汽車行業(yè)五大工具

1、2020/7/1，1，A P Q P產(chǎn)品質(zhì)量預計劃高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃，2020/7/1，2，APQP和CP，F(xiàn)MEA，PPAP，PPAP APQP和整個APQP的錯誤預防過程是APQP的關鍵，因為采取了錯誤預防措施，降低了產(chǎn)品/服務發(fā)送給客戶時出現(xiàn)的問題的風險。 APQP中特殊功能的關鍵部分是-產(chǎn)品設計文件。-FMEA；-工藝設計文件；-控制計劃；-工作指示；-PPAP；-持續(xù)故障預防；2020/7/1，6，潛在故障模式和影響分析potential failure mode and effects analysis-third edition，iso/TS16949-技術(shù)工具培訓，2020 嚴重

2、性和等級(12-14)失敗原因和發(fā)生頻率(15-16)當前流程控制和檢測不容易的風險順序數(shù)(RPN)(19)已采取的措施(20-26)風險評估可靠性FMEA P-FMEA，2000 準備初始流程能力研究計劃。最終確定產(chǎn)品和流程的特殊特性。準備流程和監(jiān)視操作說明(包括檢查說明)。2020/7/1，10，P-FMEA輸入：P-FMEA準備，多功能團隊適用的數(shù)據(jù)和參考文檔：流程FMEA/3rd參考手冊特性表歷史SPC記錄保修信息客戶投訴和產(chǎn)品退貨/召回數(shù)據(jù)更正或預防措施流程圖，以及潛在主要特性和主要特性列表。消除或減少產(chǎn)品故障模式發(fā)生頻率的流程改進措施列表。提供全面的流程控制策略。2020/7/1，

3、13，P-FMEA的建立，創(chuàng)造性P-FMEA是需要跨功能組采用的創(chuàng)造性任務。確定潛在故障模式、影響和原因；減少故障模型的風險量化嚴重性、頻率和非檢測能力；2020/7/1，14；流程FMEA實施；在運行流程FMEA時采用多種故障診斷和調(diào)查工具；頭腦風暴因果圖考慮從單個零件到裝配件的所有制造工序和每個步驟操作。P-FMEA應從確定與每個流程相關的產(chǎn)品/流程特征的整個流程流圖開始。分析失敗模式，原因/機制特定于當前流程(程序)。需要根據(jù)相應的D-FMEA查看特定產(chǎn)品的影響結(jié)果時：2020/7/1，16，流程圖，產(chǎn)品屬性和流程參數(shù)(自提問表單)，2020/7/1，17，流程圖-購物車(示例)，以及流

4、程責任人(3)車輛供應商(OEM)、部門和責任團隊創(chuàng)建者(4) FMEA創(chuàng)建者的姓名、電話和所屬公司、年度/模型(5)汽車年度和模型(如果不是汽車部件，則替換為產(chǎn)品)主要日期(6) FMEA計劃完成日期初始日期為測試生產(chǎn)日期FMEA日期(7)原始起草日期、修訂編號和日期核心組(8) FMEA部門間評估小組名稱、部門、2020/7/1，22、流程FMEA建立、識別(9)從左到右或從上到下完成FMEA流程功能/要求(9)簡要說明分析的流程或流程(例如，汽車/鉆頭/電源線/焊接/裝配)。盡可能簡短地說明該流程/工序的目的，并列出其工序編號。如果有許多具有不同失敗模式的任務，則可以將任務列為單獨的進程

5、。團隊應審查適用的性能、材料、流程、環(huán)境和安全標準。可以添加一列。產(chǎn)品特性編號/說明有助于系統(tǒng)地分析所有特性的故障模式。注意：流程功能和PCID/說明列所需的內(nèi)容與流程文件相同。2020/7/1，23，流程FMEA建立，2020/7/1，24，潛在故障模式(10)，所謂潛在故障模式是指流程不滿足可能發(fā)生的流程或設計要求的情況。特定操作可能發(fā)生的不匹配的說明。無效狀態(tài)以工作為單位。工作必須以審閱為單位，才能將故障模式與產(chǎn)品和流程特性相關聯(lián)。上游作業(yè)中的失敗模式必須在那個層次表示。在確定故障模式時，產(chǎn)品特性在此操作過程中為什么不能得到滿足？即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么異議呢？2020/

6、7/1，25，潛在故障模式(10)，交叉功能小組討論了以前操作的故障模式，并假定以前的故障模式不包括在此操作中。制定新產(chǎn)品的故障模式列表是分析、評估各種可能發(fā)生的情況的創(chuàng)造性和預防性的工作。對于現(xiàn)有產(chǎn)品，您可以在產(chǎn)品或工序的質(zhì)量記錄中列出與實際相符的無效模式列表?？梢詮臉藴时碇羞x擇故障模式，強調(diào)統(tǒng)一性。此表可以用作說明失效模式的前綴。表格可根據(jù)產(chǎn)品部件族生成。檢驗過程不考慮FMEA分析。，2020/7/1，26，潛在故障模式(11)，表4.1:的典型故障模式，2020/7/1，27，p-FMEA，2020/7/1，2020客戶是指以下任務、后續(xù)任務、裝配工廠、最終用戶和政府法規(guī)的通用術(shù)語。如果

7、客戶是后續(xù)任務，則應將這些影響描述為流程的具體表現(xiàn)形式。(例如，附在模具上、固定裝置損壞、無法組裝、對工人的危險等)如果客戶是最終用戶，則此影響必須用產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)來說明。(例如，外觀不良、噪音過大、系統(tǒng)無法正常工作等)。您可以創(chuàng)建典型的潛在故障模式影響列表，以幫助功能組之間的事故(頭腦風暴)。如果故障模式會影響安全性，或可能成為違反法規(guī)的原因，則應明確說明。2020/7/1，30，潛在影響、嚴重性和等級(11-13)，表4.2部分的典型潛在影響列表要確定這些影響，您必須了解產(chǎn)品，并且參與設計工程師同類產(chǎn)品/部件的DFMEA和DFMEA文件是有用的參考。2020/7/1，31，潛在影響，

8、嚴重度和等級(11-13)，嚴重度(12)嚴重度僅適用于“影響”。通常，只有對系統(tǒng)/子系統(tǒng)/部件的設計變更才能變更影響的嚴重性。嚴重性分為1-10級，在故障模式下，嚴重性分數(shù)將針對指定的低效率模型評估對客戶影響最大的程度。給影響最大的分數(shù)。不要修改嚴重性為9，10的評分標準。級別1不再需要分析。如果客戶是裝配工廠或最終用戶，超出團隊成員經(jīng)驗和知識的等級，則應咨詢設計FMEA員工、設計工程師和客戶。為了內(nèi)部客戶，團隊要聽取下游從業(yè)者的意見。嚴重性在故障模式和危險等級之間建立聯(lián)系，并起到引導對高壓和中壓的關注的作用。等級(13)包括其他部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)屬性(如密鑰、主要、主要、重點)、2020/

9、7/1，32、表4.3嚴重等級、2020/7/1表4.4一般原因列出小組知道的實際原因。不要太普通(例如工人的錯誤)，要具體。2020/7/1，35，P-FMEA 3360失敗的原因和頻率(14-15)，頻率(15):頻率表示失敗原因/機制的預期發(fā)生頻率，等級為1到10。故障原因/機制的預防措施或控制將減少發(fā)生的頻率。“可能的效率低下”取決于實施流程時預計會發(fā)生的失敗。OCC可以是相對分數(shù)，可能不會反映實際發(fā)生的頻率。如果可以從類似的進程中獲取數(shù)據(jù)，則可以使用統(tǒng)計信息確定頻率數(shù)。2020/7/1，36，P-FMEA:失敗原因和頻率(14-15)，表4.5失敗頻率分類表：2020/7/1，37，

10、P-FMEA:當前流程控制兩種方法：1)防止失敗原因/機制或失敗模式發(fā)生，或降低比率或頻率。2)檢測失敗的原因/機制或失敗模式，從而導致糾正措施。在Problem (17)部件離開制造現(xiàn)場之前，評估當前控制方法發(fā)現(xiàn)故障模式或故障模式原因的可能性。從一級分為十級。測試可以提高檢測失敗模式或失敗原因的能力。2020/7/1，38，P-FMEA 3360當前流程控制和探測(16-17)，表4.6探測評級表：A-mission method B- C-dedesrpn=sev OCC det rpn用于故障模式排序。采取措施降低RPN。無論RPN值的大小如何，在故障模式的嚴重性很高時要特別注意。，20

11、20/7/1，40，P-FMEA 3360操作(19-26)，建議操作(19)提高可檢測性：此方法允許出現(xiàn)失敗模式，對于一旦發(fā)生的失敗，可以在不刪除原因的情況下將其刪除。例如，連續(xù)檢查系統(tǒng)操作員在操作之前檢查父進程中的產(chǎn)品。自檢系統(tǒng)操作員在將部件發(fā)放到下一道工序之前進行100%的檢查。這種方法需要的時間比較少，但“太熟悉”會影響檢查質(zhì)量。2020/7/1，41、P-FMEA:措施(19-26)、減少或刪除(故障模式)等方法在短期內(nèi)成本較高，但從長期來看更經(jīng)濟。包括：產(chǎn)品的重新設計可能會重新設計產(chǎn)品，導致不好的情況或難以發(fā)生。流程的重新設計重新設計流程可能導致壞情況或難以發(fā)生。通常需要更改工具，

12、減少或簡化流程步驟。防誤檢查系統(tǒng)在不合格產(chǎn)品生成現(xiàn)場應用某種控制，檢測并根除可能成為不合格產(chǎn)品生產(chǎn)原因的原因。2020/7/1，42，P-FMEA:措施(19-26)，錯誤預防控制一般控制方法操作終止，防止嚴重不合格產(chǎn)品的持續(xù)出現(xiàn)。一般警告方法通過檢測設備通知工作人員異常過程。接觸方法通過檢測裝置檢測產(chǎn)品形狀或大小的異常。例如：特定零件特性工作的傳感器限位開關和鎖定固定值方法，只能以特定固定值通過機器或設備的正確安裝夾具檢測異常情況。運行階段方法，檢查需要執(zhí)行的部分變異檢測異常情況。2020/7/1，43，建議措施(19)(續(xù))，確定措施創(chuàng)造過程。小組成員必須毫無拘束地考慮各種建設性措施。一般

13、來說，一個建議的措施應該針對一個失敗的原因。措施不確定的時候，要用實驗設計系統(tǒng)地測試小組職員提出的各種措施。應考慮對每個故障模式的研究，并提出減少RPN數(shù)量的建議措施。所有措施都必須經(jīng)過驗證，以確認準確性和有效性。2020/7/1，44、P-FMEA 3360措施(19-26)、責任和完成日期(20)負責部門、負責人、確定完成日期已采取的措施(21)實際采取的措施以及修改有效日期后的RPN，2020/7/1，45，P-FMEA，項目管理責任：項目主管和APQP團隊必須執(zhí)行流程FMEA的最終文檔編制和評估，以確保PFMEA已完成或在項目要求日期之前完成。多用途團隊成立，以多方面的論證實施PFMEA。適當?shù)臄?shù)據(jù)由團隊確定，以準備PFMEA。有關類似產(chǎn)