脫層。使用石蠟浸潤劑型的玻璃布，未做脫蠟處理，粘結(jié)性差。非石蠟浸潤劑型的玻璃布表面吸附有水分或不干凈。玻璃布太厚或厚邊沒有剪掉。3.預防措施切實保證基層質(zhì)量，其強度和含水率等應符合規(guī)范要求。若基層含水率大于6%時，可考慮用濕固化型環(huán)氧樹脂打底料打底，然后施工。在水泥基層上采用酸性硬化劑的樹脂玻璃鋼膠料時，如使用呋喃樹脂玻璃鋼膠料，在基層上應先涂一層環(huán)氧樹脂膠料打底作隔離層，以保證玻璃鋼層與基層珠粘結(jié)?；鶎拥年庩柦翘幰俗龀蓤A角或斜邊。在陰陽角或管孔周圍部位，施工時應把玻璃布裁好經(jīng)試鋪合適后，再涂刷膠料鋪貼。采用間斷法施工時，應注意保持層間干凈。采用多層連續(xù)法施工時，要及時修好本層的質(zhì)量缺陷，再繼續(xù)下一層施工。酚醛樹脂玻璃鋼不宜采用多層連續(xù)法施工。石蠟浸潤劑型的玻璃布應脫蠟后使用，非石蠟浸潤劑型的玻璃布使用時應烘除表面吸附水分，以保證粘結(jié)良好。玻璃布的厚度一般為，不宜大于，厚布的厚邊應剪掉后使用，防止有翹邊。施工時要嚴格檢查玻璃布的層數(shù)或玻璃鋼層的厚度。在鋼基層上可用磁性測厚儀檢查厚度。在水泥基層上，應根據(jù)鋪貼層數(shù)確定的厚度，用層數(shù)來檢查厚度。4. 治理方法采有多層連續(xù)法鋪貼玻璃布施工時，在鋪貼玻璃布時，若發(fā)現(xiàn)有氣泡、脫層，應及時涂膠料，用尖物排除氣泡，用滾子滾壓使玻璃布和膠料重新粘合好，排除脫層。在樹脂未硬化時處理玻璃鋼層缺陷，不會損傷玻璃鋼層質(zhì)量。當樹脂硬化后發(fā)現(xiàn)玻璃鋼層有氣泡、脫層和空鼓時，應用角向磨光機切除缺陷部位進行修補，玻璃布應蓋住缺陷部位不小于1cm。采用分層間斷法施工時，如硬化后發(fā)現(xiàn)氣泡、空鼓，可沿其周圍用角向磨光機切除缺陷部位，清理干凈后重新鋪玻璃鋼修補，但修補相當困難。當玻璃鋼厚度不夠時，應增鋪玻璃布達到要求厚度或?qū)訑?shù)。玻璃鋼膠料浸透不良，層間發(fā)白，粘結(jié)不牢或分層，玻璃鋼表面發(fā)粘現(xiàn)象從表面可看到玻璃鋼內(nèi)有白片、白點等膠料未浸透玻璃布現(xiàn)象。敲擊表面時有粘結(jié)不實的聲音。玻璃鋼施工完后表面粘手不干。原因分析玻璃布受潮或被污染。采用石蠟浸潤劑型玻璃布，使用前沒有脫蠟或脫蠟處理不好。玻璃鋼膠料與玻璃布結(jié)合不好，不能浸到玻璃纖維內(nèi)。施工現(xiàn)場不整潔，玻璃鋼層間受污染，未做認真處理。膠料太稠或膠料施工使用時間過長，稀釋劑揮發(fā)后膠料變稠或膠料已開始硬化。玻璃布過厚過密，使膠料難于滲入玻璃布孔眼和玻璃纖維內(nèi)部。膠料太稀，含稀釋劑太多，玻璃布鋪好后，稀釋劑揮發(fā)，玻璃布上留下的樹脂量太少，玻璃布間不能互相粘合。膠料攪拌不勻，含有未分散開的粉團，或使用粉料內(nèi)有過粗的顆粒，膠料無法滲入玻璃布的孔眼內(nèi)。膠料涂刷厚薄不勻，有漏涂、漏滾壓的部位，使膠料與玻璃布結(jié)合不好?？諝庵械难鯇Σ伙柡途埘渲鸵蚁┗渲凶杈圩饔?，因樹脂聚合不好，使玻璃鋼表面發(fā)粘。預防措施選用非石蠟浸潤劑型的玻璃布。石蠟浸潤劑型的玻璃布使用前應認真進行脫蠟處理。玻璃布應卷好放在干燥、防塵的庫房內(nèi)，不要折疊，以免鋪貼玻璃布時發(fā)生皺褶，受污染的玻璃布應清洗干凈，烘干后使用，防止玻璃布表面有吸附水。玻璃鋼施工時，環(huán)境的相對濕度不宜大于60%，以防玻璃布及層間表面受潮，相對濕度越小越好。施工現(xiàn)場應保持良好，防止有風砂等污染物侵入，影響工程質(zhì)量。膠料不要配得太稠，稀釋劑用量要適度，膠料稠度以滿足施工要求為好。膠料也不能配得太稀，使樹脂含量太少。膠料使用前應先進行試配，并應在規(guī)定時間內(nèi)用完，變稠有膠料不能繼續(xù)使用。(5)選用無捻粗紗平紋玻璃布或玻璃氈，厚度一般為?。要保證粉料的細度要求，粉料加入樹脂中以后要充分攪拌，使其均勻分散在膠料中。應使用各種形式的機械攪拌設備攪拌膠料。涂膠料和滾壓玻璃布應使膠料100%浸入玻璃纖維和布的孔眼內(nèi)。膠料不能漏涂，涂刷要均勻，涂布厚度應適當，鋪玻璃布后依次滾壓，使玻璃布與膠料結(jié)成整體。不飽和聚酯樹脂或乙烯酯樹脂玻璃鋼施工完后，而層應涂罩面膠料。罩面膠料內(nèi)可加入石蠟苯乙烯溶液，以防玻璃鋼表面因空氣的阻聚使用使樹脂發(fā)粘。治理方法用連續(xù)法施工時，對局部缺陷應在施工中及時補加膠料滾壓或局部換布重做。當樹脂硬化后返修時，應先把有缺陷的玻璃布四周四角向磨光機切除，再涂刷膠料、貼布、滾壓。涂刷膠料和補貼玻璃布的面積要比取下的玻璃布面積大出1cm。用間斷法施工時，先將需返修的部位用角向磨光機切除，清理干凈后，按層次涂膠料、貼布、滾壓，做到要求的層數(shù)，修補面積應大出缺陷面積1cm。對有大面積質(zhì)量缺陷的工程，應返工重做。樹脂膠泥鋪砌的塊材脫層，膠泥硬化不完全，砌體變形1.現(xiàn)象敲擊砌體表面有空響聲，嚴重的會發(fā)生塊材松動、脫落。樹脂膠泥不硬化，或施工時硬化，在遇熱時變軟，有塑性。砌體變形，主要表現(xiàn)為砌體表面的平整度差，灰縫寬窄不一，誤差大。2.原因分析樹脂膠泥鋪砌塊材，一般都做在樹脂玻璃鋼基層上。當基層表面光滑、受污染、有浮灰等時，不容易與膠泥粘結(jié)好，造成脫層。樹脂膠泥的施工配合比不正確，如用錯硬化劑；沒有配套使用不飽和聚酯樹脂的硬化劑；引發(fā)劑或促進劑用錯；硬化劑用量不足；采用的粉料有阻聚作用等。沒有使用粘結(jié)性能好的樹脂膠泥，一般呋喃樹脂和酚醛樹脂膠泥的粘結(jié)力較低；樹脂膠泥在使用前沒有作質(zhì)量檢驗。塊材表面不干凈，受污染，未清理干凈或表面潮濕。膠泥太稠或太稀，不易施工，平面和立面灰縫不易擠實擠嚴。鋪砌塊材后，樹脂膠泥尚未硬化，過早上人，使塊材受擾動；立面塊材鋪砌速度過快，下層樹脂膠泥未及硬化即受擠壓，造成砌體表面不平整，灰縫寬窄不一。施工溫度低，未采取冬期施工措施，或沒有合作低溫能正常硬化的樹脂膠泥。3.預防措施保證樹脂玻璃鋼隔離層或其他類型隔離層的質(zhì)量，隔離導層質(zhì)量不好不能施工。隔離層表面不干凈時應清理干凈，表面干凈后再施工塊材面層。隔離層表面未撒砂處理的，應涂刷樹脂膠料，隨即在表面稀撒?粒徑的砂，以提高其粘結(jié)力。塊材使用前應清洗干凈，晾干或烘干后，存放在清潔干燥的庫房內(nèi)備用。施工用樹脂膠泥的配合比，應進行試驗確定，特別要做粘結(jié)力測定。酚醛樹脂和呋喃樹脂用的耐酸粉料中不能含有鐵粉和碳酸鹽等能與酸性硬化劑反應的雜質(zhì)，防止膠泥本身起鼓。呋喃樹脂應使用粘結(jié)性能好的水泥，如XLZ-2高粘結(jié)型的呋喃樹脂膠泥，其粘結(jié)強度可達以上。用揉擠法鋪砌塊材時，基層上要打坐灰，塊材上宜分兩次打灰，第一次薄而均勻地刮滿一道，第二次再按結(jié)合層厚度要求滿打一道，然后鋪砌，并揉擠嚴實，可保證塊材粘結(jié)牢固。鋪砌立面塊材時，砌筑高度要與膠泥的硬化速度相適應。板材要用靠尺、斜撐等臨時支牢。平面塊材鋪砌后要注意養(yǎng)護，不得過早上人。當施工環(huán)境溫度低時，可于樹脂內(nèi)適當增加硬化劑用量，以提高低溫下硬化速度。但溫度降至10℃以下時，靠增加硬化劑用量不能解決問題，應使用低溫下能正常硬化的樹脂膠泥，如XLZ-3冬期施工型的呋喃樹脂膠泥，可在-5℃--10℃時正常硬化。若用其他類型樹脂，由應采取冬期施工措施。治理方法對不明顯的輕微脫層或變形的塊材面層可不作處理。對脫層或嚴重變形部位的塊材應撬下，剔除結(jié)合層膠泥。將表面清理干凈，涂一道樹脂打底料，待打底料初凝以后，再用樹脂膠泥補砌塊材。膠泥要多打一些，使灰縫內(nèi)能有多余的膠泥擠出，刮去多余的膠尼，修平灰縫。修補后應注意正常養(yǎng)護。一般來講，修補不好時，容易損傷防腐層的質(zhì)量。當樹脂膠泥配合比有錯誤或有大面積質(zhì)量缺陷時，應進行返工。樹脂膠泥鋪砌塊材的灰縫起鼓、開裂，灌灰縫或勾縫不密實1.現(xiàn)象灰縫處膠泥有明顯的鼓起、裂縫。砌縫或勾縫膠泥有麻面、凹坑、不平，嚴重時灰縫中的膠泥產(chǎn)生松動、脫落。2. 原因分析酚醛樹脂和呋喃樹脂使用酸性硬化劑，若使用的耐酸粉料中含有鐵粉或碳酸鹽雜質(zhì)時，可與酸反應產(chǎn)生氣體，膠泥在沒有硬化時就可從灰縫中鼓起。其他品種樹脂無此現(xiàn)象。耐腐蝕塊材防腐層使用水玻璃膠泥或聚合物水泥砂漿砌筑時，為提高灰縫的耐蝕性和防滲性，采用各種樹脂膠泥灌縫或勾縫。當砌筑塊時，在水玻璃膠泥或聚合物水泥砂漿尚未硬化時，刮出一部分，留出一定深度的空縫，待膠泥或砂漿硬化以后，用樹脂膠泥灌縫或勾縫。但縫內(nèi)的水玻璃膠泥或聚合物水泥砂漿不易清除干凈，造成樹脂膠泥灌縫或勾縫時與塊材粘結(jié)不好而出現(xiàn)縫隙。水玻璃膠泥和聚合物水泥砂漿表面都呈現(xiàn)堿性。當使用酚醛或呋喃樹脂膠泥灌縫或勾縫時，因硬化劑中的酸與堿反應，使粘結(jié)力大大下降，甚至失去粘結(jié)強度。砌筑塊材時，灰縫留得太小或太深，灰縫無法灌實或勾實?；铱p太寬時，膠泥用量多，膠泥本身的收縮容易造成裂縫。灌縫或勾縫前，塊材之間的縫寬和縫深不符合要求。3.預防措施用酚醛或呋喃樹脂膠泥灌縫或勾縫時，注意選用合格的耐酸粉料，膠泥應檢查無起鼓現(xiàn)象后使用。采用灌縫或勾縫法施工時，在用水玻璃膠泥或聚合物水泥砂漿砌筑塊材時，其縫寬和縫深應按要求留出。砌筑后注意養(yǎng)護和清縫，保持縫內(nèi)干凈。為保持塊材表面不粘上砌筑用的水玻璃膠泥或聚合物砂漿，在砌筑時應控制打灰量，把勾縫或灌縫的縫留出，又不讓水玻璃膠泥或聚合物水泥砂漿沾污塊材表面，可避免影響灌縫或勾縫時樹脂膠泥與塊材的粘結(jié)。用酚醛或呋喃樹脂膠泥灌縫或勾縫時，對灰縫內(nèi)的水玻璃膠泥應進行酸化處理后，再用樹脂膠泥勾縫或灌縫，對灰縫內(nèi)的聚合物水泥砂漿表面，應涂一道環(huán)氧樹脂涂料，硬化后再用樹脂膠泥灌縫或勾縫。灌縫或勾縫，應使用勾縫刀用樹脂膠泥將縫填滿、壓實，在樹脂膠泥初凝前將縫表面抹平、壓光。治理方法對于輕微缺陷，可在縫表面涂一道樹脂玻璃鋼膠料。對局部明顯缺陷，可將縫內(nèi)膠泥剔除，清理干凈，涂一道樹脂玻璃鋼膠料，硬化后，用樹脂膠泥補勻灰縫，并壓實、修光。質(zhì)量嚴重不合格的，應返工重做。樹脂稀膠泥、砂漿整體面層色澤不勻，脫層、裂縫，表面粗糙，發(fā)粘1.現(xiàn)象樹脂整體面層色澤不均勻，敲擊時有空響聲，有明顯的可見裂縫，嚴重時整體面層有成塊剝落。整體面層表面粗糙不平，表面發(fā)粘。2.原因分析水泥砂漿基層表面強度不夠，有浮灰、油污等；樹脂玻璃鋼基層表面光滑，有油污等。樹脂稀膠泥和砂漿在硬化過程中都有收縮性，稀膠泥收縮性大于砂漿的收縮性。在各種樹脂中，不飽和聚酯材料的收縮性最大。因樹脂類材料在硬化過程中收縮而引起脫層、起殼、裂縫和開裂。樹脂稀膠泥和砂漿厚度大時，本身產(chǎn)生的收縮應力大，更容易產(chǎn)生脫層、起殼和裂紋。使用酸性硬化劑的樹脂材料時，在水泥砂漿基層上未用環(huán)氧樹脂膠料打底。做大面積整體面層時，沒有分塊施工。在樹脂中加入彩色顏料時，分散不均勻或樹脂層厚薄不均時，容易造成面層色澤不勻?？諝鈱Σ伙柡途埘渲鸵蚁┗渲凶杈圩饔茫瑫箻渲砻鎸佑不煌耆l(fā)粘。3.預防措施做好基層處理，特別要注意基層的強度和整體性，必要時對水泥砂漿基層可作輕度噴砂處理，效果很好。(2)樹脂稀膠泥和砂漿整體面層不應太厚，稀膠泥一般不大于2mm,砂漿不大于7mm。應采用收縮性小的、粘結(jié)力強的，并具有一定彈性的改性樹脂。樹脂稀膠泥和砂漿用的著色顏料，一定要充分攪拌均勻，保證材料色澤均勻。最好能將樹脂調(diào)制成色漿進行配料，可保證色澤均勻一致。樹脂砂漿整體面層粗糙時，表面可刮一層稀膠泥罩面層。樹脂砂漿面層施工，應注意壓實抹光?？諝鈱Σ伙柡途埘渲鸵蚁┗渲凶杈圩饔谩Ｊ┕r可使用含有少量石蠟有膠料作罩面處理。一般將石蠟配成苯乙烯溶液加入膠料中。當樹脂硬化前，石蠟可浮在表面起隔絕空氣作用，使樹脂硬化正常，表面不發(fā)粘。4.治理方法對局部不符合質(zhì)量要求的部位，用角向磨光機切除，然后進行修補。若發(fā)現(xiàn)大面積質(zhì)量有缺陷時，應進行返工重做。呋喃樹脂混凝土整體面層脫層、槽罐質(zhì)量差1.現(xiàn)象敲擊整體樹脂混凝土地坪面層有空響聲，表面有可見的裂縫。整體樹脂混凝土槽罐表面粗糙，有蜂窩、麻面、孔洞，表面有可見的裂縫。2.原因分析呋喃樹脂混凝土整體地面，一般使用細石或骨料粒徑不大的混凝土，其厚度為1?3cm,當厚度達3cm時，抗沖擊和耐磨性能已相當好。地面一般做在有玻璃鋼隔離層的水泥基層上。右玻璃鋼表面光滑或有油污等有害雜質(zhì)時，影響混凝土的粘結(jié)性，造成脫層、起殼。呋喃樹脂混凝土的線收縮率比樹脂膠泥或砂漿小，但仍有收縮性能，當大面積施工不采取措施時，容易出現(xiàn)裂縫，或裂縫與脫層、起殼同時出現(xiàn)。(3)呋喃樹脂混凝土整體槽罐的壁厚大小不等。小槽體的壁厚一般取8cm左右，大槽體的壁厚取20cm左右。模板支撐不牢固，接縫不嚴密，模板表面未涂脫模劑或涂刷不均勻，使用木模板更容易出現(xiàn)混凝土表面粗糙、麻面、甚至裂縫。呋喃樹脂混凝土雖有較好的振動和易性，但鋼筋布置不能太密。當小槽采用雙層配筋時，混凝土下料和振搗都很困難，容易出現(xiàn)蜂窩，甚至孔洞，槽體發(fā)生滲漏。當混凝土粗骨料粒徑大時，更容易發(fā)生問題。呋喃樹脂混凝土整體槽罐施工，應特別注意加強振搗，連續(xù)施工，不宜留施工縫。振搗不好或留施工縫未做處理，容易出現(xiàn)裂縫和滲漏。初次施工呋喃樹脂混凝土，缺少施工經(jīng)驗，對呋喃樹脂混凝土不做配合比和施工試驗，容易發(fā)生質(zhì)量事故。3.預防措施初次施工呋喃樹脂混凝土工程時，對施工人員應進行適當培訓，進行混凝土和施工操作試驗，熟悉情況后再施工。地面施工首先要檢查樹脂玻璃鋼基層質(zhì)量。必要時可在表面涂樹脂膠料，稀撒細砂，以增加粘結(jié)力。當施工面積較大時，可分塊進行施工，留出分割縫。樹脂早期收縮完成以后，一般需5?7d,在分割縫處涂接漿料，最好使用XLZ-2高粘結(jié)型呋喃樹脂作接漿料，然后用樹脂砂漿或細石混凝土將分割縫填滿、壓實，修整好表面。施工呋喃樹脂混凝土整體槽罐時，模板應支撐牢固，接縫嚴密，不宜使用木模板。在模板表面薄涂脫模劑，最好用黃油涂在模板表面，再粘貼塑料薄膜，脫模效果最好。槽壁較薄時，應采用單層配筋，不宜按普通水泥混凝土布置鋼筋，因呋喃樹脂混凝土的抗拉強度比水泥混凝土大很多，適當減少配筋量，可便于施工，提高呋喃樹脂混凝土整體槽罐質(zhì)量。施工應注意呋喃樹脂混凝土布料高度，用插入式振動器時，高度不宜大于200mm；用平板式振動器時，高度不宜大于100mm。要加強振搗，保證呋喃樹脂混凝土的密實性。插入式振動器在一個點上不能振動時間過長，防止因振動發(fā)熱形成振動棒孔洞。必須留施工縫時，應按(3)提出的作法，處理好施工縫，保證呋喃樹脂混凝土槽的整體性。施工環(huán)境溫度高時，呋喃樹脂混凝土會發(fā)生速硬和爆聚，當呋喃樹脂混凝土厚度大時，更易發(fā)生。當溫度低時，混凝土和易性下降，不易振實，混凝土硬化時間延長，應當注意。治理方法呋喃樹脂混凝土整體地面的輕微脫層可不作處理。較大的裂縫，可適當將縫擴大，涂接漿料后，用樹脂砂漿修補。大面積脫層、起殼和裂縫應返工重做。呋喃樹脂混凝土整體槽罐上的蜂窩麻面，可按預防措施(3)提出的作法，用砂漿或細石混凝土修補。非貫通的裂縫，適當擴大后用砂漿修補，對貫通的大縫可用樹脂灌漿處理?？锥纯捎蒙皾{或細石混凝土修補，對貫通縫和較大孔洞經(jīng)修補后可以使用，但不能作為合格品，要求嚴格的應返工重做。附錄樹脂類防腐蝕工程質(zhì)量標準及檢驗方法1.樹脂玻璃鋼的質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-9。附表36-9項次項目質(zhì)量標準檢驗方法環(huán)氧玻璃鋼環(huán)氧酚醛玻璃鋼環(huán)氧呋喃玻璃鋼環(huán)氧煤焦油玻璃鋼不飽和聚酯玻璃鋼乙烯基酯玻璃鋼呋喃玻璃鋼酚醛玻璃鋼雙酚A型甲苯型間苯型鄰苯型1抗拉強度(MPa)二100三60三100三100三90三90三100三80三60按GB1447-832.樹脂膠泥、砂漿及混凝土的質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-10。附表36-10項項目質(zhì)量標準檢驗

環(huán)氧樹脂環(huán)氧酚醛樹脂環(huán)氧呋喃樹脂環(huán)氧煤焦油樹脂不飽和聚酯樹脂乙烯基酯樹脂呋喃樹脂酚醛樹脂呋喃樹脂混凝土雙酚A型甲苯型間苯型鄰苯型1抗拉強度(MPa)膠泥二11三5三11三9三9三11三9三6三6三5砂漿二11三4三9三7三7三8三7三62粘結(jié)強度小型磚(MPa)三3三5三三3三三三三三1按施工規(guī)范指3抗壓強度(MPa)三50定方法4與鋼筋握裹力(MPa)三65抗?jié)B等級(MPa)三20注：1.二甲苯型、間苯型不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂的數(shù)據(jù)引自《工業(yè)建筑防腐蝕設計規(guī)范》(GB50046—95)呋喃樹脂混凝土的數(shù)據(jù)引自YBJ215—88。玻璃鋼工程質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-11。附表36-11項項目質(zhì)量標準檢驗方法

次1夕卜觀應平整，色澤均勻，無未浸透膠料的玻璃布及樹脂硬化不完全現(xiàn)象外觀檢查2基層和層間粘結(jié)應牢固，無空鼓、起殼，層間無氣泡、起鼓、褶皺外觀檢查和敲擊法檢查3表面平整度不大于5mm用2m靠尺和楔形塞尺檢查4地面坡度應符合設計要求，誤差不大于坡度土0.2%,最大偏差不大于30mm拉線和尺量檢查能順利將水排除潑水試驗項次質(zhì)量標準鋪砌勾縫和灌縫檢驗方法目附表36-12項次質(zhì)量標準鋪砌勾縫和灌縫檢驗方法目附表36-12

結(jié)口口/層厚度(mm)灰縫寬度(mm)縫寬(mm)縫深(mm)1標型耐酸瓷磚、缸磚4?62?46~815?202板型耐酸瓷磚、耐酸陶板4?62?36~810?12外觀檢查和尺量檢查3鑄石板4?63?56~810?124花崗石塊材4?124?128?1520?305.呋喃樹脂混凝土工程質(zhì)量標準及檢驗方法，除整體樹脂混凝土槽罐的外形尺寸應符合設計要求外，其余同附錄附表36-4。36.4瀝青類防腐蝕工程石油瀝青是精煉石油后的副產(chǎn)品，主要由油分、樹脂和瀝青質(zhì)等組成。根據(jù)用途、針入度大小和含蠟量不同，劃分成很多牌號的瀝青。防腐蝕工程主要使用建筑石油瀝青和普通石油瀝青，后者為含蠟量高的石油瀝青，其含蠟量高達20%左右，技術性能較差。建筑和普通石油瀝青常溫下為固體，加熱時變?yōu)樗苄泽w，進而熔化變?yōu)榱黧w，冷卻后復原為固體。石油瀝青對中等濃度的酸、堿和鹽類具有良好的耐腐蝕性，有可使用的技術性能和粘結(jié)強度。但耐熱性能較差，不耐溶劑侵蝕。因普通石油瀝青含蠟量高，在粘結(jié)強度和耐熱性能方面均低于建筑石油瀝青。因此在防腐蝕工程中，首選使用建筑石油瀝青。為提高普通石油瀝青的技術性能，可采取兩種瀝青混合使用的方法。為提高瀝青耐熱性能，可于瀝青內(nèi)加入改性劑，如加入少量氯化鋅在高溫下處理瀝青，其耐熱性能有所提高。瀝青為熱施工材料，其配料和施工都需在高溫下進行。當瀝青材料經(jīng)冷卻后，即具有可使用的功能。因瀝青為熱施工材料，水分對施工影響極大。使用的所有材料，從瀝青到粗、細、粉狀骨料和石棉類纖維材料，必須經(jīng)過嚴格的脫水處理。因只有在較高溫度下，瀝青才能很好地浸入并吸附到粗細骨料和填料內(nèi)，使其在冷卻后能結(jié)為良好整體，具有良好的技術性能和使用性能。同理，施工的環(huán)境溫度同樣有重要影響。在適當?shù)母邷叵拢┕べ|(zhì)量顯著優(yōu)于溫度較低時的施工質(zhì)量。瀝青類防腐蝕工程包括瀝青稀膠泥鋪貼的卷材隔離層、涂覆的隔離層和抹壓瀝青膠泥隔離層；瀝青膠泥鋪砌的塊材面層；瀝青砂漿和瀝青混凝土鋪筑的整體面層或墊層；碎石灌瀝青墊層。瀝青稀膠泥鋪貼卷材隔離層和抹壓瀝青膠泥隔離層脫層、空鼓、滲漏1.現(xiàn)象敲擊時有空響聲，表面出現(xiàn)鼓泡，用手摁壓能感到基層與面層脫開，呈兩層皮。隔離層表面有可見的氣泡、孔眼、脫皮、翹起、封邊不嚴等缺陷，潑水試驗時發(fā)現(xiàn)滲漏。2. 原因分析基層質(zhì)量不好。如水泥基層強度不夠，表面有起皮、起砂；表面凹凸不平，有污物、基層含水率高，都能影響粘結(jié)力。膠泥或稀膠泥配制不當。如瀝青和粉料等脫水未凈；粉料未經(jīng)預熱處理；瀝青內(nèi)加氯化鋅外加劑時，產(chǎn)生的氣泡未趕盡；配料時溫度過高有瀝青分解，拌料不均勻等。隔離層施工前，未涂刷冷底子油或涂刷不勻，厚薄不均。膠泥施工溫度控制不當，過高或過低都影響施工質(zhì)量。施工抹壓瀝青膠泥隔離層時，沒有分層施工，一次施工過厚。卷材表面未清理干凈。鋪貼不合要求，如卷材搭接寬度或長度不夠，收頭和搭接位置不妥，接縫處粘結(jié)不牢，卷起高度不夠，立槎封口不嚴，端頭翹邊等原因造成滲漏。泛水、穿墻管、孔洞、陰陽角等基層處理不當。卷材不易鋪貼嚴密。結(jié)構構件或結(jié)構與設備管道之間相對變形，將卷材拉裂。施工安排不善，隔離層完工后，又進行剔鑿或受到碰撞，隔離層整體性遭破壞，造成滲漏。3.預防措施施工前嚴格檢查水泥混凝土基層質(zhì)量，特別是強度和表面干凈。表面凹凸不平時，應抹水泥砂漿找平。基層應干燥，含水率低于6%。配制稀膠泥時，所有使用的原料都要嚴格脫水處理，粉狀等填充料都要預熱處理。拌料溫度不可過高，混料應均勻，使瀝青將粉狀等填充料包住，表面全被瀝青浸潤。冷底子油應均勻涂滿，并使其滲入基層內(nèi)部，起到提高粘結(jié)力作用。嚴格掌握抹壓瀝青膠泥和瀝青隔離層用瀝青稀膠泥的施工溫度。建筑石油瀝青膠泥施工溫度應不低于190℃；建筑與普通石油瀝青混合膠泥施工溫度應不低于220℃；普通石油瀝青膠泥施工溫度應不低于240℃。當環(huán)境溫度低于5℃時，應適當提高施工。當隔離層上做水玻璃類防腐蝕層時，應在做完隔離層后，在表面刮一道稀膠泥，隨即稀撒預熱的粒徑為?5mm的耐酸砂粒，砂粒壓入膠泥層的深度為?。按要求做好泛水、管道、孔洞以及陰陽角等處的基層，應做成適當?shù)膱A角邊。(7)抹壓瀝青隔離層應分層施工，一般采用三層做法，總厚度為6?8mm。卷材使用前應認真清除表面的云母粉或滑石粉等隔離物。鋪貼卷材操作時，搭接應嚴格按規(guī)定要求進行。在基層易發(fā)生變形的部位，除增做附加卷材層外，宜使用延伸性較大的卷材。安排好與各專業(yè)工種之間的施工協(xié)調(diào)，避免隔離層完工后再剔鑿基層，損壞隔離層的整體性。治理方法將空鼓、脫層處卷材隔離層切開，澆入瀝青稀膠泥，然后用力擠壓，將膠泥擠出，將卷材粘貼好，把切口封嚴。上面再曾鋪一道附加卷材，將切口蓋住。將空鼓、脫層處的抹壓瀝青膠泥隔離層，用預熱到200℃左右的刀切除，然后再用抹壓瀝青膠泥分層修復，最后用熱烙鐵燙平壓光表面。對于卷材或抹壓瀝青膠泥隔離層表面裂縫，也按此法處理。瀝青膠泥鋪砌的塊材脫層、粘結(jié)不牢和砌體變形1.現(xiàn)象敲擊塊材表面有空響聲?；铱p不飽滿，塊材松動，粘結(jié)不牢，撥撬即行脫落。面層平整度和灰縫尺寸誤差大。2.原因分析同的原因分析(1)(2)(3)。塊材本身不干凈，表面有附著水、塊材尺寸不符合要求，表面有翹曲。施工用膠泥的溫度控制不好，不論溫度過高或過低，結(jié)合層的厚度和灰縫的寬度都難于控制。施工時塊材沒有預熱處理，表面溫度低，粘結(jié)強度差。塊材鋪砌后膠泥尚未硬化，過早上人。砌筑立面時支撐不牢，受到擾動，造成變形。瀝青膠泥的配合比不正確，特別是耐熱穩(wěn)定性不合格。3. 預防措施同的預防措施(1)(2)(3)。塊材應嚴格挑選，不使用尺寸和外形不合要求的塊材。塊材應預先洗涮干凈，晾干或烘干。鋪砌前應預熱到40℃左右使用。當施工溫度低于5℃時，砌筑用塊材的溫度應預熱到40℃以上。嚴格掌握瀝青膠泥的施工溫度。建筑石油瀝青膠泥不低于180℃；建筑和普通石油瀝青混合膠泥不低于200℃；普通石油瀝青膠泥不低于220℃。當環(huán)境溫度低于5℃時，上述溫度宜提高10?20℃。施工時可用噴燈適當加熱灰縫處，以保證粘結(jié)良好。塊材背面和側(cè)面可涂刷一道冷底子油，以保證粘結(jié)良好，但應等冷底子油內(nèi)的溶劑充分揮發(fā)后使用，結(jié)合層厚度和灰縫寬度應按規(guī)定控制好。施工時注意修縫，隨施工隨用熱勾縫刀將灰縫壓實，將表面修平、修光。配制瀝青膠泥時，膠泥配合比應按使用要求，通過試驗確定。平面鋪砌塊材后，不要過早上人。立面砌筑塊材時，應待下一皮膠泥硬化后，再砌上一皮。分段澆注立面塊材時，側(cè)面支撐應牢固。治理方法將缺陷處的塊材剔掉，把灰縫膠泥清理干凈。用噴燈加熱修補部位后，再用瀝青膠泥補砌塊材。應將膠泥從縫中擠出，保證灰縫飽滿密實，刮除多余的膠泥。最后用熱勾縫刀將灰縫內(nèi)的膠泥壓實，修平、修光表面。36.4.3瀝青砂漿或瀝青混凝土脫層、表面松散、裂縫或發(fā)軟1.現(xiàn)象與基層粘結(jié)不牢，用腳踏或手摁有彈性感，表面發(fā)軟；表面粗糙、松散，骨料之間粘結(jié)不牢；表面有明顯的裂縫。2. 原因分析基層質(zhì)量不好。如基層水泥砂漿或混凝土強度不夠，有起砂、脫皮現(xiàn)象，基層含水率大。未涂瀝青冷底子油或涂刷不均勻。材料配合比不當。如骨料級配不好，瀝青用量過少時，使面層粗糙、粘結(jié)不牢；瀝青用量過多時，使面層發(fā)軟。材料攤鋪和滾壓的溫度低，不易壓實、燙平。燙平溫度過高時，面層瀝青易老化脫落。鋪料太厚，不易壓實，易形成表面發(fā)軟，裂縫或內(nèi)部有蜂窩?；鶎幼冃位蚴┕たp接槎處理不當，使面層開裂。3. 預防措施施工前嚴格檢查基層質(zhì)量，基層不合格時不能施工。按規(guī)定要求涂刷瀝青冷底子油。在施工前應經(jīng)試驗確定材料配合比。粉料和骨料級配、瀝青用量，應按照規(guī)范規(guī)定。瀝青砂漿和瀝青混凝土攤鋪完畢以后，開始壓實的溫度不應低于150℃，壓實完畢的溫度不要低于110℃。材料鋪平以后，先用木抹搓揉拍打，再用熱磙或振動器壓實，最后將表面燙平，烙鐵要隨時加熱，以保證燙平效果。但烙鐵溫度不要過高，以防瀝青碳化產(chǎn)生麻面或表面缺少瀝青的光面。有條件時，最好使用壓路機壓實。(5)瀝青砂漿或細粒式瀝青混凝土，每層攤鋪厚度不宜超過30mm,中粒式瀝青混凝土不要超過60mm。施工前對基層要認真檢查，在易發(fā)生變形的部位，或施工面積大、易產(chǎn)生溫度裂縫的工程，可采取預留變形縫的作法，必要時應增做延伸率較大的卷材隔離層。熱接槎的施工縫，一般可不作處理。冷接槎時，應用噴燈烘烤，鏟成斜坡，隨后覆以熱材料預熱，預熱后涂一層熱瀝青，再攤鋪同類熱材料，并墩實、燙平。4.治理方法將缺陷部位挖除，清理干凈。預熱后刷一道熱瀝青，然后用同類材料填補、墩實、燙平。附錄瀝青類防腐蝕工程質(zhì)量標準及檢驗方法1. 瀝青膠泥質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-13。瀝青砂漿和瀝青混凝土的質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-14。附表附表36-13項次項 目質(zhì)量標準檢驗方法使用部位最高溫度(℃)W3031?4041?5051?611熱穩(wěn)定性不低于(℃)40506070按施工規(guī)范指定的方法檢驗2浸酸后重量變化率(%)±1注：用于立面鋪砌或承受荷載的部位，耐熱穩(wěn)定性應按設計要求予以適當提高。附表36-14項次項目質(zhì)量標準試驗方法1抗壓強度20℃時不小于(MPa)50℃時不小于按施工規(guī)范指定2飽和吸水率(％),以體積計不大于的方法檢驗3浸酸安定性合格注：涂抹立面的瀝青砂漿，抗壓強度可不受此限。3.瀝青砂漿或卷材隔離層的質(zhì)量標準及檢驗方法見附表36-15。附表36-15項項目 質(zhì)量標準 檢驗方法次1與基層粘接牢固、無空鼓外觀、手觸和敲擊法檢查2平面、轉(zhuǎn)角及邊沿平整，無翹皮，無皺褶，封口嚴實3卷材搭接搭接長度(mm)不小于100尺量檢查搭接處粘接嚴實，無翹邊外觀檢查4平面延伸至立面高度(mm)不小于150尺量檢查4.瀝青膠泥鋪砌塊材的質(zhì)量標準及檢驗方法同附表36-6,但瀝青浸漬磚相鄰塊材之間高差不應大于2mm。瀝青砂漿和瀝青混凝土工程的質(zhì)量標準及檢驗方法同附表36-4，僅表面平整度用2m靠尺檢查允許不大于6mm。涂料類防腐蝕工程涂料用于保護鋼和混凝土建筑物或構筑物不受氣相腐蝕和破壞。涂料由揮發(fā)物(溶劑和稀釋劑)和不揮發(fā)物兩部分組成。涂料涂于物體表面以后，揮發(fā)物逐漸揮發(fā)逸去，不揮發(fā)物經(jīng)過物理與化學作用干結(jié)成膜，附著于物體表面，起防腐蝕保護作用。不揮發(fā)物是涂料的成膜物質(zhì)，包括主要的、次要的和輔助的成膜物質(zhì)。主要的成膜物質(zhì)是各種油料和樹脂，次要成膜物質(zhì)是顏料和粉狀填充料；輔助成膜物質(zhì)為各種助劑，如增韌劑、固化劑、催干劑等。揮發(fā)物質(zhì)主要為各種溶劑和稀釋劑。防腐蝕涂料用的漆料以樹脂為主，如過氯乙烯樹脂、高氯化聚乙烯樹脂、聚氨酯樹脂等等。當用于防銹和防腐要求不高時，可以使用干性油或干性油與樹脂作為漆料，如環(huán)氧酯油性涂料等。使用的原料不同，可以生產(chǎn)出適用于各種腐蝕條件下的防腐蝕涂料。涂料在使用上分底層涂料、中層涂料和面層涂料。底層涂料主要與基層有較高的粘結(jié)力，中層涂料主要是增加涂層厚度，并有防腐作用；面層涂料有良好的防腐保護作用。傳統(tǒng)上一般將涂料分為底漆和磁漆，不分底涂、中涂和面涂。為提高底漆與金屬的粘結(jié)力，可在金屬基層上涂一薄層的特殊底漆，如磷化底漆。為提高涂層的防腐效果，有的涂料在磁漆表面增涂清漆。雖然涂料層次的名稱有所不同，但各種涂料都應配套使用，不同品種的涂料不能隨意混合使用。不按配套要求使用，經(jīng)常會發(fā)生質(zhì)量問題。涂層的保護作用與干漆膜的厚度有關，漆膜厚度以口(微米)表示，防腐涂層的漆膜厚度一般為150?200口。防腐涂層的耐久性不僅與涂料質(zhì)量有關，對涂裝物體基層表面狀況影響也很大?；鶎訝顩r不好，優(yōu)質(zhì)涂料也不能獲得好效果。涂料施工對基層要求十分嚴格，對鋼基層涂裝前的技術要求，國家已有標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923-88)。標準對處理前鋼材表面狀況分為A、B、C、D四級。噴砂或拋丸除銹以符號Sa表示，分為四級，Sal、Sa2、Sa21/2、Sa3。不同鋼材表面有不同要求，防腐涂裝一般要求不低于Sa2,高檔次涂料一般要求不低于Sa21/2。手工和動力除銹，以符號St表示，分為St2、St3兩級。手工除銹的涂裝質(zhì)量遠低于噴砂除銹。標準對火焰除銹也作了規(guī)定，但國內(nèi)使用不多。對酸洗除銹未作規(guī)定。對一些外形復雜或較大的鋼構件，國內(nèi)有使用酸洗磷化除銹的，有一些使用經(jīng)驗。對水泥砂漿或混凝土表面的涂裝要求，主要應有一定強度，無浮灰、油污等，基層表面含水率不能大于6%。因水泥硬化時析出大量氫氧化鈣，會與干性油類為漆料的涂料反應，破壞其粘結(jié)力，故對水泥表面應作中性化處理，對樹脂類涂料則無此要求。涂料施工有刷涂、滾涂和噴涂。噴涂有空氣噴涂和高壓無氣噴涂。高壓無氣噴涂主要用于大面積施工，效率高，質(zhì)量好。涂料施工要按配套要求使用，調(diào)配好涂料的施工粘度。涂料要涂布均勻，保證達到要求規(guī)定的涂層厚度，涂層厚度對鋼表面用磁性漆膜測厚儀測定，對水泥砂漿或混凝土基層，用單位面積涂料用量、涂刷道數(shù)和外觀控制。施工時要注意環(huán)境的溫度和濕度，以保證涂層與基層和涂層與涂層之間有良好的粘結(jié)，保證涂層的整體性。防銹涂料長時間不能成膜，漆膜脫落，過早返銹1.現(xiàn)象涂料施工后，漆膜一兩天尚未硬化成膜；涂層表面呈現(xiàn)一條條流痕，漆膜厚薄不勻；漆膜表面起皺，呈現(xiàn)波紋狀，漆膜內(nèi)部發(fā)軟；前一道漆施工后，涂下一道漆時，將前一道漆咬起，與基層脫開；涂料工程交工幾個月后，在涂層表面即開始出現(xiàn)銹斑。2.原因分析油性防銹涂料成膜是靠涂料與空氣中的氧起反應聚合成膜。反應與溫度有關，當溫度低于正常施工溫度時，涂料不能正常成膜。若溫度太低時，長時間不能成膜。施工立面時，涂料涂布不均勻，當涂布量過大時，涂料不能很好地附著在基層上，有部分涂料成條流淌下來，出現(xiàn)流掛，使涂料表面不美觀。施工用的涂料粘度大時，使涂料漆膜厚度加大，空氣中的氧僅能與面層涂料反應成膜，深部的涂料不能固化成膜。由于面層成膜的涂料收縮，使涂料表面起皺。當?shù)谝粚油苛衔锤?，即涂第二道涂料時，由于同樣的原因，也會發(fā)生起皺。涂料施工時先涂底漆，底漆成膜后再涂中漆與面漆。當?shù)灼崤c上層漆不配套時，如底漆使用油性防銹漆，中涂漆使用溶劑型漆時，很容易產(chǎn)生咬底。涂料選用不當，如在水泥混凝土上涂漆時，選用了油性涂料?；炷羶?nèi)存在的堿與涂料中的油分發(fā)生酯化反應，使涂層變色和起皮。當在有色金屬表面涂漆時，如在鍍鋅板表面涂漆，使用油性漆也容易起皮，因漆膜與基層的附著力低，由于涂料成膜時產(chǎn)生收縮而使漆膜脫落。當在鋼鐵基層上涂漆時，基層表面除銹不好，有銹皮、油污、吸附水等，也容易發(fā)生起皮脫落。涂料施工，漆膜應有一定厚度。底漆與基層粘結(jié)要好，起防銹作用，面漆起耐候、防腐蝕等作用。當調(diào)配施工涂料加溶劑或稀釋劑過多時，涂料的粘度低，每涂一道漆的漆膜很薄，施工涂刷道數(shù)雖達到要求，但漆膜總厚度達不到要求。有時調(diào)配施工涂料粘度適當，但涂刷道數(shù)不夠，漆膜厚度也達不到要求，因此漆膜表面會有許多肉眼看不出的針孔，水分和侵蝕性介質(zhì)很容易從針孔處浸入基層，發(fā)生銹蝕而過早返銹。預防措施要根據(jù)使用條件選擇施工用涂料，底漆與面漆必須配套使用。對混凝土基層應對表面作中性化處理后，方可考慮使用油性涂料。不作處理的混凝土表面不能使用油性涂料。施工時涂料要有適當粘度，應按規(guī)范要求操作。若規(guī)范規(guī)定不具體時，要通過試驗確定粘度。施工時要控制涂料的涂布量，涂料的濕膜厚度要適當，涂料應涂布均勻。基層表面處理必須嚴格。對鋼鐵基層最好采用噴砂除銹，有條件的地方也可采用酸洗除銹。若用手工除銹時，只用鋼絲刷是不夠的，最好配合使用電動或風動工具除銹。對坑凹不平的基層，應刮膩子找平后涂漆?；炷帘砻姹仨殘怨?，表面無起砂、浮灰、脫皮等缺陷。當表面粗糙不平時，應用砂漿抹平后涂漆。對有色金屬表面(如鍍鋅鋼板)，可采用表面涂磷化底漆處理等措施，以提高漆膜的附著力。注意涂料質(zhì)量和施工檢測工作。按施工要求檢測涂料的粘度，涂刷層數(shù)，控制施工溫、濕度等。在前一層涂料施工完畢，檢驗合格后才能涂第二層。當在鋼表面涂漆時，可用漆膜測厚儀檢查漆膜厚度。漆膜厚度達到要求時，就不會出現(xiàn)問題。對一些特殊工程，如漆膜有針孔檢查要求時，應使用電火化檢測儀檢查涂層是否有針孔缺陷。治理方法基層不合格、涂料選漆錯誤或不配套，漆膜發(fā)生大面積脫落時，應進行返工。局部缺陷可進行局部修補。當漆膜厚度不夠時，可增涂磁漆和面漆，使達到要求厚度。溶劑型涂料漆膜與基層脫皮，底漆與面漆脫層、滲色、咬底，過早返銹1.現(xiàn)象單組分溶劑型涂料(如過氯乙烯涂料)涂漆時，前一道漆被咬起；底漆與基層附著力不好脫層，底漆與面漆附著力不好脫層；涂漆時，前一道漆的顏色滲到后涂刷的漆膜內(nèi)，色澤差；噴漆施工時，在漆達到基層前，出現(xiàn)有絲狀物；涂漆后，漆膜表面發(fā)白；漆膜厚度不夠，使用不久即因腐蝕而返銹。原因分析單組分溶劑型涂料，以過氯乙烯漆為例，其配套漆為底漆、磁漆和面漆。這種涂料與基層的附著力本來就不高。當基層處理不好時，漆膜很容易與基層脫層