玻璃行業(yè)煙氣綜合治理技術(shù)的現(xiàn)狀和分析

玻璃行業(yè)煙氣綜合治理技術(shù)的現(xiàn)狀和分析摘要：玻璃窯中產(chǎn)生的煙霧的綜合有效處理是解決大氣污染的重要方法。隨著新規(guī)定的實施，企業(yè)可以加強自己的規(guī)范，以各種方式削減煤煙造成的污染。通過靜電除塵、SCR脫硝和脫硫工藝等管理玻璃制造工藝中產(chǎn)生的灰塵、NOx、Sox等污染物，遵守國家節(jié)能減排要求，促進(jìn)經(jīng)濟進(jìn)展。鑒于此，本文對玻璃行業(yè)煙氣綜合治理技術(shù)的現(xiàn)狀和進(jìn)展進(jìn)行了分析，以供參考。引言玻璃窯在生產(chǎn)的過程中所產(chǎn)生的煙氣會給空氣質(zhì)量帶來肯定的影響，并嚴(yán)峻威逼著人們的身體健康，因此，應(yīng)采納有效的方式進(jìn)行解決。目前，我國在治理玻璃窯煙氣時以脫硫脫硝技術(shù)為主，雖然在技術(shù)方面還有些不足，但是在治理的過程中得到良好的效果，在提升煙氣排放質(zhì)量、效率的基礎(chǔ)上達(dá)到了節(jié)能環(huán)保的目的。1玻璃行業(yè)煙氣特點及脫硝技術(shù)應(yīng)用進(jìn)展我國是玻璃生產(chǎn)大國，玻璃工業(yè)NOx排放量約14萬t/a。玻璃行業(yè)煙氣特點如下:①NOx含量高(通常在2000mg/m3以上)。②煙道出口溫度高(450～550℃)。③煙氣波動大，玻璃爐窯換火操作，爐內(nèi)溫度先快速降低再快速上升，煙氣量和煙氣組分波動較大。④煙氣成分簡單，含有多種酸性氣體(HCl和HF等);堿金屬(Na鹽和K鹽等)和堿土金屬(Ca鹽等)含量高，并有肯定黏附性和腐蝕性;燃料對煙氣污染物影響明顯)。玻璃熔窯煙氣脫硝普遍采納SCR技術(shù)。典型玻璃熔窯煙氣SCR脫硝工藝流程如圖1所示。該工藝的優(yōu)勢在于:①煙氣先經(jīng)余熱鍋爐再進(jìn)入SCR反應(yīng)器，既滿意最佳脫硝溫度條件，也可回收部分熱量。②脫硝前除塵，顯著降低對SCR催化劑的沖刷及毒化作用。該工藝尤其適用于以石油焦和重油為燃料的簡單煙氣條件，是目前玻璃廠改造以及新建玻璃廠配套脫硝工程的首選方案。2目前煙氣脫硫存在的問題與世界發(fā)達(dá)國家相比，我國目前煙氣脫硫技術(shù)仍有很大差異，因此有必要增加研發(fā)投資，促進(jìn)技術(shù)進(jìn)展，縮小差距。但是，煙氣處理效果好、生產(chǎn)過程快、效率高的脫硫技術(shù)具有較高的門檻，需要大量投資，場所成本、設(shè)備運行成本、較大的占地面積等都限制了脫硫技術(shù)的進(jìn)展。目前主要脫硫設(shè)備大部分已經(jīng)實現(xiàn)了國產(chǎn)化，但自動化程度不高，是急需改進(jìn)的地方。脫硫技術(shù)與其他節(jié)能環(huán)保技術(shù)有更多區(qū)分，脫硫技術(shù)處理后污染物的回收再利用仍需投入研發(fā)，區(qū)域相關(guān)政府部門傾斜政策，擴大研發(fā)成本投資，吸引相關(guān)技術(shù)人才脫硫最新技術(shù)討論，符合我國玻璃工業(yè)脫硫行情的技術(shù)討論，科技創(chuàng)新，科技成果發(fā)生變化，發(fā)揮高科技對核心產(chǎn)品的支持作用，加強環(huán)保產(chǎn)業(yè)之間的溝通，推動脫硫產(chǎn)品的可持續(xù)回收，從而實現(xiàn)脫硫技術(shù)與其他目前玻璃窯的脫硫技術(shù)比較成熟，但需要進(jìn)一步改進(jìn)整個脫硫過程的全過程。3煙氣綜合治理技術(shù)3.1除塵技術(shù)靜電除塵器除塵效率較高，一般大于99%，經(jīng)過除塵裝置后排出的粉塵濃度低，絕大多數(shù)狀況下可滿意低于50mg/m3的要求；壓力損失小，本體阻力為100～200Pa；能夠使用從露點到金屬的溫度極限的較廣的溫度范圍；只要根據(jù)規(guī)范操作確保運轉(zhuǎn)適當(dāng)，則在使用過程中所需進(jìn)行的維護(hù)作業(yè)工作量?。患夹g(shù)成熟，應(yīng)用廣泛。但其缺點也很明顯，一是設(shè)備浩大，占用場地的面積較大；二是所用的電源為高壓直流系統(tǒng)，前期建設(shè)所需費用較高；三是鍋爐的工作狀況及其負(fù)荷的轉(zhuǎn)變等因素能夠影響鍋爐的凈化效率，從而使得排放物濃度變化；四是對所用煤種類的變化較為敏感，飛灰的電阻對除塵效率的影響比較大；五是對制造、安裝和運行管理的水平要求較高，且進(jìn)行修理作業(yè)時通常需要停車。3.2脫硫方案選擇目前，全球燃煤鍋爐使用的煙氣脫硫工藝有一百多種。其中，部分技術(shù)已經(jīng)很成熟，達(dá)到了商業(yè)化應(yīng)用的需求，但也有部分工藝還有待于進(jìn)一步討論。目前應(yīng)用較為廣泛的工藝主要有石灰石-石膏濕法、煙氣循環(huán)流化床工藝（CFB）、氨法、爐內(nèi)噴鈣-爐后增濕活化法(LIFAC)、海水洗滌煙氣脫硫法及電子束煙氣脫硫法。各脫硫工藝因原理的不同，其優(yōu)缺點亦不同。煙氣量、燃燒設(shè)備、燃料種類和含硫量、脫硫率、脫硫劑的供應(yīng)條件以及電廠位置、副產(chǎn)品利用等是打算選擇何種脫硫工藝的主要影響因素。依據(jù)國家環(huán)保要求，要達(dá)到100mg/Nm3以下的排放限值，同時考慮燃料煤的含硫量變化，適當(dāng)留有余量，從上述工藝來看，只有石灰石-石膏濕法和氨法脫硫可滿意需求?？紤]到企業(yè)的生成實際，利用廢氨水作為脫硫劑，簡便易得，還降低了化工裝置精餾氨水的費用。此外，氨法脫硫的副產(chǎn)物為硫酸銨化肥，其質(zhì)量可達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)GB535-1995所述的合格品甚至一等品的要求，硫酸銨化肥在我國市場潛力巨大。因此，采納氨法脫硫工藝。3.3煙氣脫硝工藝分析在各種脫硝技術(shù)中，選擇性催化還原法的脫硝效率最高，應(yīng)用范圍最廣，相對成熟。這種方法需要采納適量的催化劑，即氨，有選擇地把其中的二氧化氮還原為水和氮，催化反應(yīng)溫度掌握在約400℃。該技術(shù)沒有副產(chǎn)品，通過增加催化劑負(fù)載量，脫硝效率可以達(dá)到約90%。在設(shè)計系統(tǒng)時，煙氣溫度是催化劑選擇的主要參數(shù)，該技術(shù)所需的高溫條件約為400℃，催化反應(yīng)只能在肯定的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行，有催化的最佳溫度，溫度凹凸將直接影響反應(yīng)過程。為了掌握煉焦?fàn)t煙氣溫度，人們需要改進(jìn)煙氣加熱系統(tǒng)。反應(yīng)產(chǎn)物是氮和水，不能回收，只會消耗能量和原始材料，不會產(chǎn)生任何價值，而且催化劑三年就需要更換，其成本特別高。關(guān)于SCR催化劑脫硝，人們可以改良催化劑，適當(dāng)降低反應(yīng)速率，使反應(yīng)溫度降低。但是，低溫環(huán)境下，大多數(shù)技術(shù)處于試驗階段，尚未用于任何工業(yè)裝置實踐。由于氨和二氧化硫在低溫下易于形成銨鹽，導(dǎo)致催化劑中毒，影響催化劑性能，低溫脫硝催化劑的選購路線都相對集中，價格較高。3.4同時脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用同時脫硫脫硝技術(shù)主要包括電暈放電技術(shù)、電子束照耀技術(shù)、煙道氣循環(huán)硫化床技術(shù)、光催化氧化技術(shù)等。其中，電子束照耀技術(shù)可以對煙氣進(jìn)行凈化，并可以將氣態(tài)污染物放置到二氧化硫與氮氧化物之上，在反應(yīng)后完成脫硫脫硝，形成硝酸與硫酸，最終可以與煙道中的氨氣發(fā)生反應(yīng)形成無色結(jié)晶與白色顆粒。在但是此項技術(shù)的設(shè)備牢靠性不高、極速器能耗較大且所產(chǎn)生的副產(chǎn)品回收較難，同時會產(chǎn)生氨氣泄漏的狀況，但是該項技術(shù)脫硫脫硝率相對較高。脈沖電子鹵素脫硫脫硝技術(shù)主要是使用高電壓脈沖，在產(chǎn)生活化電子后可以破壞煙道中的二氧化硫與氮氧化物，實現(xiàn)脫硫、脫氮的目的，且不會消失二