《機(jī)械CADCAM》課件第6章

第6章計(jì)算機(jī)輔助數(shù)控程序編制6.1計(jì)算機(jī)輔助數(shù)控編程概述6.2CAD/CAM集成數(shù)控編程系統(tǒng)6.3數(shù)控加工刀具軌跡生成6.4刀具軌跡編輯6.5數(shù)控加工仿真6.6后置處理6.7數(shù)控程序的傳輸6.8CAD/CAM集成數(shù)控編程的應(yīng)用習(xí)題與思考題6.1計(jì)算機(jī)輔助數(shù)控編程概述計(jì)算機(jī)輔助數(shù)控編程是指運(yùn)用計(jì)算機(jī)完成從數(shù)值計(jì)算到零件數(shù)控加工程序自動(dòng)生成并制作出控制介質(zhì)的整個(gè)過(guò)程。這一過(guò)程也簡(jiǎn)稱為數(shù)控自動(dòng)編程或CAM編程。使用計(jì)算機(jī)輔助編程系統(tǒng)，編程人員只需根據(jù)零件圖樣和工藝要求，輸入零件信息和少量工藝參數(shù)，編程系統(tǒng)便可自動(dòng)進(jìn)行刀具中心運(yùn)動(dòng)軌跡的計(jì)算、走刀軌跡的仿真驗(yàn)證、后置處理，產(chǎn)生正確的零件數(shù)控加工程序。

1．計(jì)算機(jī)輔助編程的發(fā)展

1953年，美國(guó)麻省理工學(xué)院伺服機(jī)構(gòu)研究室在美國(guó)空軍的資助下，著手研究計(jì)算機(jī)輔助編程問(wèn)題，并于1955年公布了APT(AutomaticallyProgrammedTools，語(yǔ)言自動(dòng)編程)系統(tǒng)。此后的幾十年中，APT系統(tǒng)一直是應(yīng)用最為廣泛的數(shù)控自動(dòng)編程系統(tǒng)。世界上許多先進(jìn)工業(yè)國(guó)家也借助于APT的思想體系開(kāi)發(fā)出了自己的數(shù)控編程語(yǔ)言和系統(tǒng)。國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織也在APT語(yǔ)言的基礎(chǔ)上制定了ISO4342-1985數(shù)控語(yǔ)言標(biāo)準(zhǔn)。但語(yǔ)言式自動(dòng)編程方法直觀性差，編程過(guò)程比較復(fù)雜，使用并不方便。隨著計(jì)算機(jī)和CAD/CAM技術(shù)的迅速發(fā)展，以圖形交互方式工作的自動(dòng)編程系統(tǒng)應(yīng)運(yùn)而生，并作為一種全新的計(jì)算機(jī)輔助編程方法迅速替代了語(yǔ)言式自動(dòng)編程而成為主流的自動(dòng)編程系統(tǒng)。特別是隨著CAD/CAM集成技術(shù)的發(fā)展，圖形交互式自動(dòng)編程已成為CAD/CAM系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)配置，并成為了廣泛應(yīng)用的CAD/CAM集成數(shù)控編程方式。

2．計(jì)算機(jī)輔助編程的方法計(jì)算機(jī)輔助編程的方法有多種，依據(jù)系統(tǒng)輸入方式的不同，可分為語(yǔ)言式自動(dòng)編程和CAD/CAM數(shù)控編程兩類。

(1)語(yǔ)言式自動(dòng)編程：系統(tǒng)的信息采用語(yǔ)言方式輸入。編程人員首先要學(xué)習(xí)一門(mén)專用數(shù)控語(yǔ)言(如APT語(yǔ)言)，被加工零件的幾何信息、工藝要求、切削參數(shù)及輔助信息等都需用數(shù)控語(yǔ)言編寫(xiě)成零件源程序，然后輸入到計(jì)算機(jī)中，由計(jì)算機(jī)經(jīng)過(guò)一系列處理得到數(shù)控加工程序。

(2)?CAD/CAM數(shù)控編程：系統(tǒng)的信息采用人機(jī)交互方式輸入。編程人員利用自動(dòng)編程軟件本身的幾何造型功能，以人機(jī)交互設(shè)計(jì)方式構(gòu)建出零件的幾何模型，再通過(guò)人機(jī)交互方式定義各種工藝要求、切削參數(shù)等信息，由系統(tǒng)自動(dòng)完成刀具軌跡自動(dòng)生成、仿真校驗(yàn)，并制作出數(shù)控加工程序。這類系統(tǒng)是一種CAD/CAM高度集成的自動(dòng)編程系統(tǒng)。目前占主流地位的成熟CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)主要有兩類：一類是一體化的CAD/CAM集成系統(tǒng)(如UG、CATIA、Pro/E等)，另一類是相對(duì)獨(dú)立的CAM系統(tǒng)(如Cimatron、MasterCAM、Surfcam、CAXA-ME等)。這兩類系統(tǒng)的原理和基本組成大致相同，區(qū)別在于系統(tǒng)的規(guī)模和功能上的差別。作為最新的發(fā)展，以參數(shù)化和特征技術(shù)為主導(dǎo)的新一代CAD/CAM集成系統(tǒng)將使計(jì)算機(jī)輔助編程邁入新的階段。

3．語(yǔ)言式自動(dòng)編程的過(guò)程以APT為代表的語(yǔ)言式自動(dòng)編程作為一種功能強(qiáng)大的自動(dòng)編程工具曾得到廣泛的認(rèn)可和應(yīng)用，雖然APT存在一些不足之處，同時(shí)目前在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用很少，但APT及其衍生語(yǔ)言的編程在計(jì)算機(jī)輔助編程中所占的地位和產(chǎn)生的影響仍然非常深遠(yuǎn)。用APT系統(tǒng)編程首先需掌握APT語(yǔ)言。該語(yǔ)言是一套具有完整語(yǔ)法、詞法規(guī)則的接近自然語(yǔ)言的符號(hào)語(yǔ)言，可用它們來(lái)描述零件形狀、尺寸大小、幾何元素間的相互關(guān)系及走刀路線、工藝參數(shù)等。用APT語(yǔ)言編寫(xiě)出的零件加工程序稱做零件加工源程序。零件加工源程序輸入計(jì)算機(jī)后，經(jīng)計(jì)算機(jī)的APT語(yǔ)言編程系統(tǒng)進(jìn)行編譯、計(jì)算，產(chǎn)生刀位文件(CLdatafile)，然后進(jìn)行數(shù)控后置處理，生成數(shù)控系統(tǒng)能接受的零件數(shù)控加工程序，這一過(guò)程即為APT語(yǔ)言自動(dòng)編程過(guò)程，如圖6.1所示。圖6.1APT自動(dòng)編程過(guò)程

APT系統(tǒng)編程過(guò)程主要由前置處理程序及后置處理程序兩大部分組成。前置處理部分包括輸入編譯及計(jì)算階段：零件加工源程序輸入計(jì)算機(jī)后，經(jīng)過(guò)輸入翻譯、數(shù)學(xué)處理計(jì)算出刀具運(yùn)動(dòng)中心軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)(CL)文件。后置處理程序?qū)⒌段粩?shù)據(jù)和工藝參數(shù)、輔助信息處理成具體的數(shù)控機(jī)床要求的指令和程序格式，并自動(dòng)輸出零件加工程序單。6.2CAD/CAM集成數(shù)控編程系統(tǒng)

1．系統(tǒng)組成

CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)的構(gòu)成如圖6.2所示。

(1)幾何模型內(nèi)核是整個(gè)系統(tǒng)的核心。在主流系統(tǒng)中，目前最常用的幾何模型內(nèi)核為Parasolid和ACIS。比如UGⅡ系統(tǒng)就采用Parasolid作為幾何模型的內(nèi)核。

(2)幾何造型模塊應(yīng)用幾何模型內(nèi)核建立起加工零件的幾何模型。圖6.2

CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)的構(gòu)成

(3)刀具軌跡生成模塊直接采用幾何模型中的加工特征信息，根據(jù)所選用的刀具及加工方式進(jìn)行刀位計(jì)算，生成數(shù)控加工刀具軌跡。

(4)刀具軌跡驗(yàn)證的作用是檢驗(yàn)刀具軌跡的正確性和加工表面的完整性。

(5)刀具軌跡編輯用于對(duì)刀具軌跡進(jìn)行編輯和修改。

(6)后置處理用來(lái)把刀具軌跡模塊生成的刀位數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序。

2．CAD/CAM數(shù)控編程的一般過(guò)程目前流行的CAD/CAM集成數(shù)控編程的一般過(guò)程如圖6.3所示。圖6.3CAD/CAM數(shù)控編程的一般過(guò)程

3．CAD/CAM集成編程系統(tǒng)的功能下面以UG系統(tǒng)為例，介紹和分析CAD/CAM集成數(shù)控編程系統(tǒng)所具有的功能。作為目前主流的CAD/CAM集成系統(tǒng)之一，UG的CAM功能被業(yè)界普遍認(rèn)為是最強(qiáng)大的和最具代表性的。UG系統(tǒng)的計(jì)算機(jī)輔助編程功能主要包括：

(1)車(chē)削加工(Lathe)：提供了高質(zhì)量旋轉(zhuǎn)零件加工所需的全部功能。

(2)平面銑削(PlanarMill)：提供加工平面銑削2～2.5軸零件的所有功能。

(3)固定軸加工(FixedContour)：用于產(chǎn)生3軸運(yùn)動(dòng)的刀具路徑，適用于加工任何表面模型和實(shí)體模型，刀軌生成采用投影方法來(lái)控制刀具在單張曲面上或多張曲面上的移動(dòng)。它有多種驅(qū)動(dòng)方法和走刀方式可供選擇，如沿邊界、徑向、螺旋線以及沿用戶定義的方向驅(qū)動(dòng)。

(4)可變軸投影加工(VariableContour)：支持曲面多軸銑，可實(shí)現(xiàn)3～5軸的各種曲面零件的加工。

(5)型腔銑加工(CavityMill)：提供粗切單個(gè)或多個(gè)型腔的功能，可沿任意形狀切去大量毛坯材料，特別適用于凸模和凹模的型芯和型腔加工。

(6)清根切削加工編程。

(7)線切割(WireEDM)：提供進(jìn)行2～4軸線切割加工的功能。UG提供的其他加工方法還有點(diǎn)位加工(PointtoPoint)、曲面交加工(SequentialSurface)、等參數(shù)線加工(ParameterLine)等多種。

(8)刀具軌跡編輯功能和刀具軌跡干涉處理功能。

(9)刀具軌跡驗(yàn)證、切削過(guò)程仿真與機(jī)床仿真：UG的刀具軌跡驗(yàn)證功能除了常見(jiàn)的刀具軌跡的顯示驗(yàn)證外，還具備加工過(guò)程的動(dòng)態(tài)仿真驗(yàn)證(Vericut)。該功能把加工過(guò)程中的零件實(shí)體模型、刀具實(shí)體、切削加工過(guò)程及加工中材料去除過(guò)程用不同的顏色一起動(dòng)態(tài)顯示出來(lái)，模擬零件的實(shí)際加工過(guò)程。

UG還提供了一個(gè)機(jī)床仿真模塊(Unisim)，該模塊以可視化的方式，提供“逼真”的加工仿真環(huán)境，精確地檢測(cè)機(jī)床、刀具、夾具和工件等各部分之間的碰撞干涉，以便在復(fù)雜的切削加工環(huán)境下減少切削時(shí)間，避免損壞刀具和零件，提高加工質(zhì)量。

(10)后置處理(PostProcessing)：UG提供的后處理模塊可使用戶能夠?qū)ΤＳ玫臄?shù)控機(jī)床方便地建立自己的后處理程序。6.3數(shù)控加工刀具軌跡生成6.3.1概述數(shù)控加工刀具軌跡生成是計(jì)算機(jī)自動(dòng)數(shù)控編程的基礎(chǔ)及關(guān)鍵技術(shù)。近幾年來(lái)，國(guó)內(nèi)外許多學(xué)者對(duì)數(shù)控加工刀具軌跡的規(guī)劃進(jìn)行了大量的研究工作，針對(duì)不同的加工對(duì)象提出了許多實(shí)用的計(jì)算方法，并得到了廣泛的應(yīng)用。

1．刀具軌跡優(yōu)劣的評(píng)價(jià)指標(biāo)

(1)刀具軌跡的長(zhǎng)度：零件加工的刀具軌跡的總長(zhǎng)度，包括刀具的有效切削路徑的長(zhǎng)度和不進(jìn)行切削的空行程長(zhǎng)度。顯而易見(jiàn)，刀具軌跡的長(zhǎng)度越短，其加工效率越高。

(2)刀具軌跡的連續(xù)性：不連續(xù)的軌跡會(huì)因經(jīng)常性的抬刀使得刀具往返時(shí)間增加而降低加工效率，而且被加工零件的質(zhì)量也會(huì)因系統(tǒng)誤差而降低。

(3)刀具軌跡方向的一致性：隨著加工軌跡選取的不同，其上法矢的變化幅度和變化頻率有時(shí)會(huì)有很大差別，從而直接影響到加工效率和質(zhì)量。顯然，刀具軌跡的規(guī)劃應(yīng)該沿著曲面法向曲率變化較小的方向，從而使其切線方向和法矢方向的變化量盡可能小。除了滿足上述標(biāo)準(zhǔn)外，刀具軌跡生成方法還應(yīng)該滿足切削行間距均勻、加工誤差小且分布均勻、走刀步長(zhǎng)分布合理、加工效率高等要求，同時(shí)也要求計(jì)算速度快、占用計(jì)算機(jī)內(nèi)存少。

2．刀具軌跡生成方法

CAD/CAM數(shù)控編程的應(yīng)用主要針對(duì)兩坐標(biāo)加工編程和多坐標(biāo)加工編程兩種類型。與之對(duì)應(yīng)，兩坐標(biāo)的刀軌生成與多坐標(biāo)的刀軌生成在復(fù)雜程度上和應(yīng)用場(chǎng)合方面都有明顯的差別，它們的生成原理也不盡相同。6.3.2兩坐標(biāo)加工的刀軌生成方法

1．概述在機(jī)械加工中，2軸與2.5軸的數(shù)控加工占了很大的比例。從數(shù)控加工編程的角度來(lái)看，一般的鉆、攻絲、鉸、開(kāi)槽等的編程，由于在現(xiàn)代CNC指令中均作為宏執(zhí)行，并且不涉及復(fù)雜幾何問(wèn)題，因而容易實(shí)現(xiàn)，而一般的輪廓加工編程屬二維的平面問(wèn)題，如果輪廓不是復(fù)雜曲線，則編程也不會(huì)遇到很大的困難。但對(duì)于二維型腔的加工，數(shù)控編程的工作量較大，手工編程往往難以勝任，特別是對(duì)屬于完成自由曲面腔槽粗加工的型腔加工方式，就需用計(jì)算機(jī)輔助編程來(lái)完成。因此，兩坐標(biāo)加工的刀軌生成在計(jì)算機(jī)輔助數(shù)控編程中有著重要的作用。平面銑削加工和型腔銑削加工是兩種最常見(jiàn)的兩坐標(biāo)加工方式，它們都以垂直于刀具軸的平面層的方式切削材料，完成外形輪廓、型腔底面、島嶼上面或者與刀具軸垂直的直壁型腔的加工，適用于凸模和凹模的粗加工。其刀軌生成的方法分為兩類：

(1)外形輪廓。外形輪廓加工是繞預(yù)先定義好的零件的一種平面的、連續(xù)的切削運(yùn)動(dòng)。外形輪廓分為內(nèi)輪廓和外輪廓，其刀具中心軌跡為外形輪廓線的等距線。

(2)二維型腔。型腔加工的任務(wù)是切除所定義的區(qū)域中的所有材料，以兩坐標(biāo)加工刀具軌跡的生成算法為基礎(chǔ)，通過(guò)分層轉(zhuǎn)化為一系列的二維型腔加工。二維型腔分為簡(jiǎn)單型腔和帶島嶼型腔，其數(shù)控加工分為環(huán)切法和行切法兩種切削加工方式，如圖6.4所示。圖6.4環(huán)切法和行切法走刀(a)環(huán)切法；(b)行切法●環(huán)切走刀方式：刀具沿著輪廓線按相等的行距環(huán)繞切削，繞一圈則橫向方向進(jìn)刀一個(gè)步距，直至掃過(guò)整個(gè)加工區(qū)域。●行切走刀方式：刀具沿一個(gè)參考方向按相等的間距往復(fù)切削，同時(shí)沿垂直于參考方向的方向進(jìn)刀，直至掃過(guò)整個(gè)加工區(qū)域。環(huán)切加工刀具軌跡計(jì)算時(shí)還要考慮殘留區(qū)域補(bǔ)充加工，除由型腔輪廓或島嶼輪廓得到的第一個(gè)等距環(huán)之外，在其他等距環(huán)的尖角處，由于等距線的裁剪而出現(xiàn)切削不到的殘留區(qū)域，為切除這些殘留區(qū)域，需自動(dòng)進(jìn)行補(bǔ)充加工，通常也稱為“清根”加工。

2．兩坐標(biāo)加工刀軌的生成原理

1)平面輪廓環(huán)的概念如第3章所述，環(huán)是由一系列有向線段組成的首尾相接的封閉環(huán)。環(huán)為面的邊界，面是環(huán)所包圍的區(qū)域。在平面型腔數(shù)控編程中，平面輪廓環(huán)的處理是兩坐標(biāo)加工刀軌生成的基礎(chǔ)。在數(shù)控刀軌生成時(shí)，需要從一系列邊界輪廓線中提取加工區(qū)域，為此可將這些首尾相接的輪廓線段組成輪廓環(huán)。該過(guò)程由組環(huán)和判別環(huán)的方向兩步完成。所謂組環(huán)，即是通過(guò)一定的算法，將邊界輪廓線段組成拓?fù)湟饬x上的環(huán)。隨后對(duì)環(huán)的方向進(jìn)行判別，以確定環(huán)的等距和加工刀具的走向。

2)加工區(qū)域的提取在型腔加工編程中，內(nèi)、外輪廓環(huán)定義了所要加工的區(qū)域。加工區(qū)域自動(dòng)識(shí)別算法的基本思想是，將最外面的環(huán)認(rèn)為是型腔輪廓環(huán)，其內(nèi)一層為島嶼輪廓環(huán)，然后是型腔輪廓環(huán)……依此類推，即可自動(dòng)識(shí)別出型腔輪廓環(huán)和島嶼輪廓環(huán)，從而將加工區(qū)域自動(dòng)提取出來(lái)。例如，圖6.5所示的輪廓圖形中有環(huán)A、B、C、D。其中環(huán)A、C為型腔輪廓環(huán)(外環(huán))；環(huán)B、D為島嶼輪廓環(huán)(內(nèi)環(huán))。首先，任取某環(huán)，分別判斷它與其他環(huán)的相互位置關(guān)系。以環(huán)B為例，它被環(huán)A包含，它包含環(huán)C，它與環(huán)D分離。對(duì)于環(huán)B，依次遍歷其他所有環(huán)，得到B與其余環(huán)的相互位置關(guān)系。同樣取出環(huán)A，遍歷其余環(huán)，依次判斷A環(huán)與它們的位置關(guān)系。如此反復(fù)，直至取完所有的環(huán)。其次，根據(jù)各環(huán)間的確切關(guān)系，確定各環(huán)位置意義上的父環(huán)、子環(huán)和兄弟環(huán)，得到包括所有環(huán)的樹(shù)狀結(jié)構(gòu)，如圖6.6所示。圖6.5加工區(qū)域自動(dòng)識(shí)別圖6.6樹(shù)狀數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)

3)加工區(qū)域的確定圖6.7產(chǎn)生可加工區(qū)域在生成樹(shù)狀結(jié)構(gòu)后，內(nèi)、外環(huán)和加工區(qū)域則可根據(jù)數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)中各節(jié)點(diǎn)深度和它們間的父子關(guān)系得到。型腔輪廓環(huán)與島嶼輪廓環(huán)構(gòu)成一個(gè)加工區(qū)域。如環(huán)A、環(huán)B與環(huán)D構(gòu)成一個(gè)加工區(qū)域，環(huán)C構(gòu)成一個(gè)加工區(qū)域，共有2個(gè)加工區(qū)域，如圖6.7所示的陰影區(qū)域。圖6.7產(chǎn)生可加工區(qū)域

4)二維型腔加工刀具軌跡的生成過(guò)程二維型腔加工的一般過(guò)程是：沿輪廓邊界留出精加工余量，先用平底端銑刀以環(huán)切或行切法走刀，銑去型腔的多余材料，最后沿型腔底面和輪廓走刀，精銑型腔底面和邊界外形。當(dāng)型腔較深時(shí)，則要分層進(jìn)行粗加工，這時(shí)需要定義每一層粗加工的深度以及型腔的實(shí)際深度，計(jì)算需要分多少層進(jìn)行粗加工。

(1)行切法加工刀具軌跡生成。其基本思想是根據(jù)所識(shí)別的加工區(qū)域，通過(guò)平面型腔邊界輪廓、刀具半徑和精加工余量計(jì)算各切削行的刀具軌跡，最后將各行刀具軌跡線段有序連接起來(lái)。連接的方式可以是單向(zig)，也可以是雙向(zig-zag)，一般根據(jù)工藝要求而定。其計(jì)算步驟為：①平面型腔邊界(包括島嶼的邊界)輪廓的有序化和串接：生成封閉的邊界輪廓(環(huán))。②邊界輪廓等距線的生成：等距線與邊界輪廓的距離為精加工余量與刀具半徑之和。如圖6.8所示，其中實(shí)線為型腔及島嶼的邊界輪廓，虛線為其等距線。③行切刀具軌跡計(jì)算：從刀具路徑角度方向與上述邊界輪廓等距線的第一條切線的切點(diǎn)開(kāi)始逐步計(jì)算每一條行切刀具軌跡或與上述等距線的交點(diǎn)，生成各切削行的刀具軌跡線段，如圖6.9所示。圖6.8邊界輪廓的等距線生成

圖6.9刀具軌跡計(jì)算④刀具軌跡線段的排序與串接：從第一條刀具軌跡線段開(kāi)始，將各刀具軌跡線段的終點(diǎn)和起點(diǎn)依次沿邊界輪廓等距線首尾相接起來(lái)，如圖6.10所示。⑤如果需要，可沿型腔和島嶼的等距線運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生最后一條精加工的刀具軌跡，如圖6.11所示。圖6.10行切法刀軌串接圖6.11沿型腔和島嶼的精加工刀軌

(2)環(huán)切法加工刀具軌跡生成。環(huán)切法加工刀具軌跡生成的前兩步與行切法基本相同，而其第(3)步刀具軌跡的計(jì)算在一定意義上可以歸結(jié)為平面封閉輪廓的等距線計(jì)算和在此基礎(chǔ)上的裁剪與編輯。對(duì)于由直線和圓弧組成的簡(jiǎn)單封閉輪廓曲線，等距線的計(jì)算比較容易，而對(duì)于包含自由曲線的簡(jiǎn)單封閉輪廓曲線，等距線的計(jì)算相對(duì)復(fù)雜一些。對(duì)含有島嶼的封閉輪廓曲線的等距線進(jìn)行計(jì)算或及對(duì)等距線進(jìn)行裁剪和編輯時(shí)，要考慮等距線的自交和互交，即需要對(duì)等距環(huán)進(jìn)行自交處理和互交處理。自交處理是指輪廓環(huán)的等距環(huán)出現(xiàn)交叉時(shí)，需要通過(guò)判斷，將有效環(huán)保留，去除無(wú)效環(huán)。互交處理是指型腔輪廓與島嶼輪廓、島嶼與島嶼的等距環(huán)之間相交時(shí)，需進(jìn)行環(huán)的集合并或差運(yùn)算，生成無(wú)干涉的環(huán)。其生成過(guò)程如圖6.12所示。圖6.12環(huán)切法刀具軌跡的生成過(guò)程目前應(yīng)用較為廣泛的一種等距線計(jì)算方法是直接偏置法，其計(jì)算步驟如下：

(1)按一定的偏置距離對(duì)封閉輪廓曲線的每一條邊界曲線分別計(jì)算等距線。

(2)對(duì)各條等距線進(jìn)行必要的裁剪或延拓，連接形成封閉曲線。

(3)處理等距線的自相交，并進(jìn)行有效性測(cè)試，判斷是否和島嶼、邊界輪廓曲線干涉，去掉多余環(huán)，得到基于上述偏置距離的封閉等距線。

(4)重復(fù)以上過(guò)程，直到遍歷所有待加工區(qū)域。這種算法可以處理邊界為任意曲線的封閉輪廓。其不足之處是必須對(duì)各段偏置曲線的連接處進(jìn)行復(fù)雜的處理以去掉偏置過(guò)程中產(chǎn)生的多余環(huán)，進(jìn)行大量的有效性測(cè)試以避免干涉，算法效率不高，而且在某些情況下對(duì)多余環(huán)的判斷處理是相當(dāng)困難的。沿零件輪廓環(huán)切(FollowPeriphery)是以這一算法為基礎(chǔ)的。

Voronoi圖是一種有效的環(huán)切加工子區(qū)域劃分方法，其核心思想是每個(gè)子區(qū)域內(nèi)的所有點(diǎn)距封閉輪廓曲線的某一段(直線或圓弧)輪廓邊最近，當(dāng)子區(qū)域劃分結(jié)束后，在每個(gè)子區(qū)域內(nèi)構(gòu)造對(duì)應(yīng)輪廓邊的等距線，可以保證作出的等距線相互正確銜接，避免了不同等距線之間的求交、干涉檢查和裁剪處理等。沿零件環(huán)切(FollowPart)是以這一算法為基礎(chǔ)的。6.3.3多坐標(biāo)加工的刀軌生成方法多坐標(biāo)數(shù)控加工的刀具軌跡生成是數(shù)控編程中的核心內(nèi)容，經(jīng)過(guò)二十多年的發(fā)展，先后推出了多種多坐標(biāo)數(shù)控刀軌生成算法。其中較具代表性的方法有APT法、離散曲面法、等距面法、參數(shù)線法、投影法等。此外，近年來(lái)有些學(xué)者嘗試將空間填充曲線(Space-filling)作為加工刀具軌跡，它具有很好的連續(xù)性和在參數(shù)區(qū)間上分布的均勻性，基本上消除了整個(gè)切削過(guò)程中的空行程，降低了刀具軌跡線的總長(zhǎng)度。但其切削方向的頻繁變化使表面質(zhì)量在某種程度上受到了影響。如何將其有效地應(yīng)用在數(shù)控加工領(lǐng)域還有待于進(jìn)一步研究。

1．基本概念

(1)切觸點(diǎn)(CuttingContactPoint)是指刀具在加工過(guò)程中與被加工零件曲面的理論接觸點(diǎn)。對(duì)于曲面加工，不論采用什么刀具，從幾何學(xué)的角度來(lái)看，刀具與加工曲面的接觸關(guān)系均為點(diǎn)接觸。圖6.13給出了幾種不同刀具在不同加工方式下的切觸點(diǎn)。圖6.13切觸點(diǎn)

(2)切觸點(diǎn)曲線(CuttingContactCurve)是指刀具在加工過(guò)程中由切觸點(diǎn)構(gòu)成的曲線。切觸點(diǎn)曲線是生成刀具軌跡的基本要素，既可以顯式地定義在加工曲面上，如曲面的等參數(shù)線、二曲面的交線等，也可以隱式定義，使其滿足一些約束條件，如約束刀具沿導(dǎo)動(dòng)線運(yùn)動(dòng)。這就是說(shuō)，切觸點(diǎn)曲線可以是曲面上實(shí)在的曲線，也可以是切觸點(diǎn)的約束條件所隱含的“虛擬”曲線。

(3)刀位點(diǎn)數(shù)據(jù)(CutterLocationData，CLData)是指準(zhǔn)確確定刀具在加工過(guò)程中每一位置所需的數(shù)據(jù)。一般來(lái)說(shuō)，刀具在工件坐標(biāo)系中的準(zhǔn)確位置可以用刀具中心點(diǎn)和刀軸矢量來(lái)進(jìn)行描述。其中刀具中心點(diǎn)可以是刀心點(diǎn)，也可以是刀尖點(diǎn)，視具體情況而定，如圖6.13所示。

(4)刀具軌跡曲線是指在加工過(guò)程中由刀位點(diǎn)構(gòu)成的曲線，即曲線上的每一點(diǎn)包含一個(gè)刀軸矢量。刀具軌跡曲線一般由切觸點(diǎn)曲線定義刀具偏置計(jì)算得到，計(jì)算結(jié)果存放于刀位文件(CLDataFile)之中。

(5)導(dǎo)動(dòng)規(guī)則是指曲面上切觸點(diǎn)曲線的生成方法(如參數(shù)線法、截平面法)及一些有關(guān)加工精度的參數(shù)，如步長(zhǎng)、行距、兩切削行間的殘留高度、曲面加工的盈余容差(OuterTolerance)和過(guò)切容差(InnerTolerance)等。

2．多坐標(biāo)刀具軌跡生成和處理方法由以上定義可以將曲面加工刀具軌跡的計(jì)算過(guò)程簡(jiǎn)略地表述為：給出一張或多張待加工曲面(零件面)，按導(dǎo)動(dòng)規(guī)則約束生成切觸點(diǎn)曲線，由切觸點(diǎn)曲線按某種刀具偏置計(jì)算方法生成刀具軌跡曲線。由于一般的數(shù)控系統(tǒng)有直線、圓弧等少數(shù)幾種插補(bǔ)功能，因此一般需將切觸點(diǎn)曲線和刀具軌跡曲線按點(diǎn)串型式給出，并保證加工精度。這個(gè)過(guò)程如圖6.14所示。圖6.14刀具軌跡生成過(guò)程

1)參數(shù)線法參數(shù)線法刀具軌跡生成方法的基本思想是利用Bezier曲線的細(xì)分特性，將加工表面沿參數(shù)線方向進(jìn)行細(xì)分所生成的點(diǎn)位作為加工時(shí)刀具與曲面的切觸點(diǎn)。因此，曲面參數(shù)線加工方法也稱為Bezier曲線離散算法。在加工中，刀具的運(yùn)動(dòng)分為沿切削行(u線方向)的走刀和切削行(v線方向)的進(jìn)給兩種運(yùn)動(dòng)。刀具沿切削行走刀時(shí)所覆蓋的一個(gè)帶狀曲面區(qū)域，稱為加工帶。二叉離散過(guò)程首先沿切削行的行進(jìn)給方向?qū)η孢M(jìn)行離散，得到加工帶，然后在加工帶上沿走刀方向?qū)庸нM(jìn)行離散，得到切削行，如圖6.15所示?；趨?shù)線加工的刀具軌跡計(jì)算方法有多種，比較成熟的有等參數(shù)步長(zhǎng)法、參數(shù)篩選法、局部等參數(shù)步長(zhǎng)法、參數(shù)線的差分算法及參數(shù)線的對(duì)分算法等。下面簡(jiǎn)單介紹等參數(shù)步長(zhǎng)法。圖6.15二叉離散示意圖等參數(shù)步長(zhǎng)法是最簡(jiǎn)單的Bezier曲線離散法，即在整條參數(shù)線上按等參數(shù)步長(zhǎng)計(jì)算點(diǎn)位。參數(shù)步長(zhǎng)δ和曲面加工誤差Δ沒(méi)有關(guān)系，為了滿足加工精度，通常δ的取值偏于保守且憑經(jīng)驗(yàn)，這樣計(jì)算的點(diǎn)位信息比較多。由于點(diǎn)位信息按等參數(shù)步長(zhǎng)計(jì)算，沒(méi)有用曲面的曲率來(lái)估計(jì)步長(zhǎng)，因此，等參數(shù)步長(zhǎng)法沒(méi)有考慮曲面的局部平坦性(在平坦的區(qū)域只需較少的點(diǎn)位信息)。這種方法因計(jì)算簡(jiǎn)單、速度快而在刀位計(jì)算中常被采用。參數(shù)線法是各種曲面數(shù)控加工生成刀軌的主要算法，優(yōu)點(diǎn)是刀軌計(jì)算方法簡(jiǎn)單，計(jì)算速度快，不足之處是當(dāng)加工曲面的參數(shù)分布不均勻時(shí)，切削行刀具軌跡的分布也不均勻，加工效率不高。圖6.16是用這種算法生成刀軌的例子。

圖6.16參數(shù)線加工的刀具軌跡

2)截面法截面法加工的基本思想是采用一組截平面或回轉(zhuǎn)截面去截取加工表面，截出一系列交線，刀具與加工表面的切觸點(diǎn)就沿著這些交線運(yùn)動(dòng)，完成曲面的加工。該方法根據(jù)所用的截面不同而分為截平面法和回轉(zhuǎn)截面法兩種。

(1)截平面法。截平面法中可以定義一組平行的平面，也可以定義一組繞某直線旋轉(zhuǎn)的平面，如圖6.17所示。一般來(lái)說(shuō)，截平面平行于刀具軸線，即與Z坐標(biāo)軸平行。平行截面與X軸的夾角可以為任意角度。圖6.17截平面法加工的刀具軌跡(a)繞Z軸旋轉(zhuǎn)的截平面；(b)平行于X軸的截平面；(c)與X軸呈20°夾角的截平面截平面法一般采用球形刀加工曲面，所以，刀心實(shí)際上是在加工表面的等距面上運(yùn)動(dòng)，因此，用截平面法加工曲面時(shí)也可以采用構(gòu)造等距面的方法，使刀具沿截平面與加工表面等距面的交線運(yùn)動(dòng)，完成曲面的加工。截平面法對(duì)于曲面網(wǎng)格分布不太均勻及由多個(gè)曲面形成的組合曲面的加工非常有效，這是因?yàn)榈毒吲c加工表面的切觸點(diǎn)在同一平面上，從而使加工軌跡分布相對(duì)比較均勻，可使殘留高度分布比較均勻，加工效率也較高。

(2)回轉(zhuǎn)截面法?；剞D(zhuǎn)截面法采用一組回轉(zhuǎn)圓柱面去截取加工表面，截出一系列交線，刀具與加工表面的切觸點(diǎn)就沿著這些交線運(yùn)動(dòng)，完成曲面的加工。一般情況下，作為截面的回轉(zhuǎn)圓柱面的軸心線平行于Z坐標(biāo)軸，如圖6.18所示。圖6.18回轉(zhuǎn)截面法刀具軌跡該方法要求首先建立一個(gè)回轉(zhuǎn)中心，接著建立一組回轉(zhuǎn)截面，并求出所有的回轉(zhuǎn)截面與待加工表面的交線，然后對(duì)這些交線根據(jù)刀具運(yùn)動(dòng)方式(一般為Zig-Zag方式)進(jìn)行串聯(lián)，形成一條完整的刀具軌跡。其主要難點(diǎn)是回轉(zhuǎn)截面與加工表面的求交。用回轉(zhuǎn)截面法加工可以從中心向外擴(kuò)展，也可以由邊緣向中心靠攏，如圖6.19所示。圖6.19回轉(zhuǎn)截面法加工的運(yùn)動(dòng)方式

3)投影法用投影法加工的基本思想是使刀具沿一組事先定義好的導(dǎo)動(dòng)曲線(或軌跡)運(yùn)動(dòng)，同時(shí)跟蹤待加工表面的形狀。導(dǎo)動(dòng)曲線在待加工表面上的投影一般為切觸點(diǎn)軌跡，也可以是刀尖點(diǎn)軌跡。切觸點(diǎn)軌跡適合于曲面特征的加工，而對(duì)于有干涉面的場(chǎng)合，限制刀心點(diǎn)則更為有效。由于待加工表面上每一點(diǎn)的法矢方向均不相同，因此限制切觸點(diǎn)軌跡不能保證刀尖點(diǎn)軌跡落在投影方向上。所以，限制刀尖點(diǎn)容易控制刀具的準(zhǔn)確位置，可以保證在一些臨界位置和其他曲面(如干涉面)不發(fā)生干涉。導(dǎo)動(dòng)曲線的定義依加工對(duì)象而定。對(duì)于曲面上要求精確成形的輪廓線，如曲面上的花紋、文字和圖形，可以事先將輪廓線投影到工作平面上作為導(dǎo)動(dòng)曲線。對(duì)于曲面型腔的加工，可首先將型腔底面與邊界曲面和島嶼邊界曲面的交線投影到工作平面上，按平面型腔加工的方法生成一組刀具軌跡，然后將該刀具軌跡反投影到型腔曲面上，限制刀尖位置，便可生成加工曲面型腔型面的刀具軌跡。投影法加工以其靈活且易于控制等特點(diǎn)在現(xiàn)代CAD/CAM系統(tǒng)中獲得了廣泛的應(yīng)用，常用來(lái)處理其他方法難以取得滿意效果的組合曲面和曲面型腔的加工。圖6.20是用投影法生成刀具軌跡的例子。圖6.20投影法刀具軌跡生成

4)曲面型腔加工刀具軌跡生成曲面型腔可視為是在一張具有封閉內(nèi)環(huán)的曲面上沿該內(nèi)環(huán)邊界挖腔而生成的。一般來(lái)說(shuō)，曲面型腔的加工采用三坐標(biāo)加工方法。一些特殊的需要采用四坐標(biāo)、五坐標(biāo)加工的曲面型腔，則應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況采用特殊的加工方法。在三坐標(biāo)數(shù)控機(jī)床上加工曲面型腔，要求型腔型面沿Z坐標(biāo)方向單調(diào)。曲面型腔的加工一般分為粗銑型腔和型腔型面精加工。粗銑型腔的目的是挖去型腔的大部分加工余量，切削出腔型的基本形狀；型腔型面精加工是在型腔型面留有少量加工余量的基礎(chǔ)上加工型腔型面。曲面型腔精加工的刀軌生成方法主要有截平面法和投影法，加工時(shí)一般采用球形刀。對(duì)于一些特殊的型腔，也可應(yīng)用平底刀。6.4刀具軌跡編輯對(duì)于復(fù)雜曲面零件的數(shù)控加工來(lái)說(shuō)，計(jì)算機(jī)自動(dòng)完成刀具軌跡計(jì)算之后，一般需要對(duì)刀具軌跡進(jìn)行一定的編輯與修改。其原因?yàn)椋?/p>

(1)對(duì)于很多復(fù)雜曲面零件及模具來(lái)說(shuō)，為了生成刀具軌跡，往往需要對(duì)待加工表面及其約束面進(jìn)行一定的延伸，并構(gòu)造一些輔助曲面，這時(shí)生成的刀具軌跡一般都超出加工表面的范圍，需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)牟眉艉途庉嫛?/p>

(2)曲面造型所用的原始數(shù)據(jù)在很多情況下使生成的曲面并不是很光順，這時(shí)生成的刀具軌跡可能在某些刀位點(diǎn)處有異?，F(xiàn)象，比如，突然出現(xiàn)一個(gè)尖點(diǎn)或不連續(xù)等現(xiàn)象，需要對(duì)個(gè)別刀位點(diǎn)進(jìn)行修改。

(3)在刀具軌跡計(jì)算中，采用的走刀方式經(jīng)刀位驗(yàn)證或?qū)嶋H加工檢驗(yàn)不合理，需要改變走刀方式或走刀方向。

(4)生成的刀具軌跡上刀位點(diǎn)可能過(guò)密或過(guò)疏，需要對(duì)刀具軌跡進(jìn)行一定的勻化處理等。所有這些都需通過(guò)刀具軌跡的編輯加以修正。所以，刀具軌跡的編輯功能是數(shù)控編程系統(tǒng)必須具備的功能。最簡(jiǎn)單的刀具軌跡編輯(ToolPathEditing)是在文本編輯方式下進(jìn)行的。對(duì)于沒(méi)有提供圖形交互刀具軌跡編輯功能的數(shù)控編程系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，編程員可以利用任何一個(gè)文本編輯程序，對(duì)刀具軌跡進(jìn)行一定的編輯與修改。而在大多數(shù)CAD/CAM集成系統(tǒng)中，刀具軌跡的編輯是在圖形交互方式下進(jìn)行的。借助于系統(tǒng)完善的圖形功能，操作者可以直觀、方便地對(duì)所產(chǎn)生的刀具軌跡進(jìn)行顯示和交互修改。不同的系統(tǒng)提供的刀具軌跡編輯功能的強(qiáng)弱有一定的差別，但其中的主要功能有以下幾方面：

(1)刀具軌跡的快速圖形顯示。該功能可以在圖形窗口中顯示被編輯的刀具軌跡，而且可以將刀具在選擇的刀位點(diǎn)上顯示出來(lái)；另外，顯示出來(lái)的刀具軌跡可以被交互式地修改。圖6.21所示為UG系統(tǒng)中刀具軌跡編輯器的刀具軌跡快速圖形顯示功能。圖6.21刀具軌跡圖形顯示

(2)刀具軌跡文本顯示與修改。該功能允許用戶在一個(gè)文本編輯器中對(duì)刀具軌跡進(jìn)行列表顯示和編輯、修改。高級(jí)的文本修改方式常常伴隨刀具軌跡的快速圖形顯示，并可以在交互方式下進(jìn)行修改。對(duì)刀位點(diǎn)數(shù)據(jù)的修改包括對(duì)刀心點(diǎn)坐標(biāo)和刀軸矢量的修改。UGCAD/CAM系統(tǒng)的刀具軌跡編輯器就具備這一功能。圖6.22所示為UG系統(tǒng)中刀具軌跡編輯器的刀具軌跡交互修改與快速圖形顯示功能。圖6.22UG中刀具軌跡的交互修改

(3)刀具軌跡的刪除、拷貝、粘貼、插入、移動(dòng)(Cut、Copy、Paste、Insert、Move)。該功能允許用戶對(duì)指定的刀具軌跡進(jìn)行刪除、拷貝、粘貼、插入、移動(dòng)，其操作對(duì)象可以是刀位點(diǎn)、切削段、切削行、切削塊乃至全部編輯中的刀具軌跡，也可以是被編輯的部分刀具軌跡。該功能既可以在文本編輯器中完成，也可以在圖形交互方式下進(jìn)行。上述幾個(gè)功能與文本編輯器中的Cut、Copy、Paste、Insert和Move功能相同。

(4)刀具軌跡的恢復(fù)(Undo)。該功能的操作方式有兩種：一種是全局恢復(fù)，即恢復(fù)所有被刪除的刀具軌跡對(duì)象；另一種是循環(huán)恢復(fù)，即按刪除操作的逆序逐個(gè)恢復(fù)被刪除的刀具軌跡對(duì)象，每執(zhí)行一次恢復(fù)操作，恢復(fù)一次刪除操作所刪除的刀具軌跡對(duì)象，直至被刪除的刀具軌跡對(duì)象全部恢復(fù)完為止。

(5)刀具軌跡的延伸(Extend)。該功能允許用戶對(duì)指定的刀具軌跡按給定的方式進(jìn)行延伸。其操作對(duì)象為曲面加工中指定的單向(Zig或OneWay)和雙向(Zig-Zag)切削行刀具軌跡，一般在圖形交互方式下進(jìn)行。圖6.23所示為UGCAD/CAM系統(tǒng)中刀具軌跡編輯器的刀具軌跡延伸功能。圖6.23刀具軌跡的延伸

(6)刀具軌跡的修剪(Trim)。該功能允許用戶對(duì)指定的刀具軌跡按給定的方式進(jìn)行修剪，被修剪掉的部分用抬刀方式越過(guò)。其操作對(duì)象為曲面加工中指定的單向(Zig或OneWay)和雙向(Zig-Zag)切削行刀具軌跡，一般在圖形交互方式下進(jìn)行，也可以在文本方式下進(jìn)行。圖6.24所示為UGⅡ系統(tǒng)中刀具軌跡編輯器的邊界修剪。修剪過(guò)程中對(duì)于被修剪掉的部分，可以定義直線連接和抬刀連接兩種連接方式，這兩種方式分別適用于凹坑和島嶼邊界對(duì)刀具軌跡的修剪。圖6.24所示為抬刀連接方式。無(wú)論采用哪一種連接方式，被修剪掉的部分均可用快速運(yùn)動(dòng)指令(G00)實(shí)現(xiàn)。圖6.24刀具軌跡的邊界修剪

(7)刀具軌跡的反向(Reverse)。該功能對(duì)被編輯的刀具軌跡的走刀方向進(jìn)行反向，主要適用于銑削加工。

(8)刀具軌跡的幾何變換。該功能包括對(duì)被編輯的刀具軌跡進(jìn)行平移、旋轉(zhuǎn)及鏡像變換。

(9)刀具軌跡上刀位點(diǎn)的勻化。運(yùn)用該功能可以對(duì)單條走刀軌跡或全部編輯中的刀具軌跡進(jìn)行勻化操作，勻化主要通過(guò)在走刀軌跡中加入刀位點(diǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)。一般采用的勻化方式有：按等弧長(zhǎng)加密，或者按給定的誤差限進(jìn)行篩選或過(guò)濾后加入適當(dāng)?shù)牡段稽c(diǎn)，還可以在兩個(gè)刀位點(diǎn)之間按線性插值的方式對(duì)分插入一個(gè)刀位點(diǎn)。

(10)刀具軌跡的加載(Load)與存儲(chǔ)(Save)。Load功能將待編輯的刀具軌跡加載到刀具軌跡編輯器；Save功能將編輯好的刀具軌跡存儲(chǔ)到刀位文件中。另外，當(dāng)?shù)毒哕壽E編輯操作完成之后，需對(duì)刀具軌跡進(jìn)行重新連接與編排。對(duì)于一個(gè)具體的CAD/CAM數(shù)控編程系統(tǒng)，其刀具軌跡編輯系統(tǒng)可能只包含其中一部分功能。6.5數(shù)控加工仿真6.5.1數(shù)控加工仿真的概念數(shù)控加工仿真又稱為加工過(guò)程仿真，是指用計(jì)算機(jī)來(lái)仿真數(shù)控加工的過(guò)程。目前，數(shù)控加工仿真分為幾何仿真和物理仿真兩種類型。幾何仿真不考慮切削參數(shù)、切削力及其他因素的影響，只仿真刀具和工件幾何體，用以驗(yàn)證數(shù)控程序的正確性，屬于刀具軌跡的仿真驗(yàn)證。物理仿真通過(guò)仿真切削過(guò)程的動(dòng)態(tài)力學(xué)特性來(lái)預(yù)測(cè)刀具磨損、刀具振動(dòng)和變形、控制切削參數(shù)，從而達(dá)到優(yōu)化切削過(guò)程的目的。切削加工過(guò)程的物理仿真仍存在很多理論和實(shí)際問(wèn)題有待解決。因此，從一般意義上說(shuō)，數(shù)控加工仿真是指數(shù)控加工的幾何仿真。數(shù)控加工的仿真是數(shù)控編程的重要環(huán)節(jié)。目前，商品化CAD/CAM系統(tǒng)如UG、CATIA等都有刀具軌跡仿真模塊，在產(chǎn)生數(shù)控刀具軌跡后即可進(jìn)行刀具軌跡的仿真驗(yàn)證，功能較全面，真實(shí)感和圖形顯示的效果也較好，可以顯示快速移動(dòng)的刀具的真實(shí)感圖形和清晰的切削殘留刀痕。另外，還有一些專用的數(shù)控仿真軟件如VERICUT、MTS和NSee2000等，這些軟件的功能更專業(yè)，并可以對(duì)其他系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)控加工程序進(jìn)行加工仿真。數(shù)控機(jī)床加工系統(tǒng)由刀具、機(jī)床、工件和夾具組成，加工中心還有換刀和轉(zhuǎn)位等運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)。在加工時(shí)，它們之間的相對(duì)位置是不斷變化的，因此應(yīng)檢查它們之間的運(yùn)動(dòng)干涉(碰撞)情況。目前的專業(yè)數(shù)控加工仿真軟件已能在計(jì)算機(jī)上模擬整個(gè)機(jī)床的加工過(guò)程，該過(guò)程也稱為機(jī)床仿真。一般情況下，刀具軌跡驗(yàn)證在后置處理前進(jìn)行；而機(jī)床仿真是在完成了后置處理，產(chǎn)生數(shù)控程序后，在已確定機(jī)床、夾具、刀具的情況下進(jìn)行的。6.5.2刀具軌跡仿真驗(yàn)證刀具軌跡仿真驗(yàn)證的方法很多，最簡(jiǎn)單、最常用的方法有刀具軌跡顯示驗(yàn)證和動(dòng)態(tài)圖形仿真驗(yàn)證。

1．刀具軌跡顯示驗(yàn)證刀具軌跡顯示驗(yàn)證的基本方法是：將刀具軌跡用線框圖顯示出來(lái)，或者同時(shí)將被加工表面圖形在圖形顯示器上一起顯示出來(lái)，從而判斷刀具軌跡是否連續(xù)，檢查刀位計(jì)算是否正確，校驗(yàn)走刀路線、進(jìn)退刀方式是否合理等。刀具軌跡顯示驗(yàn)證的判斷原則為：

(1)刀具軌跡是否光滑連續(xù)，有無(wú)交叉。

(2)刀軸矢量是否有突變現(xiàn)象。

(3)凹凸點(diǎn)處的刀具軌跡連接是否合理。

(4)組合曲面加工時(shí)刀具軌跡的拼接是否合理。

(5)走刀方向是否符合曲面的造型原則(主要針對(duì)直紋面)。圖6.25所示是采用球形刀三坐標(biāo)雙向走刀加工電話機(jī)話筒模具電極模型的刀具軌跡圖。從圖上可以看出，刀具軌跡是光滑連續(xù)的，無(wú)突變等異常情況。圖6.25刀具軌跡圖

2．刀具軌跡動(dòng)態(tài)圖形仿真驗(yàn)證動(dòng)態(tài)圖形仿真驗(yàn)證是CAD/CAM集成系統(tǒng)數(shù)控編程中刀具軌跡驗(yàn)證的主要手段。動(dòng)態(tài)圖形仿真驗(yàn)證的基本過(guò)程為：把加工過(guò)程中的零件實(shí)體模型、刀具實(shí)體、切削加工后的表面加工結(jié)果，采用不同的顏色一起動(dòng)態(tài)顯示出來(lái)，采用動(dòng)畫(huà)方式模擬刀具實(shí)際切削零件的加工過(guò)程。為了便于觀察，已切削加工表面與待切削加工表面采用不同顏色表示。整個(gè)動(dòng)態(tài)模擬仿真過(guò)程的速度可以隨意控制，從而使編程員可以清楚地看到刀具模擬切削零件的過(guò)程，判斷刀具是否啃切加工表面、是否與約束面發(fā)生干涉與碰撞等現(xiàn)象。動(dòng)態(tài)圖形仿真驗(yàn)證一般在后置處理前進(jìn)行。通過(guò)定義被切零件的毛坯，調(diào)用刀位文件數(shù)據(jù)，在屏幕上顯示出加工后著色的零件模型，不但能以三維動(dòng)畫(huà)方式模擬加工切削過(guò)程，還能計(jì)算出完工零件的體積和毛坯的切除量以及加工殘留部分。圖6.26所示是對(duì)實(shí)體零件數(shù)控加工的材料去除過(guò)程的動(dòng)態(tài)顯示和驗(yàn)證的結(jié)果。圖6.27所示為粗加工的動(dòng)態(tài)仿真過(guò)程。圖6.28所示為精加工的動(dòng)態(tài)仿真過(guò)程。圖6.26動(dòng)態(tài)仿真驗(yàn)證圖6.27粗加工動(dòng)態(tài)仿真圖6.28精加工動(dòng)態(tài)仿真動(dòng)態(tài)圖形仿真驗(yàn)證的材料去除過(guò)程常采用逆向快速原型制造技術(shù)，將定義的幾何體按照一定的精度要求進(jìn)行三角化處理并顯示其結(jié)果。一般來(lái)說(shuō)，三角化處理的精度越高，仿真過(guò)程越真實(shí)，過(guò)切顯示也越真實(shí)，但動(dòng)態(tài)仿真顯示的速度越慢。三角化處理之后的幾何體一般用STL文件格式存儲(chǔ)。6.5.3機(jī)床仿真系統(tǒng)機(jī)床仿真系統(tǒng)采用動(dòng)態(tài)圖形仿真方法，其目的是進(jìn)行刀具、夾具、機(jī)床、工件間的運(yùn)動(dòng)干涉和碰撞仿真。干涉是指兩個(gè)元件在相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí)，它們的運(yùn)動(dòng)空間有重疊。碰撞是指兩個(gè)元件在相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí)，由于運(yùn)動(dòng)空間有干涉而產(chǎn)生碰撞。這種碰撞會(huì)造成刀具、工件、機(jī)床、夾具等的損壞，是絕對(duì)不允許的。特別是在機(jī)械手換刀、工作臺(tái)轉(zhuǎn)位時(shí)，更要注意干涉和碰撞。機(jī)床仿真系統(tǒng)的基本思想是：采用實(shí)體造型技術(shù)建立加工零件毛坯、機(jī)床、夾具及刀具在加工過(guò)程中的實(shí)體幾何模型，然后將加工零件毛坯及刀具的幾何模型進(jìn)行快速布爾運(yùn)算(一般為減運(yùn)算)，最后采用真實(shí)感圖形顯示技術(shù)，把加工過(guò)程中的零件模型、機(jī)床模型、夾具模型及刀具模型動(dòng)態(tài)地顯示出來(lái)，模擬零件的實(shí)際加工過(guò)程。其特點(diǎn)是仿真過(guò)程的真實(shí)感較強(qiáng)，基本上具有試切加工的驗(yàn)證效果。機(jī)床仿真系統(tǒng)的典型代表有UG的Unisim機(jī)床仿真工具、MTS軟件和Camand系統(tǒng)的Multax軟件包等。這些系統(tǒng)構(gòu)建了一個(gè)真實(shí)感很強(qiáng)的加工仿真環(huán)境，具有完整的由機(jī)床、刀具、夾具和工件構(gòu)成的場(chǎng)景，可以對(duì)復(fù)雜的加工環(huán)境進(jìn)行仿真，能精確地檢測(cè)加工過(guò)程中各部件之間(刀具與夾具、機(jī)床工作臺(tái)及其他運(yùn)動(dòng)部件之間)的干涉和碰撞，以便優(yōu)化切削加工過(guò)程。

Unisim的機(jī)床模擬仿真如圖6.29所示。圖6.30所示是MTS的實(shí)際仿真過(guò)程，分別是車(chē)床仿真和加工中心仿真，其中，圖6.30右圖所示為換刀過(guò)程的仿真瞬間。圖6.29Unisim機(jī)床模擬仿真圖6.30MTS機(jī)床加工過(guò)程的實(shí)際仿真6.6后置處理6.6.1后置處理的概念數(shù)控程序采用手工編程方法時(shí)，由編程人員根據(jù)零件的加工要求與所選數(shù)控機(jī)床的數(shù)控指令集直接編寫(xiě)數(shù)控程序，并輸入數(shù)控機(jī)床的數(shù)控系統(tǒng)。而在采用計(jì)算機(jī)輔助編程方法時(shí)，經(jīng)過(guò)刀具軌跡計(jì)算產(chǎn)生的是刀位源文件(CutterLocationSourceFile，CLSF)，而不是數(shù)控程序。因此，這時(shí)需要設(shè)法把刀位源文件轉(zhuǎn)換成指定數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控程序，才能進(jìn)行零件的數(shù)控加工。把刀位源文件中的刀位數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成指定數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控程序的過(guò)程稱為后置處理(PostProcessing)。后置處理的任務(wù)主要包括兩個(gè)方面：機(jī)床運(yùn)動(dòng)變換和數(shù)控加工程序生成。

1．機(jī)床運(yùn)動(dòng)變換機(jī)床運(yùn)動(dòng)變換是根據(jù)機(jī)床運(yùn)動(dòng)的結(jié)構(gòu)將刀位數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為機(jī)床軸運(yùn)動(dòng)數(shù)據(jù)，即機(jī)床運(yùn)動(dòng)坐標(biāo)。對(duì)于不同類型運(yùn)動(dòng)關(guān)系的數(shù)控機(jī)床，該轉(zhuǎn)換算法是不同的。

2．?dāng)?shù)控加工程序生成數(shù)控加工程序生成是指根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令格式將機(jī)床運(yùn)動(dòng)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成機(jī)床數(shù)控程序。除此之外，后置處理過(guò)程還須進(jìn)行進(jìn)給速度校驗(yàn)，特別是在多軸加工時(shí)，一般須根據(jù)機(jī)床的伺服能力(速度、加速度等)及切削負(fù)荷能力進(jìn)行校驗(yàn)修正。后置處理流程如圖6.31所示。后置處理流程原則上是解釋執(zhí)行，即每讀出刀位源文件中的一個(gè)完整的記錄(行)，就分析該記錄的類型，根據(jù)記錄類型和所選數(shù)控機(jī)床進(jìn)行坐標(biāo)變換或文件代碼轉(zhuǎn)換，生成一個(gè)完整的數(shù)控程序段，并寫(xiě)到數(shù)控程序文件中去，再讀下一個(gè)記錄，直到刀位源文件結(jié)束。圖6.31后置處理流程機(jī)床運(yùn)動(dòng)坐標(biāo)變換與加工方式和所選數(shù)控機(jī)床的類型密切相關(guān)，需調(diào)用相應(yīng)的機(jī)床數(shù)據(jù)文件(MachineDataFile)，機(jī)床數(shù)據(jù)文件中存放的是相應(yīng)的機(jī)床特性和數(shù)控系統(tǒng)特性數(shù)據(jù)。刀位源文件的格式一般有兩類：一類是符合IGES標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)格式刀位源文件，如由各種通用APT系統(tǒng)及商品化的CAD/CAM集成系統(tǒng)的數(shù)控編程輸出的刀位源文件；另一類是非標(biāo)準(zhǔn)刀位源文件，如由某些專用(或非商品化的)數(shù)控編程系統(tǒng)輸出的刀位源文件。6.6.2通用后置處理系統(tǒng)后置處理分為專用后置處理和通用后置處理兩類。

1．專用后置處理的原理專用后置處理是針對(duì)專用數(shù)控編程系統(tǒng)和特定的數(shù)控機(jī)床而開(kāi)發(fā)的專用后置處理程序，通常直接讀取刀位文件中的刀位數(shù)據(jù)，根據(jù)特定的數(shù)控機(jī)床指令集及代碼格式將其轉(zhuǎn)換成數(shù)控程序輸出。專用后置處理系統(tǒng)的刀位文件格式簡(jiǎn)單，機(jī)床特性一般直接編入后置處理程序之中，軟件商需提供給用戶大量的應(yīng)用較為廣泛的數(shù)控系統(tǒng)數(shù)據(jù)文件(ASCII碼)，如MasterCAM系統(tǒng)就提供了市場(chǎng)上常見(jiàn)的各種數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)據(jù)文件(?.pst)?？傊瑢Ｓ煤笾锰幚磉^(guò)程的針對(duì)性很強(qiáng)，程序的結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)起來(lái)也比較容易。其缺點(diǎn)是適應(yīng)性較差，并且大量的后置處理格式文件的產(chǎn)生與管理不方便。專用后置處理的工作流程如圖6.32所示。圖6.32專用后置處理流程

2．通用后置處理的原理通用后置處理系統(tǒng)將后置處理程序的功能通用化，可針對(duì)不同類型的數(shù)控系統(tǒng)對(duì)刀位源文件進(jìn)行后置處理，輸出數(shù)控程序。在一般情況下，通用后置處理系統(tǒng)要求輸入刀位文件和機(jī)床描述文件，輸出的是符合該數(shù)控系統(tǒng)指令及格式的數(shù)控程序。通用后置處理系統(tǒng)提供了制作機(jī)床描述文件的功能。一般情況下，軟件商提供給用戶若干應(yīng)用較為廣泛的數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床描述文件，用戶也可以自己制作機(jī)床描述文件。機(jī)床描述文件用來(lái)定義機(jī)床(數(shù)控系統(tǒng))的特征，內(nèi)容主要包括：

(1)地址字符的意義。

(2)數(shù)控程序的格式。

(3)數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)軸的運(yùn)動(dòng)方式。

(4)數(shù)控機(jī)床的工作行程、運(yùn)動(dòng)極限等。通用后置處理系統(tǒng)的輸出信息是符合該數(shù)控系統(tǒng)指令集及格式的數(shù)控程序。其工作流程如圖6.33所示。圖6.33通用后置處理流程通用后置處理的機(jī)床數(shù)據(jù)文件可用專門(mén)的軟件模塊產(chǎn)生。如UG系統(tǒng)中的后置處理除了提供給用戶一個(gè)典型的缺省機(jī)床數(shù)據(jù)文件(default.mdf)外，還給用戶提供了一個(gè)生成機(jī)床數(shù)據(jù)文件(?.mdf)的機(jī)床數(shù)據(jù)文件生成器(MachineDataFileGenerator，MDFG)。該程序是一個(gè)菜單驅(qū)動(dòng)的對(duì)話式程序，用戶運(yùn)行該程序時(shí)，逐一回答其中的問(wèn)題，便能生成一個(gè)特定數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床數(shù)據(jù)文件(ASCII碼)。在UG16版本后，為了適應(yīng)CAM體系結(jié)構(gòu)，又提供了采用PostBuilder制作機(jī)床數(shù)據(jù)文件的方法。PostBuilder生成的后置處理由三部分組成，其擴(kuò)展名分別為?.def、.tcl和?.pui。圖6.34是UG/PostBuilder的機(jī)床參數(shù)與G代碼定義界面。圖6.34UG/PostBuilder機(jī)床參數(shù)與G代碼定義界面6.7數(shù)控程序的傳輸

CAD/CAM系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)控程序的規(guī)模一般較大，因此，現(xiàn)代CNC(數(shù)控機(jī)床)系統(tǒng)與CAD/CAM系統(tǒng)之間一般都用通信方式傳輸程序，即通過(guò)RS-232串行口接收或發(fā)送加工程序。通信傳輸過(guò)程有兩種類型：一類是CNC系統(tǒng)，可一邊接收程序一邊進(jìn)行NC加工，這就是所謂的DNC(直接數(shù)字控制系統(tǒng))方式；另一類稱為塊傳輸，該方式下只能接收程序并將其存儲(chǔ)到系統(tǒng)內(nèi)存，不能同時(shí)進(jìn)行切削加工。在這些傳輸過(guò)程中，串行通信是基礎(chǔ)。6.7.1串行通信串行通信是指通信的發(fā)送方和接收方之間的數(shù)據(jù)傳輸是在單根數(shù)據(jù)線上，以每次一個(gè)二進(jìn)制的0、1為最小單位進(jìn)行傳輸。串行通信的傳輸速率要比并行通信慢得多，但串行通信可簡(jiǎn)化設(shè)備，降低通信線路的費(fèi)用。

1．異步通信協(xié)議串行通信要求通信雙方遵循異步通信協(xié)議，其特點(diǎn)是通信雙方以一幀作為數(shù)據(jù)傳輸單位。每一幀從起始位開(kāi)始，后跟數(shù)據(jù)位、奇偶位，最后以停止位結(jié)束。異步通信協(xié)議的內(nèi)容包括字符位數(shù)、奇偶校驗(yàn)、停止位、傳送速率等。

(1)字符位數(shù)。數(shù)控代碼中的字符位數(shù)通常采用兩種不同的標(biāo)準(zhǔn)：一種是美國(guó)電子工業(yè)協(xié)會(huì)(EIA)標(biāo)準(zhǔn)，這種標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定字符用7位二進(jìn)制數(shù)表示；另一種為國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化協(xié)會(huì)(ISO)標(biāo)準(zhǔn)，它用8位二進(jìn)制數(shù)表示。

(2)奇偶校驗(yàn)。奇偶校驗(yàn)是檢驗(yàn)正在傳輸?shù)臄?shù)據(jù)是否被正確接收的一種方法。在傳輸中，字符都是以二進(jìn)制發(fā)送的，無(wú)論是7位還是8位數(shù)據(jù)，其中有一位作為奇偶校驗(yàn)位。

(3)停止位。停止位是給予接收設(shè)備在接收下一個(gè)即將傳輸?shù)淖址麜r(shí)的一個(gè)附加時(shí)間。停止位可以是1位或2位。

(4)傳輸速率。傳輸速率的單位是波特率(BaudRate)，即每秒傳輸?shù)亩M(jìn)制位數(shù)。常用的波特率為300、600、1200、2400、4800和9600等。

2．串行通信數(shù)據(jù)傳輸過(guò)程串行通信1幀的傳輸大致有以下幾個(gè)步驟：

(1)無(wú)傳輸：通信線路上處于邏輯“l(fā)”狀態(tài)，或稱傳號(hào)，表明線路無(wú)數(shù)據(jù)傳輸。

(2)起始傳輸：發(fā)送方在任何時(shí)刻將通信線路上的邏輯“1”狀態(tài)拉至邏輯“0”狀態(tài)，發(fā)出一個(gè)空號(hào)，表明發(fā)送方要開(kāi)始傳輸數(shù)據(jù)；接收方在接收到空號(hào)后，開(kāi)始與發(fā)送方同步，并希望收到隨后的數(shù)據(jù)。

(3)數(shù)據(jù)傳輸：起始位后跟著要發(fā)送或接收的表示字符代碼的一串位序列。數(shù)據(jù)位傳輸規(guī)定，最低位在前，最高位在后。

(4)奇偶傳輸：奇偶位發(fā)送或接收。

(5)停止傳輸：發(fā)送或接收的停止位其邏輯狀態(tài)恒為“1”，位時(shí)間可選1或2位，且必須保證在每幀傳輸期間不變。發(fā)送方在發(fā)送完1幀后，可連續(xù)發(fā)送下一幀，也可隨機(jī)發(fā)送下一幀。在這兩種情況下，當(dāng)接收方收到信號(hào)后，雙方取得同步。通信雙方除遵循相同的數(shù)據(jù)傳輸幀格式外，還要具有相同的數(shù)據(jù)傳輸率，以確保傳輸數(shù)據(jù)的正確性。

3．RS-232C通信電纜連接

1)?RS-232串行接口

CNC數(shù)控程序的傳輸通信接口采用標(biāo)準(zhǔn)的RS-232串行接口。實(shí)際的RS-232C接口有25針和9針兩種，圖6.35為RS-2329針D型插座。表6.1為雙向通信連線方法。圖6-35RS-2329針D型插座

表6.1雙向通信連線方法計(jì)算機(jī)連線CNC信號(hào)針號(hào)針號(hào)信號(hào)發(fā)送數(shù)據(jù)SD22SD發(fā)送數(shù)據(jù)接收數(shù)據(jù)RD33RD接收數(shù)據(jù)請(qǐng)求發(fā)送RS77RS請(qǐng)求發(fā)送清除發(fā)送CS88CS清除發(fā)送數(shù)傳設(shè)備就緒ER66ER數(shù)傳設(shè)備就緒數(shù)據(jù)終端就緒DR44DR數(shù)據(jù)終端就緒載波檢測(cè)CD11CD載波檢測(cè)信號(hào)地SG55SG信號(hào)地保護(hù)地FG99FG保護(hù)地

2)計(jì)算機(jī)與CNC系統(tǒng)之間的握手方式

(1)軟件握手連接。這種連接方法使通信雙方完全不理會(huì)RS-232C標(biāo)準(zhǔn)所定義的硬件握手信號(hào)，而采用所謂的軟件握手信號(hào)來(lái)指示通信。軟件握手即雙方通過(guò)相互傳遞XON/XOFF字符來(lái)進(jìn)行握手。XOFF為阻止字符，當(dāng)發(fā)送方接收到對(duì)方傳來(lái)的XOFF字符后，發(fā)送方將停止發(fā)送，直到接收到對(duì)方傳來(lái)的XON字符后，再繼續(xù)發(fā)送。

(2)硬件握手連接。這種連接方法兼容軟件握手連接方法，一般通過(guò)RTS/CTS(9針的7、8引腳)進(jìn)行硬件握手。硬件握手連接與軟件握手連接相比并無(wú)太大的優(yōu)越性，大部分CNC系統(tǒng)采用兩種接線方法時(shí)都能正常工作。在進(jìn)行計(jì)算機(jī)與CNC系統(tǒng)連線時(shí)，連接電纜一般要求是帶屏蔽的雙絞電纜。如不使用調(diào)制解調(diào)器，前PC機(jī)與CNC系統(tǒng)之間的通信距離一般能達(dá)到30?m。6.7.2傳輸通信軟件計(jì)算機(jī)與數(shù)控系統(tǒng)之間的數(shù)控程序傳輸除了硬件接口連線外，還須通過(guò)專門(mén)的通信軟件來(lái)完成。這類通信軟件有多種，有通用的，也有專用的，后者在購(gòu)買(mǎi)數(shù)控機(jī)床時(shí)由機(jī)床供應(yīng)商提供。某傳輸通信軟件的參數(shù)設(shè)定如圖6.36所示。RS-232傳輸通信參數(shù)設(shè)定主要有以下幾方面：

(1)串行通信口：COM1或COM2。

(2)波特率：與傳輸距離有關(guān)，一般傳輸距離越遠(yuǎn)，波特率應(yīng)選擇得越低。在選擇波特率時(shí)，在DNC方式下傳輸時(shí)，一般選取4800和9600的波特率均能滿足CNC系統(tǒng)傳輸?shù)囊蟆?/p>

(3)數(shù)據(jù)位：7或8位。

(4)校驗(yàn)位：1或2位。

(5)握手信號(hào)約定：軟件或硬件。

(6)奇偶校驗(yàn)方式：奇或偶。圖6.36數(shù)控程序傳輸參數(shù)設(shè)定6.8CAD/CAM集成數(shù)控編程的應(yīng)用目前，市面上流行的CAD/CAM集成系統(tǒng)很多，它們的原理基本相似，但功能強(qiáng)弱明顯，操作使用方法相差較大。本節(jié)主要以UG為例，介紹CAD/CAM集成數(shù)控編程的應(yīng)用。

UG/CAM模塊提供了一個(gè)非常良好的CAM環(huán)境，其功能十分強(qiáng)大，包含的內(nèi)容非常豐富。限于本書(shū)篇幅，這里僅介紹UG/CAM中一些最基本的概念和功能，并通過(guò)一個(gè)實(shí)例簡(jiǎn)要說(shuō)明UG/CAM的應(yīng)用。

1．UG/CAM中的一些概念

(1)操作。一般而言，一個(gè)零件的加工是由多道工序組成的。在UG中零件的加工是以操作(Operation)為基本單位建立的。一個(gè)零件的加工根據(jù)其特征、加工要求及毛坯的不同而由若干個(gè)操作組成，創(chuàng)建一個(gè)操作相當(dāng)于產(chǎn)生一個(gè)工步。操作在UG16版以后通過(guò)操作導(dǎo)航器來(lái)進(jìn)行管理。

(2)父節(jié)點(diǎn)組。UG/CAM采用面向?qū)ο蟮脑?，將?shù)控編程中的各種參數(shù)定義和加工信息歸納成幾個(gè)父節(jié)點(diǎn)組，以便用戶操作和管理。UG的父節(jié)點(diǎn)組主要有4種類型，即程序(Program)組、刀具(Tool)組、加工方法(Method)組和幾何體(Geometry)組。父節(jié)點(diǎn)組中指定的信息可以被操作所繼承。

(3)模板。UG/CAM提供了方便靈活的模板功能。模板是預(yù)先定義了參數(shù)的由各種操作組合成的CAM文件，用戶通過(guò)使用模板可方便、容易地根據(jù)特定需要定義新的操作和組。模板提供了一種可定制的界面和規(guī)定的步驟，引導(dǎo)用戶從一套標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)缺省的參數(shù)設(shè)定中定義出新的操作和組，從而減少了乏味的參數(shù)重復(fù)定義過(guò)程。

UG提供的模板按照不同的加工類型(Type)，比如平面銑(Mill_Planar)、輪廓銑(Mill_Contour)、車(chē)床加工(Lathe)等分別設(shè)置。類型模板文件的每一類型又分為不同的子類型，不同的子類型在模板菜單上以圖標(biāo)(SubtypeIcon)的形式供用戶選擇。當(dāng)選用不同類型的模板時(shí)，模板菜單也有差別，如圖6.37所示。圖6.37UG的不同操作模板各類模板文件可由用戶產(chǎn)生和維護(hù)，用戶也可自己定制專用的模板，所定制的模板按一定的命名存儲(chǔ)起來(lái)，以備下次使用。

(4)操作導(dǎo)航器。UG提供了一個(gè)操作導(dǎo)航器(OperationNavigationTool，ONT)，用戶創(chuàng)建的所有操作都顯示在ONT中。通過(guò)ONT可方便地對(duì)操作進(jìn)行拖放、剪切和粘貼、刪除、顯