主要生產(chǎn)工藝簡介凈化

1、主要生產(chǎn)工藝簡介一、本裝置為年產(chǎn)18萬噸合成氨30萬噸尿素工程合成氨生產(chǎn)過程為：氣化半水煤氣脫硫氣柜靜電除塵一、二、三、四段壓縮變換（變換壓力為3.5Mpa）變換氣脫硫精脫硫NHD脫碳甲烷化蒸汽透平壓縮氨合成（采用卡薩列先進(jìn)的低壓合成技術(shù)）；尿素生產(chǎn)過程為：改進(jìn)型二氧化碳?xì)馓峁に嚕好撎紒淼腃O2一、二、三、段壓縮脫硫、脫氫四、五段壓縮合成分解蒸發(fā)大顆粒造料包裝；合成放空氣經(jīng)降壓凈氨后經(jīng)膜分離回收氫氨罐馳放氣等壓回收氨后與氫回收裝置尾氣一并送氣化吹風(fēng)氣回收裝置。生產(chǎn)裝置概略流程示意圖見圖煤精脫硫變換氣脫硫變換原料氣壓縮靜電除塵氣柜栲膠脫硫煤氣化空氣回收空氣 蒸汽氨合成合成氣壓縮尿素甲烷化氨氫回收

2、NHD脫碳尿素成品 燃料氣 冷凍站氨庫成品氨二、主要工藝流程簡述1氣化煤經(jīng)破碎篩分、由皮帶輸送到氣化廠房頂部的煤斗，通過給料機(jī)、自動加煤機(jī)、定期加入爐內(nèi)進(jìn)行氣化。在半水煤氣的生產(chǎn)過程中，煤氣爐在175秒一個工作循環(huán)中，可具體分為吹風(fēng)、上吹、下吹、二次上吹、空氣吹凈五個階段。（1）吹風(fēng)階段：由鼓風(fēng)機(jī)送來的空氣進(jìn)入煤氣發(fā)生爐，與爐內(nèi)灼熱的炭層反應(yīng)，產(chǎn)生的吹風(fēng)氣進(jìn)入吹風(fēng)氣回收裝置。流程示意圖如下：去吹風(fēng)氣回收裝置煙囪廢熱鍋爐集塵器煤氣發(fā)生爐爐。機(jī)空氣鼓風(fēng)機(jī)空氣 空氣該階段的主要作用是通過燃燒來產(chǎn)生熱量，以提高炭層的溫度。該階段的主要反應(yīng)為：C+O2=CO2+Q 2C+O2=CO+Q2CO+O2=CO

3、2+Q C+CO2=2CO-Q（2）上吹（加氮）階段：從管網(wǎng)來的0.5Mpa的過熱低壓蒸汽經(jīng)緩沖罐，進(jìn)入800低壓蒸汽總管，減壓后0.3Mpa的過熱蒸汽與夾套鍋爐和煤氣顯熱回收器副產(chǎn)的0.07Mpa飽和蒸汽混合，經(jīng)煤氣顯熱回收器加熱，再經(jīng)蒸汽調(diào)節(jié)閥與空氣鼓風(fēng)機(jī)送來的加氮空氣混合后，從氣化爐底進(jìn)入，與爐內(nèi)赤熱的碳層反應(yīng)，生成半水煤氣，并經(jīng)除塵、換熱、洗滌后溫度降至40，經(jīng)半水煤氣總管到半脫工段。流程示意圖如下：半脫洗氣塔廢熱鍋爐集塵器煤氣發(fā)生爐蒸汽半水煤氣該階段的主要作用是置換爐底空氣，以水蒸汽與炭層發(fā)生反應(yīng)來制取半水煤氣，同時向煤氣中加入部分空氣，以獲得合適的氮氫比。其主要反應(yīng)是：C+2H2O

4、=CO2+2H2-Q C+H2O=CO+H2-Q（3）下吹階段：上吹制氣一定時間后，氣化層上移，煤氣爐下部溫度降低，操作條件已不能滿足制氣要求，為維持正常的反應(yīng)溫度，需將蒸汽和空氣由爐頂部通入制氣，蒸汽和空氣從上氣道進(jìn)入爐內(nèi)，制取的半水煤氣由爐下部經(jīng)下氣道進(jìn)煤氣顯熱回收器、煤氣洗滌塔洗滌、除塵、冷卻后經(jīng)半水煤氣部管到氣柜。下吹制階段所發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)，基本上同上吹制氣階段。流程示意圖如下：半脫洗氣塔放氣發(fā)生爐蒸汽 半水煤氣（4）二次上吹階段：將爐底及進(jìn)風(fēng)管道中的煤氣用蒸汽吹凈并回收入氣柜。流程同上吹階段。（5）吹凈階段：氣體流程同上吹階段相同，只是通入的是空氣而不是蒸汽?？諝獯祪艉?，立即轉(zhuǎn)入下一

5、個循環(huán)的吹風(fēng)階段。氣化的五個階段采用油壓微機(jī)控制，由各自專用油壓閥來實現(xiàn)。另外，本工程設(shè)有吹風(fēng)氣回收裝置，該裝置由燃燒爐、廢熱鍋爐、空氣預(yù)熱器、蒸汽過熱器、軟水加熱器等裝置組成，氣化吹風(fēng)階段產(chǎn)生的吹風(fēng)氣與等壓回收和氫回收后的合成放空氣和氨馳放氣混合燃燒，燃燒廢氣依次通過空氣預(yù)熱器、廢熱鍋爐、軟水加熱器降溫后由主煙囪排空。換熱產(chǎn)生的蒸汽和軟水分別送氣化和變換工段使用。2、半水煤氣脫硫自氣化工段來的半水煤氣分別從兩個并聯(lián)的脫硫塔底部進(jìn)入，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，脫除硫化氫后的半水煤氣由塔頂出來送至氣柜。吸收了硫化氫的富液，由脫硫塔底部進(jìn)入富液槽，再經(jīng)富液泵加壓后打至噴射再生槽的噴射器，在噴

6、射器內(nèi)自吸空氣并在喉管及擴(kuò)散管內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，然后氣液一起進(jìn)入再生槽底部進(jìn)行溶液的氧化再生和硫泡沫浮選，再生后的貧液流入貧液槽，由貧液泵分別送往兩個脫硫塔，循環(huán)使用。由再生槽上面浮選出來的硫泡沫溢流到硫泡沫中間槽，再用硫泡沫泵加壓輸送至硫回收工段的熔硫釜進(jìn)行連續(xù)熔硫，硫膏排入熔硫釜副產(chǎn)硫磺；清液經(jīng)靜置分層后去地下槽，然后補入系統(tǒng)。主要流程示意圖如下：半水煤氣去氣柜硫泡沫槽再生槽富液泵富液槽脫硫塔半水煤氣硫泡沫來自氣化 貧液槽熔硫釜貧液泵副產(chǎn)硫磺3、電除塵來自氣柜的半水煤氣（40、0.004MPa）經(jīng)水封進(jìn)入4臺并聯(lián)的電除塵器下部，自下而上地通過沉淀極，在高壓靜電作用下，管中電暈極產(chǎn)生電暈放電現(xiàn)象，

7、當(dāng)含塵的半水煤氣通過電暈極與沉淀極之間形成的不均勻電場時，灰塵微粒便移向沉淀極，使半水煤氣凈化，凈化后的半水煤氣由除塵器頂部出來，經(jīng)出口水封去壓縮工段，附于電暈極、沉淀極的塵粒定期進(jìn)行沖洗除去。4、原料氣壓縮由電除塵來的半水煤氣0.002Mpa,40,自室外總管分別進(jìn)入各壓縮機(jī)。首先經(jīng)過水封及一級前緩沖器，分別進(jìn)入一段缸加壓至0.18Mpa,出一段缸經(jīng)緩沖、冷卻、分離后，進(jìn)入二段缸加壓，壓力提至0.575Mpa后，出二段缸，經(jīng)冷卻、分離后與脫碳來的高閃氣匯合，一起進(jìn)入三段缸，加至1.45Mpa后，經(jīng)冷卻、分離，再進(jìn)入四段缸繼續(xù)加壓，最終壓力提至3.65Mpa,經(jīng)四冷冷卻，四分分離后，匯入壓縮機(jī)

8、出口總管，送往變換工序。5、變換從壓縮來的半水煤氣溫度40，壓力3.5Mpa,經(jīng)焦炭過濾器過濾分離油水，再經(jīng)過除油器除油后，進(jìn)入煤氣預(yù)熱器，與第二低變爐出口變換氣換熱至195后在蒸汽混合器中與來自管網(wǎng)的過熱蒸汽混合。再進(jìn)煤氣換熱器與來自甲烷化加熱器的變換氣換熱到255后進(jìn)中變爐進(jìn)行反應(yīng)。中變爐上、下層間用來自冷凝泵的變換冷凝液冷激到300后進(jìn)中變爐下層繼續(xù)反應(yīng)，出中變爐下層變換氣溫度約360。經(jīng)甲烷化加熱器與來自甲烷化工段的凈化氣換熱至340后，再進(jìn)煤氣換熱器與進(jìn)本工段的半水煤氣換熱，變換氣溫度降至約320后，進(jìn)淬冷過濾器，用來自冷凝液泵冷激至約230進(jìn)第一低變爐一段，在低變催化劑的作用下進(jìn)行

9、變換反應(yīng)，出第一低變爐一段出口變換氣溫度約260。第一低變爐一段出口的變換氣在淬冷過濾器中被來自冷凝液泵的冷凝液冷激到約225進(jìn)第一低變爐二段繼續(xù)進(jìn)行變化反應(yīng)。第一低變爐二段出口的變換氣溫度約為230，經(jīng)鍋爐給水冷卻至約200后進(jìn)第二低變爐繼續(xù)進(jìn)行變換反應(yīng)，出第二低變爐變換氣溫度約為205。然后依次經(jīng)過鍋爐給水預(yù)熱器和脫鹽水預(yù)熱器回收變換余熱后進(jìn)變換氣水冷器將變換氣冷卻到小于40后送至變脫工段。開車時以半水煤氣為載熱體，以二硫化碳為硫化劑，用電加熱爐提供熱量，對觸媒進(jìn)行硫化，使其呈現(xiàn)活性狀態(tài)。流程示意圖如下：蒸汽混合器煤氣換熱器中變爐一層焦炭過濾器中變爐二層甲烷化換熱器煤氣預(yù)熱器半水煤氣 來自

10、壓縮 淬冷過濾器第一低變爐一段淬冷過濾器 第一低變爐二段鍋爐給水預(yù)熱器第二低變爐鍋爐給水預(yù)熱器變換氣水冷器脫鹽水預(yù)熱器變換氣變脫工段 冷卻至 40 6、變換氣脫硫變換氣首先進(jìn)入脫硫塔底部，在塔內(nèi)自下而上穿過填料與自塔頂噴淋而下的脫硫液逆流接觸，使變換氣中的硫化氫降低到不大于10mg/Nm3。脫除硫化氫后的變換氣從脫硫塔頂部出來去精脫硫工段。塔底出來的含硫富液經(jīng)調(diào)節(jié)閥送至噴射再生槽，進(jìn)行噴射再生。再生后的貧液經(jīng)溶液循環(huán)泵輸送到脫硫塔頂部，循環(huán)使用。在噴射氧化再生槽中浮選所析出的硫泡沫進(jìn)入硫泡沫槽，經(jīng)硫泡沫泵輸送硫回收工程，一起回收產(chǎn)品硫磺。7、精脫硫從變脫工段來的變脫氣進(jìn)預(yù)脫塔、，在預(yù)脫塔、內(nèi)活

11、性炭吸附劑的作用下，出塔預(yù)脫氣H2S含量小于0.5mg/Nm3，再進(jìn)精脫塔將氣體中的有機(jī)硫吸收，出口總硫含量1mg/Nm3，送至脫碳工段。流程示意圖如下：8、脫碳從精脫來的精脫氣首先進(jìn)入氣體換熱器，冷卻至15左右，并在變換分離器分離掉冷凝液后進(jìn)入CO2吸收塔底部，氣體在塔內(nèi)與自上而下的NHD溶液逆流接觸，含CO20.15%的凈化氣從塔頂出來，經(jīng)凈化氣分離器氣液分離，再又回到氣體換熱器換熱后，溫度約35去甲烷化工序。吸收了CO2的脫碳富液從CO2吸收塔塔底流出，經(jīng)渦輪回收能量后至加壓閃蒸槽內(nèi),閃蒸壓力0.98MPa，閃蒸出氫氣、氮氣和部分二氧化碳，從加壓閃蒸槽頂部出來的高閃氣經(jīng)高閃氣分離器氣液分

12、離后，進(jìn)原料氣壓縮三段入口，從加壓閃蒸槽底流出的富液再進(jìn)入低壓閃蒸槽，在0.03MPa的壓力下繼續(xù)閃蒸，低閃氣成分主要CO2，其濃度為98.5%以上，從低閃槽頂部出來的低閃氣經(jīng)低閃分離器氣液分離后，回到氣體換熱器，換熱后溫度約為35，送往尿素裝置。從低壓閃蒸槽底部流出的富液，被富液泵加壓后，打到氣提塔頂部，向下流經(jīng)填料層，與氣提空氣逆流接觸，溶液得到再生，再生后貧液從氣提塔底部流出送至貧液泵，由貧液泵打入氨冷器，經(jīng)氨冷器降溫至-2 -5左右再送到CO2吸收塔頂部。氣提空氣由引風(fēng)機(jī)風(fēng)機(jī)做功（引風(fēng)機(jī)風(fēng)機(jī)入口設(shè)自潔式空氣過濾器），空氣經(jīng)空氣冷卻器，在空氣冷卻器管內(nèi)被氣提再生塔塔頂來的解吸氣冷卻，進(jìn)入

13、空氣分離器分離去冷凝水后，進(jìn)氣提塔底部，氣提空氣向上流經(jīng)填料層與溶液逆流接觸，溶液中的CO2被徹底解吸出來，氣提空氣以及被解吸出來的CO2一起從氣提再生塔頂離開，經(jīng)空氣冷卻器換熱后進(jìn)引風(fēng)機(jī)出口放空。NHD溶劑具有吸水性，它將原料氣和汽提空氣中的水分吸收而使溶液中水含量積累提高，當(dāng)NHD溶液含水超過3%（W）就會降低其吸收CO2性能。因此需要抽出部分溶液進(jìn)行脫水。溶液經(jīng)富液泵出口進(jìn)入過濾器，經(jīng)過濾后，溶液分兩路，一路進(jìn)入脫水塔上部的冷凝器，另一路進(jìn)入溶液換熱器，經(jīng)與脫水塔底部出來的熱溶液換熱蒸發(fā)，脫去水份的溶液從脫水塔底部再經(jīng)溶液換熱器冷卻后，由貯槽泵打入系統(tǒng)。另外，脫水塔內(nèi)的水蒸汽從塔頂出去進(jìn)

14、入水冷器，經(jīng)冷凝后進(jìn)入冷凝液槽，然后排至地溝。流程示意圖如下：9、甲烷化來自脫碳工段的凈化氣40，壓力3.2MPa，經(jīng)過甲烷化換熱器與來自甲烷化爐的精制氣換熱到270，再進(jìn)甲烷化加熱器與來自中變爐二段變換氣換熱后，溫度升到約280進(jìn)甲烷化爐，在催化劑作用下進(jìn)行甲烷化反應(yīng)，出甲烷化爐的精制氣溫度約為325，CO+CO210PPm，經(jīng)過甲烷化換熱器與進(jìn)入本工段凈化氣換熱后溫度降低到90，再經(jīng)過甲烷化水冷器冷卻到小于40后送至合成氣壓縮工段。10、合成氣壓縮來自凈化工段合格的氫氮氣（3.02MPa、40）進(jìn)入壓縮機(jī)一段入口，壓縮至7.0MPa時經(jīng)過段間水冷器和段間氨冷器冷卻后，進(jìn)入分子篩凈化裝置,將

15、H2O和CO2吸附后進(jìn)入壓縮機(jī)二段入口提壓后與合成工段來的循環(huán)氣在循環(huán)段混合，提壓至14.9MPa后送至合成工段。11、氨合成由甲烷化來的新鮮氣，和氫回收裝置來的滲透氣經(jīng)合成壓縮機(jī)一段提壓后，經(jīng)分子篩干燥后送往合成氣壓縮機(jī)二段入口加壓后與合成塔來的合成循環(huán)氣在缸內(nèi)混合后再經(jīng)循環(huán)段壓縮，達(dá)到14.9MPa后送到合成熱氣氣換熱器與從鍋爐給水預(yù)熱器來的合成氣換熱后，溫度提到214進(jìn)入合成塔。出塔氣經(jīng)廢熱鍋爐回收熱量后為277的氣體入鍋爐給水預(yù)熱器進(jìn)一步回收熱量，溫度降至239進(jìn)熱氣氣換熱器加熱入塔氣，冷卻后溫度降至93經(jīng)水冷器冷卻至40進(jìn)入冷氣氣換熱器與高壓氨分離器來的冷氣換熱后，溫度降至28，依次

16、進(jìn)入第一氨冷器、第二氨冷器，經(jīng)氨冷器冷卻后的氣液相混合物（-10）進(jìn)入高壓氨分離器，冷凝下來的液氨在分離器中被分離，并從底部出口經(jīng)減壓閥減壓排至中壓氨分離器，出高壓氨分離器的循環(huán)氣經(jīng)冷氣氣換熱器回收冷量后分為兩路：其中絕大部分循環(huán)氣進(jìn)合成氣壓縮機(jī)循環(huán)段，重復(fù)上述循環(huán)，另外一小部分作為馳放氣至氫回收裝置。高壓氨分離器來的液氨經(jīng)減壓后（-10、2.46MPa）進(jìn)入中壓氨分離器，槽底出來的液氨產(chǎn)品送往冷凍回收冷量后去尿素裝置，為保證尿素裝置平穩(wěn)運行，液氨總管上設(shè)有液氨流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)。正常生產(chǎn)時可由此調(diào)節(jié)送往尿素裝置的液氨流量，當(dāng)尿素裝置短期停車時，產(chǎn)品液氨送氨庫。中壓氨分離器頂部出來的閃蒸氣減壓后（-

17、10、0.5MPa）送燃料管網(wǎng)。從高壓氨分離器出來的氣體中一部分馳放氣送往氫回收裝置另設(shè)一管路接到放空總管。氨冷器所需液氨從冷凍裝置提供，蒸發(fā)后的氣氨送冷凍裝置，形成閉路循環(huán)。廢熱回收器所需鍋爐給水從鍋爐房提供。所產(chǎn)3.0MPa中壓蒸汽送中壓蒸汽管網(wǎng)。流程示意圖如下：滲透氣來自氫回收合成壓縮機(jī)循環(huán)段合成壓縮機(jī)二段合成壓縮機(jī)一段分子篩馳放氣 循環(huán)氣 14.95MPa水冷器氨冷器-熱氣氣換熱器冷氣氣換熱器高壓氨分離器-10 40閃蒸氣去燃料管 214鍋爐給水預(yù)熱器合成塔低壓氨分離器廢熱鍋爐液氨去尿素12、氫氨回收自合成崗位來的14.3MPa(A)、36的馳放氣，經(jīng)調(diào)節(jié)閥IV101減壓后從水洗塔底部

18、進(jìn)入，在塔內(nèi)與塔頂噴淋而下的軟水逆流接觸，吸收掉馳放氣中的NH3后，原料氣由塔頂排出經(jīng)分離器分離掉水份再經(jīng)加熱器加熱至44進(jìn)入以兩并兩串型(也可其它組合)四個膜分離器，原料氣中的氫氣選擇性的通過膜壁，并在膜管內(nèi)富集，從四個膜分離器出來的滲透氣匯集在一起，減壓至3.02MPa(A)、40送往合成壓縮機(jī)回收，從膜壁側(cè)得到的非滲透氣減壓后送食堂做燃料氣或裝置正常情況下送往吹風(fēng)氣回收裝置。工號軟水由界區(qū)外軟水總管至軟水槽，經(jīng)高壓水泵加壓后送至水洗塔頂部，自上而下洗滌原料氣中的氨，吸收氨后稀氨水從塔底排出，經(jīng)LV101調(diào)節(jié)閥送往尿素裝置。13、氨庫當(dāng)尿素裝置短期停車時，由氨合成工段送來的2.5MPa、-

19、10的液氨經(jīng)減壓后入液氨貯罐操作壓力為0.4MPa溫度-10。當(dāng)尿素裝置加大負(fù)荷時，氨罐中的液氨經(jīng)液氨泵加壓至2.5MPa，經(jīng)冷凝器加熱到30后與冷凍工段來年產(chǎn)品液氨一同送至尿素裝置。合成工段來的液氨在貯罐中減壓閃蒸，閃蒸出來的氣體與氨合成工段第一氨冷器出口氣氨匯合后送冷凍工段，以維持液氨貯罐的正常操作壓力。當(dāng)合成氨裝置短期停車，或由于裝置檢修的需要而停車較長時間時，為避免環(huán)境溫度的影響引起液氨貯罐壓力升高，設(shè)有保冷冰機(jī)以維持液氨貯罐的壓力，具體流程：氣氨經(jīng)氨液分離器分離出來帶的液氨后，去螺桿式氨壓縮機(jī)組，由螺桿式氨壓縮機(jī)出來的氣氨經(jīng)氨冷凝器冷凝為40的液氨經(jīng)貯氨器返回液氨貯罐。14、尿素工藝

20、尿素裝置工藝主要包括：CO2壓縮和脫氨、液氨升壓、合成和氣提、循環(huán)、蒸發(fā)、解吸和水解以及大顆粒造料等工序。（1）二氧化碳壓縮和脫氫從合成氨裝置來的CO2氣體，經(jīng)過CO2液滴分離器與來自空壓站的工藝空氣混合（空氣量為二氧化碳體積4%），進(jìn)入二氧化碳壓縮機(jī)。二氧化碳出壓縮機(jī)三段進(jìn)脫硫，脫氫反應(yīng)器。脫氫的目的是防止高壓洗滌器可燃?xì)怏w積聚發(fā)生爆炸。在脫氫反應(yīng)器中H2被氧化為H2O，脫氫后二氧化碳含氫及其它可燃?xì)怏w小于50PPm，經(jīng)脫硫，脫氫后，進(jìn)入壓縮機(jī)四段、五段壓縮，最終壓縮到14.7MPa（絕）進(jìn)入汽提塔。二氧化碳壓縮機(jī)設(shè)有中間冷凝器和分離器，二氧化碳壓縮機(jī)壓縮氣體設(shè)有三個回路，以適應(yīng)尿素生產(chǎn)負(fù)荷

21、的變化，多余的二氧化碳由放空管放空。流程示意圖如下：CO2壓縮機(jī)四、五段CO2壓縮機(jī)一、二、三段汽提塔脫硫、脫氫分離器CO2來自脫碳 14.7MPa(絕)（2）液氨升壓液氨來自合成氨裝置氨庫，壓力為2.3MPa（絕），溫度為20，進(jìn)入液氨過濾器，經(jīng)過濾后進(jìn)入高壓氨泵的入口，液氨注流量在一定的范圍內(nèi)可以自調(diào)，并設(shè)有副線以備開停車及倒泵用。主管上裝有流量計。液氨經(jīng)高壓氨泵加壓到18.34MPa（絕）。高壓液氨送到高壓噴淋射器，作為噴射物料，將高壓洗滌器來的甲銨帶入高壓冷凝器。（3）合成和氣提尿素合成反應(yīng)液從塔內(nèi)上升到正常液位，溫度上升到180183，經(jīng)過溢流管從塔下出口排同，經(jīng)過HPV2202進(jìn)入

22、氣提塔上部，再經(jīng)塔內(nèi)液體分配器均勻地分配到每根氣提管中，沿管壁成液膜下降，由塔下部導(dǎo)入的二氧化碳?xì)怏w，在管內(nèi)與合成反應(yīng)液逆流相遇，氣提管外以蒸汽加熱，合成反應(yīng)液中過剩氨及未轉(zhuǎn)化的甲銨將被氣提氣蒸出和分解，從塔頂排出，尿液及少量未分解的甲銨從塔底排出，氣提塔出液溫度控制在165172之間，塔底液位控制在4070%左右，以防止二氧化碳?xì)怏w隨著液體流至低壓分解工段造成低壓設(shè)備超壓。從氣提塔排出180185的氣體，與新鮮氨及高壓洗滌器來的甲銨液在14.22MPa（絕）下混合一起進(jìn)入高壓冷凝器頂部。生成的甲銨，已冷凝的和未冷凝的氨和二氧化碳被導(dǎo)入到合成塔的底部，在這里，發(fā)生了甲銨轉(zhuǎn)化為尿素、氨和二氧化碳

23、反應(yīng)生成氨基甲酸銨兩個最主要的反應(yīng)，轉(zhuǎn)化和加熱合成塔中的溶液所需的熱量由附加的氨和二氧化碳的冷凝熱來提供。從合成塔頂排出的氣體，溫度約為180183，進(jìn)入高壓洗滌器，在這里將氣體中的氨和二氧化碳用加壓后的低壓吸收段的甲烷液冷凝吸收，然后經(jīng)高壓冷凝器再返回合成塔，不冷凝的惰性氣體和一定數(shù)量的氨氣，自高壓洗滌器排出高壓系統(tǒng)，進(jìn)入低壓吸收塔吸收后，直接放空。甲銨吸收冷凝的熱量被管間的調(diào)溫冷卻水帶走，調(diào)溫水從110升到125，并由高壓洗滌器循環(huán)水冷卻器調(diào)節(jié)到110120，經(jīng)高壓洗滌器循環(huán)水泵循環(huán)使用。流程示意圖如下： 放 空空氣鼓風(fēng)機(jī) 惰性氣體、氮氣煤氣發(fā)生爐爐。機(jī)新 鮮氣 氨體高壓冷凝器廢熱鍋爐集塵

24、器尿素甲銨液去循環(huán)段（4）循環(huán)來自氣提塔底部的尿素甲銨溶液，經(jīng)過氣提塔的液位控制閥，減壓到0.250.35MPa（絕），溶液中41.5%的二氧化碳和69%的氨得到閃蒸，并使溶液溫度從170降到107，氣液混合物噴到精餾塔頂，精餾塔上部為填料塔，起著氣體精餾作用，下部為分離器，經(jīng)過填料段下落的尿素甲銨液流入循環(huán)加熱器。循環(huán)加熱器用高壓冷凝器副產(chǎn)的0.4MPa（絕）蒸汽加熱。溫度升高到135，甲銨進(jìn)一步分解，而后進(jìn)入精餾塔下部的分離器分離。液體經(jīng)液位控制閥LIC2301流入閃蒸槽，氣體上升到精餾塔填料段，精餾后的氣體導(dǎo)出精餾塔與部分回流液、解吸液和液氨混合送到浸沒式低壓甲銨冷凝器。因此，兩相并流上

25、升進(jìn)行吸收，吸收時產(chǎn)生的熱量，被冷凝器中冷卻水帶走，冷卻水溫從55升到65。此冷卻水經(jīng)低壓甲銨冷凝器循環(huán)水泵送低壓甲銨冷凝器循環(huán)冷卻器冷卻后循環(huán)使用。氣液混合物從浸沒式低壓甲銨冷凝器上部溢流到低壓甲銨冷凝器液位槽，液體從液位槽底導(dǎo)出，經(jīng)高壓甲銨泵升壓至16.0MPa（絕），送入高壓洗滌器頂部。液位槽分離出的氣體，經(jīng)TPV2302閥進(jìn)入常壓吸收塔，經(jīng)填料段，被來自低壓吸收塔和常壓吸收塔循環(huán)泵經(jīng)循環(huán)冷卻器冷卻后的氨水噴淋吸收，未能被吸收的惰性氣體，經(jīng)吸收塔放空筒放空。（5）蒸發(fā)出精餾塔底部的尿素溶液，經(jīng)液位槽液位控制閥LIC2301減壓后送到閃蒸槽，壓力為0.056MPa（絕），溫度從135降到9

26、1，有相當(dāng)一部分NH3、CO2和水閃蒸出來，閃蒸氣與一段蒸發(fā)分離氣相一并進(jìn)到一段蒸發(fā)冷凝器，冷凝液相進(jìn)入氨水槽，不凝氣體經(jīng)一段蒸發(fā)噴射器抽出放至大氣。離開閃蒸槽的尿液，溫度約為9095，濃度約為72進(jìn)入尿液槽，通過尿液泵經(jīng)流量控制閥FPV2401進(jìn)入一段蒸發(fā)器加熱段，用PPV2401控制低壓蒸汽對其進(jìn)行加熱，使尿素進(jìn)一步濃縮，氣相進(jìn)入一段蒸發(fā)冷凝器，液相約95%的尿液，通過熔融尿素泵送到大顆粒造粒系統(tǒng)。（6）解吸和水解入氨水槽的蒸發(fā)閃蒸冷凝液，含有一定量的NH3，少量CO2和少量尿素，這部分氨水分別用兩臺泵打出循環(huán)利用，由低壓吸收塔循環(huán)泵打出的氨水分成三路，一路進(jìn)入低壓吸收塔作吸收劑，一路作一

27、段蒸發(fā)器氣相管線的沖洗用水，一路進(jìn)入一段蒸發(fā)器作沖洗用水。由解吸給料泵打出的氨水也分成三路：一路去精餾塔氣相，一路與解吸塔氣相混合沖洗回流冷凝器，一路經(jīng)解吸塔換熱器，加熱到117送到第一解吸塔上部，解吸出氨和二氧化碳，解吸塔的操作壓力為0.3MPa（絕），出第一解吸塔的液體，經(jīng)水解給料泵加壓到2.0MPa（絕）經(jīng)水解塔換熱器換熱后，進(jìn)入水解塔的上部，水解塔的下部通入2.4MPa(絕)的蒸汽，使液體中所含的少量尿素水解成氨和二氧化碳。氣相進(jìn)入第一解吸塔上部，液相經(jīng)水解塔換熱器換熱后溫度為137，進(jìn)入第二解吸塔上部，操作壓力為0.3MPa（絕），塔下部通入0.4MPa（絕）的蒸汽進(jìn)行解吸，塔底溫度

28、為145，從液相中解吸出來的氨和二氧化碳及水蒸氣，直接導(dǎo)入第一解吸塔的下部，與第一解吸塔的液體進(jìn)行質(zhì)熱交換，出第一解吸塔的氣體，含水小于40。在回流冷凝器中冷凝，冷凝液一部分作為回流液回流到第一解吸塔的頂部，進(jìn)行質(zhì)熱交換，以減少出塔氣相的水含量，另一部分冷凝液，送到低壓甲銨冷凝器，未被冷凝的氣體進(jìn)入常壓吸收塔，進(jìn)一步吸收氨和二氧化碳后放空，在第二解吸塔吸收后的液體含氨小于5ppm，尿素小于5ppm，經(jīng)解吸塔換熱器換熱和廢水冷卻器冷卻后送出尿素界區(qū)。（7）大顆粒A、經(jīng)甲醛計量泵送甲醛（37）至熔融泵進(jìn)口與135、濃度96的尿素溶液混合，經(jīng)PV211減壓到1.5Kgf/cm2進(jìn)入造粒機(jī)噴嘴。B、造

29、粒來自流化空氣風(fēng)機(jī)壓力的流化空氣，把晶種由流化床多孔板上吹起，由霧化風(fēng)機(jī)來的溫度為135、壓力為0.045MPa左右的霧化空氣，將由尿液噴嘴噴出的尿液霧化，形成約5m小液滴，小液滴在流化床溫度為105110情況下，凝結(jié)到流化狀態(tài)的晶種上，隨著小液滴的不斷凝結(jié)，尿素顆粒不斷增大，增大到要求粒度時，就會掉到多孔板上，由于多孔板開孔為斜向前開，在尿素顆粒流化狀態(tài)的同時，它還慢慢向前運動，達(dá)到要求的尿素顆粒被流化空氣吹到造粒機(jī)冷卻室冷卻到70，經(jīng)液位調(diào)節(jié)閥LV2213出造粒機(jī)。C、顆粒的循環(huán)流程經(jīng)造粒機(jī)出來的尿素顆粒，由振動給料機(jī)均勻振動輸送到安全篩上，又送到第一流化床冷卻器冷卻至70左右，由斗提機(jī)經(jīng)

30、分料閥將顆粒送往振動篩，在此尿素分成三類，回造料機(jī)作晶種，合格品經(jīng)換器送往最終產(chǎn)品冷卻器BFC102，在產(chǎn)品冷卻器內(nèi)由循環(huán)冷卻水將尿素顆粒冷卻至45以下，經(jīng)皮帶送往包裝。D、粉塵的回收及排放造粒機(jī)、第一流化床冷卻器、斗提機(jī)、振動篩產(chǎn)生的粉塵經(jīng)除塵風(fēng)機(jī)送入造料冷卻洗滌器，用界外來的脫鹽水和洗滌器循環(huán)貯槽來的洗滌液進(jìn)行洗滌。來自三通閥沖洗、振動篩分料器、破碎機(jī)料斗、第一流化床冷卻器、造粒機(jī)、安全篩、SR101和各種排放的尿液、尿素回收到循環(huán)槽SR103，由蒸汽噴射泵將噴射0.4MPa（絕）的低壓蒸汽將回收尿素加以溶解和加熱，濃度達(dá)到40時，用尿液回收泵返回到尿液槽，循環(huán)槽產(chǎn)生煙氣由抽出風(fēng)機(jī)送到洗滌室加以洗滌回收。洗滌室洗滌尾氣經(jīng)絲網(wǎng)除沫器除液后，經(jīng)洗滌器抽風(fēng)朵抽到放空筒放空。（8）蒸汽系統(tǒng)2.5MPa過熱蒸汽系統(tǒng)