6西格瑪 8-step12c.ppt

1、步驟 12:實施過程控制適用工具包括:過程控制簡介過程控制的統(tǒng)計學運用其他控制方法控制計劃,綠腰帶培訓,六西格馬突破性步驟,定義,測量,分析,改進,控制,步驟 1 - 選擇輸出特性 - 定義過程輸入/輸出變量 步驟 2 - 確定績效標準 步驟 3 - 定義測量系統(tǒng) 步驟 4 - 建立過程能力 步驟 5 - 定義績效目標 步驟 6 - 定義差異來源 步驟 7 - 查找潛在因素 步驟 8 - 發(fā)掘變量之間相互關系 步驟 9 - 建立操作公差范圍 步驟 10 - 重新驗證測量系統(tǒng) 步驟 11 - 重新計算過程能力 步驟12 - 實施過程控制,步驟 12: 目的,實施過程控制: 介紹過程控制的概念 介

2、紹統(tǒng)計學的過程控制戰(zhàn)略的概念 介紹其他的控制戰(zhàn)略(如. 防錯) 開發(fā)有效控制計劃的途徑,步驟 12:過程控制介紹,討論的題目,目的 管理創(chuàng)新 質量體系 標準化工作 控制計劃,步驟 12: 需回答的問題,過程控制簡介: 為什么控制很重要? 什么是 Joiner Triangle? 什么是質量體系? 為什么需要一個質量體系? 什么是標準化作業(yè)? 什么是控制計劃?,目的,過程控制是為了解決下面的問題: “你如何能從容地交接已改進的過程，并確信所獲成果能夠保持下去?”,管理創(chuàng)新,第一代 - 實干型管理: 這是最簡單，最原始的方法 它是一種有效的處事方法，但局限性很大。 第二代 - 指導型管理: 通過指

3、導他人做什么和怎么做從而擴展了你的能力 這種方法既可以使專家們騰出更多的時間，又可以使工作符合專家的標準,管理變革(續(xù)),第三代 - 注重結果的管理: 只告訴人們做什么，然后根據(jù)結果進行獎勵或懲處 該方法的主要缺陷是, 達到目的的方式可能是不道德的或非法的. 員工可能會覺得他們必須相互爭斗才能實現(xiàn)目標,管理創(chuàng)新(續(xù)),第四代 - The Joiner Triangle: 質量: 要認識到質量是由客戶所定義的，是以客戶的興趣為轉移的. 這種認識不應只為某一特殊群體所理解，而應成為每個人的共識,管理創(chuàng)新(續(xù)),第四代 - The Joiner Triangle (續(xù)): 科學的方法: 學習將組織作

4、為一個系統(tǒng)來管理, 培養(yǎng)過程思維, 基于數(shù)據(jù)做決定，了解差異。 大家同為一個團隊: 相互信任，相互尊重，努力使各方都能受益,質量體系,質量體系是一個組織達成共識的做事方法 它不是一套用于滿足外部審核組織的文件 質量體系代表著措施，而不是一個簡單的組織 文字,質量體系(續(xù)),必要的行動: 質量方針 質量組織(不是質量部) 質量管理評審 質量計劃(如何實施和控制) 設計控制 數(shù)據(jù)控制 采購(材料批準，供應商考評, 采購件的確認),質量體系(續(xù)),質量管理的所有活動都必須圍繞著滿足客戶需要，預防(從設計到售后服務)不合格品來進行。,質量體系 (續(xù)),質量體系認證不僅正在成為客戶的要求，也正在成為獲取

5、新業(yè)務的需要 一個好的質量體系可以使你的項目成果得以長期保持 本次培訓的控制階段要求一個健全的質量體系能夠在你的項目領域內得到體現(xiàn),質量體系(續(xù)),質量體系方法論控制階段的即期目標: 團隊應開發(fā)標準化的工作指南 團隊應理解和幫助推行過程和產(chǎn)品控制系統(tǒng) 團隊應將上述工作文件化，并按此行事。,標準化工作,執(zhí)行每一個操作的“最好的方式”就是大家取得共識 這就是所謂“標準的”工作程序(SOP, Standard Operating Procedures). 一旦標準確立，它將成為大家工作的準則 我們必須認識到差異就是缺陷，而標準化工作則會減少差異,控制計劃,控制計劃是用來制定所有控制方法的一種“活的文

6、件” 控制計劃是一種關于零件，過程或服務控制系統(tǒng)的書面描述 控制計劃應當定期更新以反映新的變化和修正,步驟 12: 應記取的教訓,過程控制簡介: 必須了解過程控制的哲學 過程控制使這一點非常清楚：六西格馬戰(zhàn)略的焦點就是客戶，現(xiàn)在，下個月，直至永遠.,步驟 12:統(tǒng)計過程控制,步驟 12: 要回答的問題,統(tǒng)計過程控制： 什么是 SPC? SPC 的目的是什么? 為什么要用控制圖? SPC 的優(yōu)缺點?,定義和目的,SPC 是一種研究變差，使用統(tǒng)計信息來監(jiān)控和改善過程表現(xiàn)的基本工具 多數(shù)公司只在制成品上運用 SPC (Ys), 而不是在過程特征運用SPC(Xs) 只有當我們將注意力從輸出變量(Ys)

7、上轉移到輸入變量上時(Xs)，我們才能全面收獲改進質量，生產(chǎn)率和降低成本的成果 如果你確實了解和控制了你的輸入變量(Xs), 你甚至不必量測你的輸出變量 (Y),應用,所有的過程都有自然的變異(由于通常的原因) 和非自然的原因(由于特殊的原因). SPC 的應用使我們通過失控的信號來發(fā)現(xiàn)特殊的差異原因 控制圖是一種追溯過程和產(chǎn)品參數(shù)的統(tǒng)計學方法，它可通過上下限來反映過程的隨機變量邊界。,應用 (續(xù)),控制圖可用于鑒別過程變量中的非隨機模式. 成功運用SPC的關鍵是改正控制圖中非隨機模式的行動。 控制邊界是以X或Y變量的 3 sigma 為基礎制定的。,SPC on (Xs) or (Ys) 沒

8、有適當?shù)呐嘤?= 擺設 警告信號 是被用于發(fā)現(xiàn)缺陷的. 工人常會因為生產(chǎn)緊急而忽視警告信號. 人們總是按他們被優(yōu)先要求的考慮去行動! S.O.P 也是被用于發(fā)現(xiàn)缺陷的. 如果不采取行動，無論短期或長期，SPC 都無法 維持下去,SPC 控制方法,最差的,SPC (Xs) 或 (Ys) 接收完整培訓的操作者。 操做者受過充分培訓而且了解SPC的規(guī)則, 但管理者不會受權他們暫停生產(chǎn)過程和調查原因. 工人只是使用SPC 進行檢查. 他們發(fā)現(xiàn)缺陷而不是原因.,SPC 控制方法 (續(xù)),較好的,SPC on (Xs) or (Ys) 充分受訓且尊重規(guī)則. 一但控制圖暴露出了問題，每個人都了解和同意暫停過

9、程，以便查找/消除特殊的(過程差異)原因 妥善地運用SPC 可使我們及早發(fā)現(xiàn)錯誤，暫停設備運行，以便缺陷不在延續(xù) 在最理想的情況下，SPC 可在錯誤發(fā)生前預測到它, 這樣缺陷將不會產(chǎn)生。,控制方法(續(xù)),最好的,SPC 流程,過程,(SPC)/量測系統(tǒng),輸入,輸出,1. 查找特殊原因,4. 驗證和監(jiān)控,3. 實施改正行動,2. 確認問題根源,Xs,Y,控制圖方法,步驟 1: 挑選適當?shù)目刂谱兞?步驟 2: 挑選數(shù)據(jù)收集點(注:如果變量不能直接測量，可確定一個替代物) 步驟 3: 選擇控制圖類型 步驟 4: 確立合理分組的基礎 步驟 5: 確定適當?shù)臉颖敬笮『统闃宇l次 步驟 6: 確定量測方法/

10、標準,控制圖方法(續(xù)),步驟 7:確定量具能力 步驟 8: 進行初始能力研究以建立試驗的控制邊界 步驟 9: 建立收集和勾畫數(shù)據(jù)的格式 步驟 10: 開發(fā)收集，勾畫，分析數(shù)據(jù)并依之行動的程序 步驟 11: 培訓人員 步驟 12: 規(guī)范制圖過程,X-bar & R 圖 X-bar 圖測量趨中趨勢或 (Y) or (X) 的均值 R 圖測量組內一致性的情況, 反映 (Y) 或 (X) 變化的隨機原因 R 圖是以各小組內的取值范圍為基礎的,控制圖 - 連續(xù)變量數(shù)據(jù),Individual (I) & MR 圖: 也稱 an individuals and moving range chart 與 X-

11、bar 和 R 圖相似 不同的是該圖勾畫每一個數(shù)據(jù)的點和移動范圍 是供工人使用的極方便的工具,X Bar R 圖,X bar R Chart 連續(xù)型數(shù)據(jù) 高產(chǎn)量生產(chǎn) 每個小組平均有 3-5 個部件 R 圖測量差異 X 圖測量位置,I MR 圖,I MR 圖 連續(xù)型數(shù)據(jù) 低產(chǎn)量生產(chǎn) 每個點代表一個部件 MR 圖測量差異 I 圖測量位置,控制圖 - 計數(shù)型數(shù)據(jù),計數(shù)型是指部件的質量特性 計數(shù)型數(shù)據(jù)反映與此類屬性有關的可接收或不可接收的結果 兩種主要類型 缺陷(Defects): 部件整個不合格 有缺陷的(Defectives): 部件在某一方面不符合標準 目的是一樣的, 都是為了確認差異的特殊原因

12、和采取行動使過程受控,控制圖 - 屬性數(shù)據(jù)(續(xù)),缺陷: c 圖 - 追溯單個產(chǎn)品缺陷數(shù)量(不是百分比式缺陷)的簡單控制圖，前提是樣本大小恒定 u 圖 - 同上，只是樣本大小不恒定,C Chart,C 圖 計算每批產(chǎn)品檢測出 的缺陷數(shù) 所有小組樣本大 小相同 部件可以不止一 個缺陷.,U 圖,U 圖 計算每單位產(chǎn)品的缺陷數(shù)量. 小組樣本數(shù)可以不一樣 部件可以不止一個缺陷,控制圖 - 計數(shù)型數(shù)據(jù)(續(xù)),有缺陷的: np 圖 - 追溯不合格品單位數(shù)量(有缺陷部件的百分數(shù))的控制圖，前提是樣本大小恒定 P 圖 - 同上，只是樣本大小不恒定,NP 圖,NP 圖 C計算某一恒定批量 產(chǎn)品中有缺陷的產(chǎn) 品

13、數(shù) 某一部件或者是好 的，或者是有缺陷 的,P 圖,P 圖 測量缺陷產(chǎn)品的 百分數(shù) 適用于樣本數(shù)恒 定或變化的分組 某一部件或是好 的或是有缺陷的,改進生產(chǎn)力的有用技術 能有效預防缺陷 減少不必要的過程調整 提供診斷信息 提供過程能力信息 既可用于計數(shù)型數(shù)據(jù)，也可用于連續(xù)變量數(shù)據(jù),控制圖的優(yōu)點,每個人都需受到良好的培訓，而且要定期溫習 數(shù)據(jù)收集必須正確 均值和范圍/ 標準差必須計算正確 數(shù)據(jù)圖表必須正確 圖表分析必須正確 針對控制圖中的問題所采取的行動必須適當!,控制圖的缺點,Xbar 和 R 圖活動指導,分組 使用碳紙和鋁箔的量測系統(tǒng) 確定一個角度 保持該角度和其它設置不變, 小組(5人)每

14、個成員發(fā)射5次 并做好記錄 合理的分組是5人一組，每人發(fā)射5次 將數(shù)據(jù)錄入 Minitab ，做出 Xbar 和 R 圖 時間: 40 Minutes,Catapult Data Collection,第一個操作者發(fā) 射5次，并馬上 將數(shù)據(jù)記錄在 表格最上一行 前一個操作者的 落點確定以后， 下一個操作者再 發(fā)射,Catapult 練習討論,數(shù)據(jù)收集后將被輸入Minitab，并通過 “StatControl ChartsXbar-R” 指令做出Xbar和R圖 我們先分析哪個圖? 過程受控嗎? Xbar 和 R圖的控制邊界在哪? 操作者之間的演示有差異嗎? 你還看到了什么? 如果有超出控制限的點

15、, 我們要做什么?,挑選適當?shù)目刂茍D,Case A Case B Case C Case D Case E Case F,C Chart U Chart P Chart X Bar R Chart Np Chart I MR Chart,Connect Data Set to Appropriate Chart Case explanations will be handed out,Data,Solution,步驟 12: 要記取的教訓,統(tǒng)計過程控制(SPC): 必須要有足夠的培訓! 必須使用正確的圖表 必須采取適當?shù)男袆佑媱?如果圖表是多余的，就停止使用,步驟 12:其它控制方法,其它控制

16、方法,檢查和試驗 標準操作程序(“SOPs”) 檢查表 審核 防錯系統(tǒng)和裝置,對于連續(xù)型 / 離散型變量:,自動化過程控制 培訓系統(tǒng) 受控文件 解決問題指南 應急計劃,FMEA 可以作為一種控制方法或上述方法中關鍵的部分,控制方法(續(xù)),檢查和試驗: 生產(chǎn)線末端檢查和試驗是最差的控制方法 增加額外的檢查不是好的六西格馬方法 標準操作程序:演示某一操作的最好方法是書面描述. 也可包括目視標準,控制方法(續(xù)),檢查表(清單): 項目表將確保操作過程成功所需的步驟或活動列成清單(例. 飛行員起飛前的檢查表) 內審: 獨立地驗證過程是嚴格遵守 SOPs, 檢查表, 等.,控制方法(續(xù)),防錯: 水平

17、好的: 在缺陷流到下一個工序或客戶那里以前發(fā)現(xiàn)它們 更好: 在加工過程中發(fā)現(xiàn)缺陷 最好: 不讓錯誤發(fā)生! 例: 非對稱組件，傳感裝置, 光束, 警鈴, 色標等?,控制方法 (續(xù)),自動化過程控制: 在 PLC 控制系統(tǒng)內利用反饋鏈監(jiān)控和自動調整關鍵過程參數(shù) 培訓系統(tǒng)： 通過強制的程序確保所有員工將來都能接受適當?shù)呐嘤?控制方法(續(xù)),受控文件: 對高質量生產(chǎn)有關鍵作用的文件資料必須受控. 任何變化都需經(jīng)過適當?shù)氖跈嗯鷾?例: 圖紙, 工作標準和指導, 安全法規(guī)等,控制方法 (續(xù)),問題解決指導: 關于困惑情況下如何應對的系統(tǒng)指導 響應計劃: 關于特殊情況應對的系統(tǒng)指導 及行動責任的劃分,步驟

18、12:控制計劃,步驟 12: 應考慮的問題,控制計劃: 控制計劃的重要性? 控制計劃策略? 控制計劃評估的關鍵是什么?,控制計劃的重要性,控制計劃存在的唯一理由就是確保過程操作的恒定，以使產(chǎn)品永遠能滿足客戶的要求( 每時每刻)!,客戶要求,產(chǎn)品/零件特質,過程特質,過程控制,生產(chǎn)控制 計劃,質量功能展開 (QFD) 過程,控制計劃方法,(1) 收集關于過程的現(xiàn)存的操作文件. 根據(jù)客戶要求確認關鍵輸出變量. 確定關鍵輸入變量及與輸出變量的關系. 采用合適的量測系統(tǒng) (2) 確定現(xiàn)控制計劃的過程波動范圍 (3) 用長期能力研究代替定期能力研究. 控制計劃應反映客戶所感覺到的長期過程的差異,控制計劃

19、方法(續(xù)),(4) 在評審最新操作文件的基礎上，填寫控制計劃總匯 (5) 確認遺漏或不適當?shù)沫h(huán)節(jié) (6) 特別關注培訓，維護，操作和應急計劃是否合適 (7) 驗證是否與工廠的文件要求相同 (8) 對操作者和維修人員進行培訓或再培訓,控制計劃方法(續(xù)),(9) 收集來自安全，環(huán)境，維修，操作和工程的確認簽字回單 (10) 在6個月內，采用長期能力研究結果驗證控制計劃的有效性,影響控制計劃的因素,控制計劃策略,使過程以最小的波動穩(wěn)定在目標軸上 不要輕易調整過程 確保已確認和執(zhí)行了的過程改進能夠持續(xù)下去 提供關于所有程序的適當培訓. 包括必要的維修安排,一個有效控制計劃策略的目的是：,控制計劃要素,

20、流程圖步驟 關鍵過程的輸出變量，目標和規(guī)范 關鍵過程的輸入變量及其合適的工作允差和控制線 重要的干擾變量(非控制性輸入) 定期和長期能力分析結果,指定的控制方法，工具和系統(tǒng): SPC 自動 過程控制 檢查清單 防錯系統(tǒng) 標準操作程序 工藝標準,抽樣和試驗 量測系統(tǒng)分析(MSA) 培訓資料 維修計劃 響應計劃和程序,對關鍵過程的輸入和輸出變量, 其量測系統(tǒng)和量測系統(tǒng)能力必須進行驗證 關鍵過程輸入變量和輸出變量的目標值和規(guī)范必須記錄 對連續(xù)型的輸入和輸出變量, Cp/Cpk 指數(shù)應予計算. 如可能，應記錄短期和長期數(shù)據(jù) 列出抽樣計劃標準及應對失控的響應計劃 該文件是FMEA現(xiàn)行控制欄目的延伸,文件

21、化的控制計劃,失效模態(tài)分析(FMEA) 和控制計劃比較,FMEA是確認關鍵控制變量和對現(xiàn)行控制計劃進行初始評估的主要途徑.,控制計劃活動指導,讓我們制定一個關于catapult 過程的控制計劃 關鍵的輸入包括: 回拉角度, 杯的位置等 由導師準備Excel 記錄表單，小組人員在活動中進行相關記錄。,關于控制方法的考慮,對干擾(非控制性輸入) 變量: 根據(jù)已知的關系，而不是一己之見來調整(Xs) ! 定義停線的條件 啟用備選的質量控制程序(檢查, 分類, 返修等.),過程變化導致控制方法改變,考慮(續(xù)),不奏效的控制計劃往往只注重彌補措施, 我們應該把焦點應放在預防措施上,考慮(續(xù)),當一個未在文檔中記錄的失控情況出現(xiàn)時，由工人，工程師和主管組成的多功能小組將會根據(jù)下列步驟尋找差異原因和控制差異 (預防行動):,1.準備或更新系統(tǒng)流程圖 2.用因果圖(魚骨)表明過程中可能的差異原因. 4 個基本方面應予考慮: 人, 材料,