工業(yè)和民用鍋爐安裝施工工藝

工業(yè)和民用鍋爐安裝的施工工藝主題內容與適用范圍1.1鍋爐是一種受熱、承壓、有可能發(fā)生爆炸危險的特種設備它廣泛使用于國民經(jīng)濟各個生產(chǎn)部門和人民生活的各個領域。鍋爐是利用各種燃料燃燒所釋放出的熱量，將水加熱到一定溫度和壓力，供給生產(chǎn)和生活中各種能量需要的設備。所以鍋爐的安全運行是否正常直接與鍋爐設計、制造、安裝過程的質量狀況有著直接關系，三者之一有一方因素不合理都會發(fā)生鍋爐在運行中發(fā)生嚴重安全事故。就脹管鍋爐在安裝過程中的質量如何加以控制進行分析，以確保在安裝過程中能在高質量前提下達到快速、優(yōu)質、安全的完成安裝任務。1.2本工藝適用于工業(yè)、民用蒸汽鍋爐和余熱蒸汽鍋爐。1.3本工藝的施工工序除脹管工藝和受熱面焊接工藝分別選用外,其它工序基本相同。２．引用標準2.1<<蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程及部分條款修訂說明>>(1996勞動部)2.2<<電力建設施工及驗收技術規(guī)范>>(DL/T5047-95,DL5031-94)2.3《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50273-98）3.設備、材料的驗收與保管3.1鍋爐本體的零部件到廠后，必須附有與安全有關的技術資料，內容包括：(1)鍋爐圖樣（總圖、安裝圖和主要受壓部件圖）；(2)受壓組件的強度計算書或計算結果匯總表(3)安全閥排放量的計算書或計算結果匯總表(4)鍋爐質量證明書；（包括出廠合格證，金屬材料證明、焊接質量證明和水壓試驗證明）；(5)鍋爐安裝說明書和使用說明書；（6）受壓組件設計更改通知書。對于額定蒸汽壓力大于或等于3.8Mpa的鍋爐,至少還應提供以下技術資料:鍋爐熱力計算書或熱力計算結果匯總表.過熱器壁溫計算書或計算結果匯總表.煙風阻力計算書或計算結果匯總表/熱膨脹系統(tǒng)圖.對于額定蒸汽壓力大于或等于9.8Mpa的鍋爐，還應提供以下技術資料：（1）器壁溫計算書或計算結果匯總表。（2）鍋爐水循環(huán)（包括汽水阻力）計算書或計算結果匯總表。（3）汽水系統(tǒng)圖。（4）各項保護裝置整定值。3．2散件出廠的鍋爐在驗收時，應檢查鍋筒、過熱器集箱、再熱器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及減溫器和啟動分離器等主要受壓部件的封頭或端蓋上是否打上鋼印，部件產(chǎn)品的編號是否與裝箱單一致。3．3鍋爐設計圖紙必須有監(jiān)檢單位蓋章認可后才能將圖紙進行施工。3.4鍋爐零部件的開箱驗收要經(jīng)制造廠家、甲乙雙方三方共同進行驗收，復查及清點，并認真如實填寫技術資料；清查記錄表，設備缺損件清單表及設備缺陷修復記錄表，并要求甲方簽字，乙方在材料交接時應由材料責任工程師，現(xiàn)場技術人員及相關的供應人員參與。3．5經(jīng)驗收交接后的材料和管件，要妥善加以保管，堆放整齊，并有相應的狀態(tài)標識。3．6鍋爐受壓組件的金屬材料必須是鎮(zhèn)靜鋼。對于板材其20℃時的伸長率δ應不小于18%。對于碳素鋼和碳錳鋼室溫時的夏比（“V”形缺口試樣）沖擊吸收功不低于27J。4．鍋爐施工工藝：4．1鍋爐施工工序的基本程序：施工準備（包括設備開箱檢驗；機具人員進場；施工現(xiàn)場布置）→鍋爐鋼架組對與安裝→鋼頂大件和汽包安裝→水冷壁系統(tǒng)的組對與安裝→尾部裝置安裝（包括空氣予熱器、省煤器的組對與安裝）→操作平臺構件安裝→鍋爐范圍內管道安裝→過熱系統(tǒng)安裝→鍋爐整體水壓試驗→筑爐和保溫施工→烘煮爐→過熱器及蒸氣管道吹洗→蒸氣嚴密性試驗→安全閥調整→７２小時試運行→竣工驗收。 4．2鍋爐鋼架組對與安裝：4．2．1鍋爐鋼架是整個鍋爐的骨架，它是承受鍋爐重量的基礎，同時決定鍋爐安裝外型尺寸，它的安裝正確與否，直接影響到受熱面的安裝及爐的砌筑質量。4．2．2鋼架組對與安裝的基本程序：基礎驗收→構件檢查校正→立柱對接→組合件組裝→組合件吊裝與找正→構架安裝連接→構架找正復驗→鍋爐基礎二次灌漿。4.2.3鋼架安裝之前，必須對基礎進行驗收。應檢查尺寸和位置，同時畫出縱、橫向安裝基準線和標高基準點：（1）鍋爐基礎的允許偏差：項目允許偏差縱、橫軸線的坐標位置±20ｍｍ不同平面的標高（包括柱子位置上的預埋鋼板）0～-20平面的水平度（包括柱子基礎面的預埋鋼板）每米5ｍｍ地坪上安裝鍋爐部位的平面水平度全長10ｍｍ(2)縱、橫向中心線應相互垂直；(3)相應兩柱子定位中心線的間距允許偏差為±2mm；（4）各組對稱四根柱子定位中心點的兩對角線長度之差不應大于5mm。4.2.4構件的校正對小型構件使用機械冷校法進行校正,構架立柱和橫梁彎曲變形采用假焊法校正，反變形量（△δ）為假焊焊縫長度的1‰。4.2.5立柱的對接應在組對平臺上進行,為防止變形應當在平臺上對工件限位和加固措施,在焊接時應采用同時對稱焊接方法.4.1.6鋼架的柱子、梁等主要構件在校正和組對完畢后要進行幾何尺寸的檢查，其允許偏差應符合下表：項目允許偏差（mm）柱子的長度（m）≤80，-4>8-2，-6梁的長度（m）≤10，-4>1-30，-6>3-50，-8>50，-10柱子、梁的直線度長度的1/1000且不大于104.2.7鋼架組合件的組合和安裝均以1m標高線為基準，1m標高線的標定則以爐頂主梁底面(支承面)為基準向下測量,并標識清晰。此標高線將作為以后鍋爐各部組件和檢測的基準標高。4.2.8鋼架組合安裝時,應留出3～５ｍｍ的焊接收縮量,構件經(jīng)初找正后予以點焊固定,待復測各項找正尺寸無變動后方可正式焊接;鋼架組合采用高強度螺栓連接時，磨擦面的接觸面積不得少于85%，螺栓孔應進行鉸孔并與螺栓進行過度配合。４.2.9構架組合吊裝應適當進行加固，以防止吊裝過程中發(fā)生永久性變形。構架組合件的吊裝一般采用汽車吊，汽車吊的選用應根據(jù)起吊重量、起吊高度和現(xiàn)場條件而定；在有條件的情況下，也可以利用塔式起重機。４.2.10構架立柱標高和各橫梁水平的測量可用水準儀或玻璃管水平儀進行，立柱垂直度的測量可用經(jīng)緯儀或線錘進行。鋼架安裝完畢后，允許偏差和檢測方法見下表：項目允許偏差檢測方法各柱子的位置±5鋼卷尺任意兩柱子間的距離高度的1/1000L且≤10柱子上1m標高線與標高基準點的高度差±2以支承鍋筒的任一根子為基準，用水準儀測定各柱子相互間標高之差3柱子的垂直度高度的1/1000且≤10經(jīng)緯儀各柱子相應對角線的長度之差長度的1.5/1000且≤15在柱腳標高和柱頭處測量兩柱子間在垂直面內兩對角線的長度差1/1000L且≤10在柱子的兩端測量前支承鍋筒的梁的標高0，-5支承鍋筒的梁的水平度1/1000L且≤3其它梁的標高±54.2.11鍋爐基礎二次灌漿時間一般是:當柱腳采用鋼筋固定時,可在鍋爐大件吊裝完畢后進行;當柱腳采用地角螺栓固定或用螺栓調整時,可在鋼架第一次(段)找正完畢后進行。4.2.12在鋼架安裝完畢并進行檢查核查各項指標均達到要求后方可進行鍋筒、集箱及受熱面管的安裝工作。4.3汽包安裝工藝:4.3.1汽包安裝前,應先進行復測，畫出縱、橫向中心線和支座中心線，打上樣統(tǒng)眼，標好色記。４.3.2以鍋爐縱向中心線，前墻立柱中心線為基準，在汽包支承大梁上劃出汽包的縱、橫中心位置和兩個支承座的縱向中心位置，注意支座的予留膨脹間隙應足夠，方向應正確。4.3.3對脹管鍋爐的鍋筒如果是鋼架直接支持的鍋筒，應安設牢固的臨時性擱架，臨時性擱架應在鍋爐水試驗灌水前拆除，當找正鍋筒，集箱中心線應根據(jù)縱、橫向安裝基準線和標高基準線對鍋筒、集箱中心線進行測量，其允許偏差見下表。項目允許偏差mm主鍋筒的標高±5鍋筒縱、橫向中心線與安裝基準線的水平方向距離±5鍋筒、集箱全長的縱向水平度2鍋筒全長的橫向水平度1上、下鍋筒之間水平方向距離和垂直方向距離±3上鍋筒與上集箱的軸心線距離±3上鍋筒與過熱器集間距離，過熱器集箱間距離±3上、下集箱間距離，集箱與相鄰立柱中心距離±3上、下鍋筒橫向中心線相對偏移2鍋筒橫向中心線和過熱器集箱橫向中心線相對偏移34.3.4對采用雙鍋筒自然循環(huán)全懸吊結構的鍋爐,汽包與吊環(huán)的組合應注意:凡與汽包直接接觸的環(huán)片,在組合前應在平面上以樣板檢查凹面的半徑;汽包吊環(huán)在組合時,要求每片吊環(huán)板松緊相同,受力均勻,用0.5mm塞尺檢查接觸部位,在接觸角90度內圓弧應吻合,接觸良好。預裝汽包下部與兩邊的吊環(huán)板，以檢查銷孔的中心線是否一致。將預裝合格的吊環(huán)解列，把汽包下部的吊環(huán)放到汽包吊環(huán)的安裝位置上，為保證汽包在熱膨脹后，仍處于垂直狀態(tài)，吊環(huán)在汽包上組合時，要將吊環(huán)的安裝位置向汽包中間偏移一適當距離（此距離為兩只吊環(huán)間的汽包長度的熱脹值的一半），放好吊環(huán)后，調整吊環(huán)兩端的水平，將吊環(huán)通過型鋼與靠近二汽包上管座臨時焊牢，使汽包與吊環(huán)緊抱，防止吊環(huán)走動脫落。組合好下部吊環(huán)后，在吊環(huán)和汽包上各做定位標記（在吊環(huán)兩邊或正下方）。吊環(huán)上的銷軸螺帽應待汽包上的下降管裝接好后，才能旋緊，此外應保證汽包吊環(huán)上部球面墊圈與弧面墊圈間的清凈，以保證汽包受熱后能夠自由膨脹。4.3.5對雙筒鍋爐，下汽包找正工作在上汽包找正好后，以上汽包各中心線為基準進行安裝。4.3.6汽包內部裝置應在水壓試驗前安裝好,并注意分部件數(shù)量不得缺少,所有連接隔板和法蘭結合面應嚴密。4.3.7汽包的吊裝可以采用汽車吊、抱桿吊、利用鋼架卷揚機起吊或手動葫蘆倒吊。采用何種方法都必須編制吊裝施工方案。4.3.8汽包封閉前,必須清除內部的一切雜物,并經(jīng)甲、乙雙方有關人員共同檢查認確，簽字。4.4受熱面（汽包除外）安裝施工工藝：(1)管子在一般情況下不單獨做校正工作,如需校正管平臺平整度不大于5mm,放線尺寸偏差不大于1mm。（2）用于工作溫度不低于500℃且直徑大于30mm的合金鋼螺栓應做硬度試驗和光譜分析。（3）管子組合和安裝前，必須分別進行通球試驗，試驗用球應采用鋼球，通球試驗的球徑：管子外徑彎曲半徑D1≥6032＜D1＜60D1≤32備注R≥3.5D10.85Do0.80Do0.70DoDo-管子外徑.D1-管子外徑R-彎曲半徑2.5D1≥R＜3.5D10.85Do0.80Do0.70Do1.8D1＜R＜2.5D10.75Do0.75Do0.70Do1.4D1＜R＜1.8D10.70Do0.70Do0.70DoR＜1.4D10.65Do0.65Do0.65Do4.4.1脹接鍋爐施工工藝:4.4.1.1鍋爐脹管前的準備:(1)鍋筒管孔清洗、檢查、編號、測量(2)對鍋筒的油料、鐵銹、塵土、水分等進行清洗、打磨，對鐵銹管孔可用不著3#砂紙沿管子周圍方向打磨，切不可沿管子縱向擦磨，以免造成管孔縱向的劃傷，其管孔表面光潔度應不低于△4，邊緣不得有毛刺、裂紋和縱向刻痕。但各別管孔上允許有一條螺旋形或環(huán)向刻痕，但刻痕深度≯0.5mm，寬度≯1mm，其離管孔邊緣距離不應小于4mm。(3)管孔的幾何形狀、尺寸偏差要求應符合JB1622的規(guī)定。(4)用經(jīng)計量合格的內徑千分表測量管孔的直徑偏差、橢圓度、不柱度。并將測量的數(shù)值填寫在脹管記錄表中或管孔展開圖上，并編上號，做到清楚正確，以便選配脹管間隙。(5)對已清理、打磨后的管孔如不能及時脹接，應涂好防銹油進行保護。4.4.1.2對脹接爐管的要求:(1)管子必須具有材質合格證書，其鋼號應與設計相符。(2)爐管外表面不應有重皮、裂紋、壓扁、嚴重銹蝕等缺陷。對溝紋、麻點等缺陷，其缺陷深度不應使管壁厚度小于公稱壁厚的90%。內表面也不得有嚴重銹蝕。(3)按規(guī)定選擇合適的鋼球對管子進行逐根做通球試驗，對不合格的應進行修整。對修整后的管子，應重新作通球試驗。(4)逐根檢查管子外徑偏差。對Φ32-Φ42mm管子，應小于±0.45mm；對Φ51-Φ108mm管子，不應超過±1%。具體管端外徑允許偏差：管子公稱直徑（mm）323842515760707683允許最大外徑（mm）32.4538.4542.4551.5157.5760.6070.7076.7683.83允許最小外徑（mm）31.5537.5541.5550.4956.4359.4069.3075.2482.77(5)按圖紙尺寸要求，以1:1的比例在鋼平臺上放樣，焊上卡板，并逐根對管子進行檢查，對不符規(guī)范偏差應進行修整。4.4.1.3管端的退火:(1)現(xiàn)場對脹按管端進行硬度測試，當管端硬度大于或等于孔壁硬度時或管端硬度大于HB170時，必須進行退火處理。一般管孔壁硬度要大于硬度HB50左右。目前管端退火多采用“鉛浴法”間接加熱、退火。按GB50273-98標準4.2.2條規(guī)定管端硬度小于管孔硬度時，可不退火。(2)鉛鍋要有足夠剛度，其深度＞300mm。(3)鉛溶化后其表面應灑上一層10-20mm厚的石棉灰或煤灰渣，起保溫作用。鉛液深度應保持在150mm以上。(4)鉛液溫度用0-1000℃量程的熱電偶進行檢測、控制。當鉛液加熱到600℃時，將管子逐批插入鉛鍋中。(5)管子退火的另一端應用木塞堵塞，防止管內空氣流動引起驟冷，影響退火質量。(6)管子插入鉛鍋后溫度下降，此時應緩慢升溫，平均溫升＜15°c/min，當升溫到600-650℃時，在此溫度下保持10-15min。但不得將管端加熱到700℃，以免降低管子金屬的抗拉極限，影響脹接頭的脹接強度。(7)退火后的管子，取出后應立即插入干燥的石棉灰和石灰中，并緩慢冷卻。至常溫即可，管子插入保溫深度應保持在350mm以上。(8)退火的環(huán)境溫度應在0℃以上，不得在風、雨、雪的露天場地進行。(9)管子退火后應填寫退火記錄，如退火長度、退火方法、退火溫度、保溫時間、冷卻方法、時間，環(huán)境溫度及退火前、后管子的硬度值。4.4.1.4管端清理:(1)將以退火的脹接管端污物、氧化層、銹點、斑痕、縱間溝槽等進行清理和打磨處理，便使管端打磨出金屬光澤，其打磨長度要比管孔壁厚長50mm。(2)打磨的管端外圓要保持圓形。打磨掉的金屬一般不宜超過0.2mm，最多不得小于管子公稱壁厚的90%。(3)管口內壁100mm長度內，也應將鐵銹和退火時沾上的鉛渣等清理干凈，不然會引起內測量誤差影響脹管率的計算準確和使脹管器加快磨損。計算得知：管內壁銹皮層厚0.025-0.05mm，其脹管率增大約0.1-0.2%。4.4.1.5管孔與爐管的選配:裝管前應按管孔和爐管所測數(shù)值進行選配。即大孔配大管，小孔配小管，力求管孔與管壁間的間隙適中，以利于脹管和控制脹管率。其選配間隙:管子公稱直徑(mm)32-425157-6063.57683-89102允許正常間隙(mm)1.01.21.21.51.51.82.0(2)在進行管孔和管端直徑測量時，應在其相互垂直的兩個方向測量，以平值作為管孔和管子內、外徑的值。(3)經(jīng)選配后的管子要按照相對應的管孔進行編號，以便裝管能“對號入座”，避免裝混。4.4.1.6試脹鑒定：（1）為保證脹接質量，脹管人員必須經(jīng)過培訓，除熟知規(guī)程、規(guī)范，掌握脹管要領，了解工藝技術要求外，還應進行試脹工作。（2）試脹是脹管工序的關鍵，其目的是：掌握脹管器性能和了解所脹材質脹接性能，確定合適的脹管率和控制脹管率的方法。因此只有通過試脹才能找出最好的脹管條件，選取最佳的脹管工藝，以指導鍋爐的全部脹接工作。不經(jīng)過試脹，沒有合理的脹接工藝，是不能進行施工的。（3）試脹所用的管板和管子的鋼號、尺寸、加工精度、管子與管孔的配合等要求應與施脹鍋爐的鍋筒、管子相符。試件應由廠家提供。（4）將試脹板進行管孔的測量、編號；管子根據(jù)所測硬度決定是否退火，若管子硬度HB≥170時應進行退火，退火后按上述要求對管子和管孔進行清理、測量并做好詳細記錄，以便選配間隙使用。（5）試脹應根據(jù)預選定的施工工藝和方法進行。以驗證其可行性。在施工中脹接方法主要采用管內徑控制法進行試脹和正式脹接,其主要程序是:試脹前的準備→試脹→固定脹接→翻邊擴脹→水壓試驗→補脹→解剖檢查選擇最佳工藝和脹管率→正式脹接。脹管也可以采用外徑控制法：祥見GB50273-98標準第4.2.8條。(6)試脹工作：根據(jù)廠家提供具有代表性管孔的試脹板，加工好試脹板管孔和磨削好所選用之管子外徑尺寸，準備好試壓封閉工作，根據(jù)預選配合間隙和預選幾組（一般三組）脹管率計算出終脹內和限位片之厚度值。對手動脹接可制作限位長尺。對于內徑控制法，其管子終脹內徑為：d1=Hd3+d2+δ式中d1－管子的計算（三組值）終脹內徑，(mm)；Ｈ－預選定（三組）脹管率，(%)；d2－未脹前管子內徑，(mm)；d3－未脹前管孔內徑，(mm)；δ－脹前管孔直徑與管子外徑之差，(mm)；再：△=Ｈ×d3式中：△－擴脹值（三組值）,(mm)。首先計算擴脹值，可先預選三組脹管率，分別為：1.3%，1.6%，1.8%，再根據(jù)脹桿之錐度，即脹桿在脹管器中每前進1mm，脹管器直徑擴大值，計算出脹桿插入深度，確定限位片的總厚度。例如脹桿錐度為1/25時，每前進1mm，擴脹量約擴大0.04mm，如每增加一個2mm厚的墊圈，就擴脹0.08mm。同時對每組脹接時的電流值進行記錄，作為正式脹接時確定脹管工藝和脹管率的依據(jù)。對手動脹接可根據(jù)下面公式計算出每組的脹管裝置距離，控制脹管器進入管孔的終脹距離S(mm)。S=(d1-d2)×25+B式中S－脹管器伸入管孔終脹距離，(mm)；d1－管子計算終脹內徑，(mm)；d2－固定脹接后管內徑，(mm)，一般對Φ51×3爐管，一般為46.6mm；B－為脹管器蓋至擴脹脹珠頂之距離，(mm);25－為脹管器之錐度。固定脹接：用固定脹管器進行脹接，當間隙消除時，再擴脹0.2-0.3mm。翻邊擴脹脹接：用翻邊脹管器進行脹接，當達到預選的脹管率時，不要立即退出脹管器，應在原地再轉動三圈左右，退出后，對脹口進行測量和記錄。外觀檢查：主要檢查口端有無裂紋、偏脹、擠合等缺陷。水壓試驗：將封閉好的試脹板箱，經(jīng)充水，按規(guī)定進行水壓試驗和檢查。補脹試驗：對滲漏之管子補脹，但補脹次數(shù)不得超過二次。解剖脹口檢查：檢查管孔壁與管子外壁接觸表面的印痕狀況，管壁減薄情況，管孔變形等情況。通過上述預選幾組脹管率計算管子終脹內徑的方法，根據(jù)預選的每組脹管率以及試脹時每組脹接測定的電流值和每組預選的脹接裝置距離距，在經(jīng)過補脹、水壓試驗、解剖脹口的方法，經(jīng)檢查后選出并確定最佳的脹管率，經(jīng)驗證明：脹管率控制在1.5%-1.7%以內均可保證脹接質量。經(jīng)過試脹總結出的一套完整的鍋爐脹管工藝程序和控制方法及參數(shù)，是完全可以指導脹接的施工質量。4.4.1.7受熱面管裝管（掛管）(1)受熱面管裝管工序應在鍋筒吊裝就位，鍋筒找平找正并經(jīng)檢查合格后方可進行。鍋筒一定要牢固可靠，確保裝管及脹管工作時不得晃動。(2)管子的兩個脹接端裝入管孔應能自由伸入，沒有卡阻、偏斜現(xiàn)象，管端伸入鍋筒長度應符合下表:管子公稱直徑mm3851～607683102108管子伸出長度正常91112121515最小7789910最大131415161616(3)裝管前應對管子進行按設計或規(guī)范要求選擇適當之鋼球對受熱面管逐根進行通球試驗，對不通之管子應進行修正。(4)裝管時應先裝基準管，以垂直于鍋爐縱向中心線的最外側兩排管為基準。裝管時為保證管端伸入鍋筒一致，可使用可調整的卡子，通過管卡子支撐在下汽包上。(5)裝管時必須排列整齊，間距應符合圖紙要求，否則會對拆煙板及砌爐、掛磚造成困難，影響下道工序質量。安裝時采用拉線，加靠尺板進行定位。伸入鍋筒內部的長度可用樣板在鍋筒縱向中心線所平面檢查測量。4.4.1.8正式脹管：4.4.1.8.1脹管的基本要求：(1)脹接前，應將鍋筒內妨礙脹接操作的裝置拆除，并清理內壁無污物，進入操作人員不應帶入與操作無關物品，照明采用12V的安全行燈，使用電動脹管器時，鍋筒內應鋪設絕緣膠板。(2)在脹接過程中，應嚴防油、水和灰塵滲入脹接面間。脹管工作宜在環(huán)境溫度為0℃以上進行，以防止脹口產(chǎn)生冷脆裂紋。脹管器使用時應涂上潤滑脂，并注意不要使油脂進入脹接面。(3)脹管器放入管內應保持脹桿正對管孔中心，操作時轉動應平穩(wěn)均勻。(4)翻邊脹接時終脹位置應與始脹位置相重合。手動脹接時應更換1～2個起點方位，錯開上次起點1/4～1/3位置。在達到脹管率值后，應在原地不進給情況下，轉動2～3圈，以保證管壁脹后均勻，消除脹口橢圓度和三角圓脹口。(5)控制脹接速度和脹口溫度。特別是機械脹管器其轉數(shù)應控制在30轉/min以下，溫度在50℃以下為宜，以控制其冷卻收縮量。(6)脹接過程中要隨時檢查脹接質量，核實脹管方法和所選用脹管率是否恰當，同時，亦可發(fā)現(xiàn)脹管器不合格或操作不當?shù)仍蚨l(fā)生的爐管損壞。(7)脹管過程中應隨時觀察脹管情況，防止超脹和過脹現(xiàn)象。對所脹接的各項測量值要及時、準確地記錄，以便計算各管的脹管率。4.4.1.8.2脹管操作控制方法：目前工業(yè)鍋爐安裝過程中常用的脹管操作方法有一次脹接法、二次脹接法、一邊推脹管法、控制管外徑脹管法、液壓脹管及脹管等，每種脹管法都各有自己的特點和工藝要求。通常情況一般采用二次脹接法,其操作方法:(1)二次脹接法第一步先進行固定脹管，要使用固定脹管器，其目的是：將管子與管孔壁之間的間隙消除，并再擴脹0.2-0.3mm。初步將管固定在鍋筒上，其控制方法：一是根據(jù)試脹時之電流值。二是手工操作可根據(jù)管子在管孔中不再擺動，同時感到脹桿轉動開始用勁，再轉動脹桿一圈即可。(2)固定脹管后，應實時測量其固定脹管孔之內徑，并記錄，其目的是計算脹接之調整墊片（對電動脹而言），或計算翻邊脹接之裝置距離。以控制脹口之脹管率。(3)固定脹管后應盡快進行翻邊脹接，防止脹口生銹影響脹接質量。翻邊脹接是脹管最后關鍵的一道工序，要用翻邊脹管器完成，不得擴脹和翻邊分別進行。(4)為防止脹口松馳，脹接時宜采用交階式的脹接順序，如圖示。13572468在翻邊脹管前應結束管子的所有施焊作業(yè)，如管上的固定架或掛磚支架等，以防止脹口松動。4.4.1.9、脹接質量分析和處理4.4.1.9.1影響脹接質量的主要因素(1)管子與鍋筒材料硬度:管子硬度應低于170HB，而鍋筒的硬度值應比管子大50HB左右。否則脹管時容易脹大，從而降低脹管接頭的抗拉力。(2).脹管率的大小:脹管率一般控制在H＝1.5～1.7%范圍內，以備試壓滲漏時進行補脹，否則補脹會產(chǎn)生超脹。而脹管率過大時，會使管孔過渡變形而失去彈性，形成過脹。(3)管子與管孔接觸面的加工情況:脹接接觸面因加工過于粗糙，可使連接的嚴密性下降，反之接觸過于光滑，那么它們之間的摩擦力減小，這樣雖嚴密性好，但強度就會下降，所以脹接面的加工需仔細處理。(4)管端伸出長度及管子翻邊:鍋爐管子伸出鍋孔內壁不宜過長或過短，過短會給板邊帶來困難，降低脹接的牢固性、嚴密性。太長板邊管端擴脹量太大，易產(chǎn)生裂紋。(5)脹接前管孔與管子的間隙:脹接管端之間隙應符合正常允許間隙值，如果測量、選配不當，都會降低接頭強度。間隙過大，管子會受到過分脹大，金屬產(chǎn)生冷作硬化，致使管壁和管孔不能密切接觸，還易產(chǎn)生管口裂紋、松脫。間隙過小，裝配困難。(6)脹接速度和溫度影響:對于電動脹接其脹管器轉數(shù)要控制在30r/min以下，否則，脹口溫度過高，因冷卻收縮而影響脹口的牢固性。(7)脹管器的結構形式:選擇經(jīng)檢驗合格的脹管器和采用合適的脹管器是保證脹接的直接因素。(8)脹接順序:合理的脹接順序可使脹口形變應力很小，并趨于平衡，減小相互管口的脹接質量。(9)操作水平:對脹接過程的每一程序的操作是否正確，對使用脹管器性能是否正確，操作的注意事項都會影響脹接口的質量。4.4.1.9.2脹管中的主要缺陷及處理方法(1)脹管欠脹:對管子因欠脹，造成脹口接合不嚴密時，可用補脹方法補救。(2)偏脹:偏脹主要原因是管子安裝及脹管器安放不正所致，以及管孔與管子之間間隙過大造成偏脹。偏脹值對大于Φ83mm管子不應超過0.5mm，對小直徑管則不應超過0.3mm，否則應進切除脹口進行換管。(3)過脹:過脹就是管孔產(chǎn)生永久性變形。這是脹管率增大到一定極限，使之管孔失去彈性，造成脹口的牢固性、嚴密性實效。凡發(fā)生過脹，必須進行切斷管子，對管孔壁進行修整，選配合適管子進行重脹。(4)喇叭口裂紋:對翻邊口產(chǎn)生的裂紋，在距孔壁3mm以上時，可用氣焊補焊，否則必須換管重脹。管口翻邊應與管子中心線成12～15°角，起始點應伸入管內1～2mm為宜。(5)管子內部切口:脹口產(chǎn)生切口是因金屬急劇地過渡到未脹部分，主要原因是脹珠形狀不正確所致。(6)管口內壁起皮和擦傷:造成此原因是因脹管器使用中不清洗，脹接面有雜物，另一方面脹珠表面有裂紋，凹陷和粗糙所致，對此缺陷清除后，壁厚在允許公差范圍內，可不進行換管。4.4.1.10脹管質量的評定及驗收:在散裝鍋爐安裝中，脹接質量的好壞是非常重要的。在脹管時，應實時作出詳細記錄，并經(jīng)鍋爐檢查人員檢查核對，最后通過水壓試驗檢查，在經(jīng)當?shù)貏趧硬块T代表、甲方人員和施工單位人員三方共同參加檢驗認可簽證后即可進行下道工序—鍋爐的砌筑工作。4.4.2焊接鍋爐施工工藝:4.4.2.1水冷壁的組合的安裝：4.4.2.1.1水冷壁組合件施工程序:聯(lián)箱檢查、內部清掃管子放樣檢查校正組合支架搭設、找正聯(lián)箱檢查、內部清掃管子放樣檢查校正組合支架搭設、找正組合件復查加固鐵件與鋼性梁組合聯(lián)箱上管座打磨管子對口焊接管子就位校正單根管子對接、通球聯(lián)箱畫線聯(lián)箱就位找正管口打磨 組合件復查加固鐵件與鋼性梁組合聯(lián)箱上管座打磨管子對口焊接管子就位校正單根管子對接、通球聯(lián)箱畫線聯(lián)箱就位找正管口打磨 4.4.2.1.2水冷壁安裝施工順序：里側水冷壁吊裝找正→前水冷壁安裝→后水冷壁安裝→外側水冷壁吊裝找正→各片水冷壁復檢、調整、固連。4.4.2.1.3水冷壁組合和安裝施工工藝:管子應逐根放樣檢查,以選定的標準管為基準,其長度誤差不超過±2mm,超長部分應切去,負偏差較大者可在直線段換管接長;角度誤差較大的應予以校正,避免組合安裝時強力對口。單根管子接長時，對于管子的正反件、上下端要仔細檢查核對，以免差錯。管子通球后，應立即就位安裝。并應復核管子與管座上的編號是否一致；對口應使用對口卡子，以保證對口安裝質量。組合件組合時，應先安裝聯(lián)箱兩端最外的兩根管子作為基準管，然后從中間往兩邊進行安裝，但孔門處的管子宜先安裝。組合件就位找正時，以汽包縱橫中心線和中心標高為基準，確定上聯(lián)箱的位置，調整管排垂直度并確保爐膛尺寸和火口中心位置符合設計要求。從上往下逐層將各片管排鋼性梁連接為一體，并復測管排垂直度和爐膛尺寸。采用單根管子散裝時，其安裝程序和工藝要點與組合件的組合程序：工藝要點基本相同，但應注意直立管子對口點焊后，為了保證焊口不在承重狀態(tài)下焊接，應先焊上端焊口，后焊下端焊口；管子的提吊機具應在焊接完畢焊縫冷卻后方可松卸，且下端應做臨時固定，以防管子自由擺動損壞上端焊縫。4.4.2.2省煤器的組合和安裝:4.4.2.2.1省煤器的組合施工程序與水冷壁組合件的施工程序基本相同,但組合完成后應做組合件的整體水壓試驗,合格后方可進行安裝.4.4.2.2.2省煤器的安裝要與空氣予熱器交叉進行,中間還需穿插進行省煤器爐墻的施工其順序安排:空氣予熱器清掃檢查→空氣予熱器下部管箱安裝→空氣予熱器中部管箱安裝→下部省煤器組合安裝→下部省煤器爐墻施工→空氣予熱器上部管箱安裝→上部省煤器組合安裝→空氣予熱器連罩安裝。4.4.2.2.3工藝要點（1）上、下部省煤器組合，要裝上護板柜，待吊裝就位找正完成后，即可進行爐墻施工，最后封焊鋼護板。（2）省煤器支承梁的保溫施工應安排在組合階段完成。其它工藝要點與水冷壁基本相同。4.4.2.3過熱器的安裝：（1）過熱器安裝含括減溫器安裝，安裝時選取低溫段（也稱Ⅰ級過熱器）聯(lián)箱橫向對稱中心處的管排為基準管排，低溫段和高溫段（也稱Ⅱ級過熱器）的管排交替就位，從中間往兩端依次找正焊接。（2）在安裝蛇形管的同時，應將其掛鉤、梳形板等限位，固定零件及時裝上，并注意調整管排的不平度的距爐墻的熱脹間隙。（3）其它工藝要點與水冷壁基本相同。4.4.2.4鍋爐本體承壓管道的焊接施工工藝：4.4.2.4.1焊接施工程序：焊縫返工處理工程驗收水壓試驗外觀檢查焊口加工打磨表面清理焊接工藝評定焊接材料檢查復驗焊接質量檢驗機械性能試驗金相和斷口檢驗無損探傷檢查代樣施焊對口施焊焊工培訓考試焊工資格審查焊條烘考、焊絲表面清理焊縫返工處理工程驗收水壓試驗外觀檢查焊口加工打磨表面清理焊接工藝評定焊接材料檢查復驗焊接質量檢驗機械性能試驗金相和斷口檢驗無損探傷檢查代樣施焊對口施焊焊工培訓考試焊工資格審查焊條烘考、焊絲表面清理 不合格合格 不合格 合格4.4.2.4.2焊接工藝（1）焊接方法：可采用氣焊、手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氬電聯(lián)焊等方法。為了保證焊縫質量，加快工程進度，最好采用手工鎢極氬弧焊和氬電聯(lián)的方法，一般管子直徑小于或等于60mm采用全氬弧焊，直徑大于60mm采用氬電聯(lián)焊即管接頭采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充和蓋面。（2）焊接材料的選用：序號管材材質管材規(guī)格焊材牌號焊材規(guī)格1鋼20#φ≤60mmHo8Mn2SiAφ2mm220#φ＞60mmHo8Mn2SiA打底T426填充蓋面φ2.5mmφ3.2-4320#、15CrMoV12CγMoVφ≤60mmTIG-R31φ2mm41Cγ18Ni9Tiφ≤25mmHoCγ19Ni19Tiφ1.6mm(3)坡口形式和組對尺寸:管子壁厚mm坡口與組對尺寸對口間隙鈍邊厚度坡口角度 δ＜61-30.5-2γ=60-70δ＜161-31-2γ=60-70(4)主要焊接參數(shù)：（供參考）序號母材牌號規(guī)格焊接方法焊接電流（A）焊接電壓（V）氣體流量L/min焊接速度mm/min120#φ≤60×4Ws70-8080-9012-148-1010-1250-60220#，δ＜8mmφ＞60mmWs85-9512-148-1050-60D95-10522±170-80320#δ＜12mmφ＞60mmWs85-9512-1410-1250-60D100-12022±170-80420#+12CγMoVφ＜60×3.5Ws75-8585-9512-148-1050-6051Cγ18Ni9TiWs60-7013-156-840-50焊接技術措施施焊前，應將坡口表面、管口內外壁10-15mm范圍內及焊縫表面的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至露出金屬光澤。管子焊接時，管內不得有穿堂風，焊接場所應有必要的擋風遮雨設施。12CγMoV等耐熱鋼的焊接接頭，焊前應預熱200-300℃，焊后應進行后熱250-350℃用石棉繩子纏繞使其緩慢冷卻，以免產(chǎn)生冷硬和冷裂紋。4.5鍋爐試壓：4.5.1水壓試驗壓力應按下列規(guī)定執(zhí)行:名稱鍋筒(鍋殼)工作壓力P試驗壓力鍋爐本體＜0.8MPa1.5P但不小于0.2MPa鍋爐本體0.8-1.6MPaP+0.4MPa鍋爐本體＞1.6MPa1.25P過熱器任何壓力與鍋爐本體壓力相同可分式省煤器任何壓力1.25P+0.5MPa再熱器的試驗壓力為再熱器工作壓力的1.5倍。直流鍋爐本體的水壓試驗壓力為介質出口壓力的1.25倍,且不小于省煤器進口壓力的1.1倍.水壓試驗時,薄膜應力不得超過元件材料在試驗溫度下屈服點的90%。4.5.2水壓試驗的操作步驟：（1）充水時，使用的水的水溫應高于露點的溫度，但不宜過高以防汽化的過大的溫差應力，一般20-70℃。在5℃以不應采取保溫措施。對奧氏體受壓元件氯離子的含量濃度不超過25mg/L。（2）水壓試驗時，水壓應緩慢地升降，當升到工作壓力時，應暫停升壓，檢查有無漏水或異?，F(xiàn)象；然后再升壓到試驗壓力，保壓20分鐘，再降至到工作壓力進行檢查，如受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水露、脹口處不滴水珠、無殘余變形為合格，否則應進行處理，然后重新水壓試驗。（3）水壓試驗裝設的壓力表不應少于2只，其精度等級不應低于2.5級,額定工作壓力為2.5MPa以上的精度等級不應低于1.5級;表盤量程為試驗壓力的1.5-3倍,宜選用2倍。4.6筑爐和保溫:4.6.1筑爐和保溫施工必須在水壓試驗后進行，施工的程序一般是自下而上進行，根據(jù)設計要求施工順序有所具別：（1）對雙鍋筒橫置式自然循環(huán)水管鍋爐，采用爐排的筑爐施工程序是：原材料檢驗和驗收→爐排下砌筑→尾部爐墻砌筑→燃燒室墻及折焰墻壁→前斜頂及后烘頂→管保溫→前斜頂密封涂料→前墻框架安裝。4.6.2筑爐施工方法：4.6.2.1爐排下爐底砌筑施工:砌筑前,基礎應預先找平,其標高誤差+5(-10)mm,必要時，應加工最下一層磚或用細砂砼找平。爐底砌筑，應以爐膛中心線為基準，圖紙為依據(jù)放線砌筑。爐底砌耐火磚應用打漿法砌筑，灰縫飽滿均勻；從下向上砌筑時時錯縫，因退臺或錯臺形成三角部位應用相應材質的耐火砼砼齊；；底與爐墻接觸部位應設膨脹縫；灰斗所用填料（煤渣）應干燥，最大顆粒直徑不大于３毫米，施工肘應搗實。4.6.2.2重型墻砌筑施工：放線時應以爐膛中心線為基準,基礎找平時可采用細粒耐火砼,不得使用易燃松軟物品.耐火磚采用打灰條方法砌筑，灰縫應飽滿均勻上下層錯縫并壓縫，砌體中斷時應留成階梯形斜槎，加工磚時不得在砌體上砍鑿磚，磚的加工面不得朝向爐膛或煙氣通道的向火面。拉固磚應伸向紅磚墻內115mm，紅磚砌筑時灰縫應隨切隨清，并勾縫，同時應留設排氣孔，烘爐后堵塞。保溫磚采用硅藻土灰漿砌筑，灰縫應飽滿，嚴禁施工時不帶灰漿干排磚。4.6.2.3前后墻及折焰墻砌筑施工:試壓前應仔細檢查管子平整度,間距是否符合設計要求，發(fā)現(xiàn)超差應及時整改，帶有固定螺栓孔的異形磚，應先干排試砌，并在管子上標明螺栓孔的位置后方可焊接固定。爐墻拉鉤應保持水平，其彎曲度每米長不超過3mm，嚴格按設計要求設置，不得任意減少數(shù)量，拉鉤處異形磚灰縫飽滿，隨砌隨清除向火面灰漿，當耐火磚存在部份超差時，應小心地磨切加工，不得任意采用耐熱砼堵塞。折焰砌筑時，在同層內應選用同一高度的耐火磚，折焰墻與側墻銜接部份，按圖要求留設膨脹縫，填硅酸鋁纖維氈石棉繩，若對流管束間距不符合設計要求應用磨磚機小心磨切。4.6.2.4拱碹砌筑施工:制作拱胎：拱胎支架必須符合設計要求，拱腳磚要與洞口尺寸弧度相適應，拱角表面應平整，角度正確，不得采用加厚磚縫的方法找平拱角。劃碹前應預砌筑，確定磚縫厚度，砌拱應從兩側拱角開始，同時向中心對稱砌筑，拱碹的放射縫應與半徑方向相吻合，縱向縫應砌直，嚴禁將拱磚大小頭倒置砌筑。鎖磚應在拱的中心位置，砌入拱頂深度約為磚長的2/3到3/4，打入鎖磚肘應使用木槌，并墊上木板，嚴禁用鐵錘直接打擊，不得采用吹掉磚厚度1/3以上的辦法，或吹鑿長側面的方法使磚大面構成楔形的鎖磚，鎖磚每環(huán)按一塊放置。鍋爐碹應從下部中心開始，以鍋筒柱面為導向，面向兩側砌筑，砌筑時注意磚型搭配，以求保證內弧平整。拱碹砌筑完成后，２～３h方可拆模。4.6.2.4.5耐熱砼澆注施工：（1）耐熱砼應按設計規(guī)定的配比制成砼塊，經(jīng)理化試驗合格后，才允許施工。（2）砼配比稱量誤差：摻合料和水泥±2%，粗細骨料±5%，并控制水灰比，一般配制１立方砼加水２６０～３５０公斤。（３）直徑５mm以上的骨料應灑水悶料，耐熱砼必須保證水泥和骨料混合均勻，拌好后的耐熱砼放置時間一般不得超過３０～４０分鐘。（４）耐熱砼中的鋼筋和鐵件用量符合設計要求，并在澆注前清理污垢，還要涂刷２mm瀝青漆，在耐熱砼內鋼筋保護層不得小于２５mm。（5）施工工藝：放線找正→模板安裝校正→膨脹縫留設→鋼筋涂刷漆→檢查記錄簽證→砼澆注→養(yǎng)護→拆模和清理。（6）耐熱砼的養(yǎng)護：在１５～２０度的溫度下不得少于７２小時；冬季應采取防凍措施。(7)耐熱砼的配比應符合設計要求或參考規(guī)GBJ211-87.4.6.4.2.6保溫砼澆注：（1）前墻及前斜頂護板上的保溫砼地面澆注，與護板整體安裝。（2）澆注前應先焊φ６mm的銷釘（v型）間距為180—300mm。在焊接時特別注意焊接電流值以免將水冷壁管焊穿，影響整體鍋爐試壓。（3）直徑大于３的骨料應灑水悶料，一般在攪拌前悶料４小時以上；拌料與搗閏時應注意澆注壓縮率，一般撐握在２５～３０％為宜，偏小則影響保溫砼的強度，偏大則影響其容重和導熱系數(shù)；拌好保溫砼的放置時間一般不超過４０分鐘成型后養(yǎng)護時間不得少于７晝夜。（4）保溫砼的配比可按設計要求也可以參照BG03001-77標準。4.6.4.2.7本體保溫和抹面密封層的施工保溫結構根據(jù)工藝設計要求施工。保溫層應密實，厚度大于120mm保溫層應另層施工，一層錯縫，二層壓縫，用8#鐵絲固定牢固。抹面密封層施工時，應清除雜物，進入施工時應掛網(wǎng)，分二層抹面，第一層抹總厚度的2/3，第二層抹總厚度的1/3，第二層應加麻刀，鐵絲網(wǎng)選用30*30/1.5mm鍍鋅鐵絲網(wǎng)。4.6.4.2.8膨脹縫及穿墻部位處理膨脹縫處的砌體應均勻平直，縫隙大小應符合設計要求，縫內應清潔，不得有夾雜、灰漿、碎磚等雜物；填充硅酸鋁纖維氈，靠向膨脹縫處的紅磚或保溫磚改換為耐火磚應密實以防竄火。管子穿墻部位應纏繞φ25mm的石綿繩，并包兩層馬糞紙然后澆注耐熱砼磚墻與鋼架之間要用石棉板或其它隔熱材料隔開。4.7鍋爐煮爐（烘爐）、蒸汽嚴密性試驗及安全閥定壓4.7.1鍋爐煮爐、蒸汽嚴密性試驗、安全閥定壓的步驟：烘爐檢查合格→煮爐→降壓停爐換水沖洗→檢查鍋爐效果→重新點爐→蒸汽嚴密性試驗→安全閥定壓→出汽。4.7.2鍋爐煮爐：4.7.2.1煮爐前的準備工作：建設單位應落實煮爐中爐水取樣檢驗手段；建設單位應準備烘爐煮爐的燃料：干木材和煤等；藥品準備：以每立方米水加NaOH3-4Kg，加Na3PO4*12H2O2-3Kg，按鍋爐水容量進行藥品準備，藥品按100%純度計算；制作藥液箱，鍋爐煮爐用藥品需解溶后一次性倒入鍋筒內。溶解箱放置汽包上部，藥箱溶積以藥量而定，稀釋用水可以從省煤器放空閥處接出，溶解后的藥液從汽包吹灰蒸汽接口處引入鍋筒內。4.7.2.2鍋爐煮爐程序和時間規(guī)定：4.7.2.2.1程序（烘爐合格并簽證后）降壓加藥—升溫—壓力煮爐—檢查煮爐效果—蒸汽嚴密性試驗—安全閥定壓。4.7.2.2.2煮爐的時間規(guī)定：加藥后升壓至0.3-0.4MPa煮爐4小時;在0.3-0.4MPa壓力下煮爐12小時;在0.65MPa壓力下煮爐12小時;在0.95MPa壓力下煮爐24小時;降壓至0.3-0.4MPa壓力下煮爐4小時;在煮爐過程中從鍋爐下部各排污點輪流排放水,直至水質達到試運行標準為止.4.7.2.3煮爐中注意事項:煮爐期間鍋筒應保持最高水位;保持排汽量為2-3t/h，要認真監(jiān)視汽包水位變化情況，就地水位儀表要專人監(jiān)視，控制室內通過燈光控制裝置顯示汽包水位變化情況。煮爐期間要注意鍋爐各部位的變化情況,膨脹情況,特別要注意檢查鍋筒受熱面管子、支吊架、爐墻與鍋筒集箱的接觸部位，如出現(xiàn)有異?，F(xiàn)象，應停止升壓，待查明原因后，再繼續(xù)升壓；煮爐期間的定期檢驗應作好記錄，檢驗取樣點應經(jīng)常變化，各排污點應對稱進行排污；煮爐期間，水位自動監(jiān)視系統(tǒng)不投入運行。鍋爐煮爐合格標準：鍋筒、集箱內部無油垢，擦去附著物后，金屬表面無銹斑。辦理鍋爐煮爐簽證。4.7.3蒸汽嚴密性試驗4.7.3.1加熱升壓至0.3～0.4MPa，對鍋爐范圍內的發(fā)蘭、人孔、手孔和其它連接部位的螺栓進行一次熱狀態(tài)下的緊固；4.7.3.2繼續(xù)升至工作壓力，進行下列檢查；（1）各人孔、手孔、閥門、法蘭和墊料等處的密封性；鍋筒、集箱、管路和支架等膨脹情況；（2）蒸汽嚴密性試驗應指定專人進行，并作好詳細記錄，及時辦理蒸汽嚴密性試驗簽證；4.7.4安全閥定壓4.7.4.1汽包安全閥定壓；（1）安全閥的預定位置由理論計算得出，安全動作壓力，汽包控制安全閥1.04×工作壓力，汽包工作安全閥1.06×工作壓力。（2）調整方法將重錘放在杠桿預定的位置上，當壓力升至安全閥動作壓力時，如果安全閥尚未動作，則將安全閥向內移，反之，則將重錘向外移，安全閥在規(guī)定的工作壓力動作后，即可將重錘用緊固螺針固定，并應鉛封。4.7.4.2省煤器安全閥的定壓（1）以省煤器進口處的壓力表表壓為準，調整并開啟壓力；其開啟壓力為該點工作壓力的1.1倍；（2）在未知安全閥裝置點的工作壓力時，先調整起跳壓力在1.57MPa，此安全閥在上水時用水壓的方法進行。4.7.4.3安全閥定壓時應注意事項（1）當鍋爐汽壓升至規(guī)定壓力時，若安全閥不動作，應及時向空排汽，或減弱燃燒，迅速降壓。（2）安全閥動作后，應密切注意鍋筒水位變化；（3）調整安全閥應按調整程序進行，調整過程中嚴防重錘滑脫發(fā)生燙傷事故；（4）每個安全閥定壓完畢后，將鍋爐壓力再升一次，以證實達到規(guī)定壓力時，安全閥是否動作，如不動作，必須重新調整直至合格；（5）鍋爐汽壓的升降應根據(jù)調整安全閥的需要進行調整，運行人員與調整人員密切配合，加強聯(lián)系；（6）調整安全閥的壓力以就地壓力表的指示為準；全部安全閥調試合格后，做好詳細的記錄，及時辦理安全閥調整簽證，并會同建設單位和施工單位人員按規(guī)定鉛封。（7）安全閥定壓完后，吹掃主蒸汽管路，吹掃壓力0.95MPa，吹掃時間不得少于15min。4．8鍋爐試運行4．8．1鍋爐的試運行由建設單位負責、施工單位配合共同進行。4．8．2試運行時間：連續(xù)滿負荷運行對整體出廠鍋爐運行4-24h；對其它鍋爐運行48h。如發(fā)現(xiàn)問題應及時處理，運行時間應從處理完畢后算起。5鍋爐安裝主要施工機具及施工用料：

屈莊隧道施工工藝一、編制依據(jù)：1、局指下發(fā)的《石武客運專線SWZQ-8標段隧道施工作業(yè)指導書》；2、屈莊隧道設計圖（石武客專鄭武施圖（隧）02）、鄭武隧參1-53、相關施工規(guī)范及驗收標準二、屈莊隧道工程數(shù)量及地質情況1、工程數(shù)量概況屈莊隧道全長543米，設計為雙線隧道，起止里程DK953+245～DK953+788，設計坡度18‰，其中DK953+425～DK954+175段為豎曲線段，其中曲線半徑：30000m。隧道開挖斷面大，標準要求高，主體結構設計使用壽命100年，防水標準較高本隧道DK953+245～+270、DK953+720～+788段為Ⅴ級明洞段，其中DK953+245～+270段明洞邊、仰坡臨時防護采用間距1.5*1.5m、長度4.5mφ42小導管注漿支護，小導管梅花形布置；DK953+720～+788段明洞邊、仰坡臨時支護采用間距1.5*1.5m、長度4mφ22全螺紋砂漿錨桿防護，梅花形布置，噴射混凝土采用10cm后C20網(wǎng)噴混凝土，鋼筋網(wǎng)采用φ6，網(wǎng)眼尺寸25*25cm。2、地質情況屈莊隧道位于新安店鎮(zhèn)，隧道處于丘陵地帶，穿越分水嶺，丘陵平緩，呈橢圓形，巖層破碎，坡頂植被稀少，地下水位高，進口附近DK953+290～DK953+310段為斷層破碎帶，巖體破碎，斷層易富水，隧道施工時易塌頂和突水、突泥；隧道進出口段處于山坡坡麓地帶，土層、巖層全強風化帶厚度相變較大，多為不均勻地基，施工過程中充分考慮其穩(wěn)定、不均勻沉降等影響，根據(jù)實際情況進行臨時支護及地基加固措施，且隧道進出口處于易于集水地段，雨季施工容易發(fā)生涌水，DK953+605～DK953+788段巖層較破碎，節(jié)理裂隙較發(fā)育，該段為淺埋段，施工時易塌頂。三、邊仰坡開挖與防護洞口工程施工工藝流程框圖如下圖1所示。臨時截排水設施臨時截排水設施測量放樣洞口土石方開挖邊仰坡防護側墻、拱圈、(帽檐)鋼筋綁扎開挖仰拱、邊墻基礎仰拱鋼筋綁扎、預留與側墻的連接筋仰拱、邊墻基礎砼澆筑仰拱填充拱頂防水層及明洞回填仰坡修整漿砌片石骨架施工噴播植草施工砼拌制砼運輸側墻、拱圈、(帽檐)砼整體澆筑立模立模圖1洞口工程施工工藝流程框圖1.根據(jù)設計圖紙和施工現(xiàn)場布置，在洞口范圍內測量放樣邊坡控制樁，按照設計坡比分層開挖洞口土石方。開挖前，先清除邊仰坡上的植被、浮土、危石，按照設計位置做好邊仰坡的截排水天溝，截水天溝距邊仰坡開挖邊線不小于5m，將地表水、邊仰坡積水引離洞口，以防地表水沖刷而造成邊仰坡失穩(wěn)。洞口開挖由外向里，從上至下分層分段開挖，分層開挖高度2.0m，采用隨開挖隨防護。施工中盡量減少對原有植被的破壞和對洞口的擾動。根據(jù)地形條件，土方和強風化巖采用反鏟挖掘機挖裝，自卸汽車運碴，人工配合清理邊仰坡開挖面。石方采取以松動爆破，機械和人工配合清理。為進洞施工方便，洞口5m范圍土石方先開挖至上斷面設計標高，作為進洞的施工平臺。2.邊仰坡防護邊仰坡開挖后及時施做臨時防護，以防圍巖風化，雨水滲透而滑塌。（一）Ф42小導管臨時防護：在前部管壁按梅花形布置溢漿孔，孔徑為10mm，間距15cm，呈梅花形布置，頂部成尖錐狀，尾長不小于30cm，每2.4m設置一環(huán)。用風槍打入，間距按設計要求施工。注漿管的外露端支撐于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預支護體系。（1）Ф42小導管構造及設計參數(shù)：鋼管規(guī)格：小導管采用采用Φ42×3.5mm熱軋無縫鋼管