數控銑床安全文明生產

1、任務一 數控銑床簡介及安全文明生產,數控銑床簡介及安全文明生產,掌握數控銑床的安全文明生產規(guī)范,了解數控銑床的檢查與維護,技能目標,知識準備,數控機床的工作原理,數控機床的特點,數控銑削的加工對象,數控機床的分類,數字控制NC，是一種使用數字化信號對設備的運行過程實行控制的自動化技術。它不僅可以控制位移、角度、速度等機械能，還可以控制溫度、壓力、流量、顏色等其他量。 數控設備是指采用了數控技術的機械設備，數控加工是用數字信號控制設備的工作過程。數控設備種類繁多，如數控機床、數控測量機、數控激光焊接機、數控彎管機、機器人等。,知識準備,數控折彎機,數控彎管機,數控激光焊接機,數控電火花成形機床,

2、數控測量機 工業(yè)機器人,知識準備,機床數字控制技術是把零件的加工尺寸和各種要求用代碼化的數字表示后輸入數控裝置，再經過處理與計算后，發(fā)出各種控制信號，使機床的運動及加工過程在程序控制下有步驟地進行，并將零件自動加工出來的技術。,數控銑床是用計算機數字化信號控制的銑床。它可以加工由直線和圓弧兩種幾何要素構成的平面輪廓，也可以直接用逼近法加工非圓曲線構成的平面輪廓。傳統(tǒng)的機械是由操作工人控制機床的進給，數控機床的數控系統(tǒng)是由程序控制機床進給，從而取代人工。,知識準備,一、數控機床的組成,知識準備,數控機床主要由機床本體和計算機數控系統(tǒng)兩大部分組成。,CNC系統(tǒng)圖,知識準備,（1）數控程序及存儲介質

3、 （2）輸入/輸出裝置 （3）CNC裝置的數控系統(tǒng) （4）數控機床的進給伺服系統(tǒng) （5）數控機床的位置檢測裝置 （6）機床本體,知識準備,知識準備,1、數控程序及存儲介質 比較先進的數控機床可以在數控裝置上直接編程。程序必須存儲在某種存儲介質中，如紙帶、磁帶或磁盤等。采用哪一種存儲載體，取決于數控裝置的設計類型。 2、輸入/輸出裝置 存儲介質上記載的加工信息需要通過輸入裝置輸送給機床數控系統(tǒng)，機床內存中的零件加工程序可以通過輸出裝置傳送到存儲介質上。輸入/輸出裝置是機床與外部設備的接口，目前輸入裝置主要有紙帶閱讀機、軟盤驅動器、串行通信口、MDI方式等。,3、CNC裝置的數控系統(tǒng) 數控裝置，是

4、數控設備的核心，它接受輸入裝置送來的脈沖信號，經過數控裝置的控制軟件和邏輯電路進行編譯、運算和邏輯處理，然后將各種信息指令輸入給伺服系統(tǒng)，使設備各部分進行規(guī)定的、有序的動作。 4、數控機床的進給伺服系統(tǒng) 伺服系統(tǒng)，是把數控裝置發(fā)來的速度和位移指令轉換成執(zhí)行部件的進給速度和位移。,知識準備,5、數控機床的位置檢測裝置 測量反饋裝置，是對運動部件的實際位移、速度及當前的環(huán)境等參數加以檢測，反饋給數控裝置，通過比較，得出實際運動與指令運動的誤差并發(fā)出誤差指令，糾正所產生的誤差。 6、機床本體 機床本體，執(zhí)行數控系統(tǒng)發(fā)出的各種運動和動作指令。,知識準備,二、數控機床的工作原理,1、數控機床的工作過程

5、數控機床的工作過程如圖所示,知識準備,2、數控機床的工作原理 數控裝置內的計算機對以數字和字符編碼方式所記錄的信息進行一系列處理后，向機床進給等執(zhí)行機構發(fā)出命令，執(zhí)行機構則按其命令對加工所需各種動作，如刀具相對于工件的運動軌跡、位移量和速度等實現自動控制，從而完成工件的加工。,知識準備,三、數控機床的特點,知識準備,四、數控銑削的加工對象,知識準備,數控銑床有著廣泛的應用范圍，能夠進行外形輪廓銑削、平面或曲面型腔銑削及三維復雜型面的銑削，如各種凸輪、模具等，若再添加圓工作臺等附件（此時變?yōu)樗淖鴺耍?，則應用范圍將更廣，可用于加工螺旋槳、葉片等空間曲面零件。此外，隨著高速銑削技術的發(fā)展，數控銑床可

6、以加工形狀更為復雜的零件，精度也更高 。,1、平面類零件 加工面平行或垂直于水平面，或加工面與水平面的夾角為定角的零件為平面類零件，如圖1-3所示。目前數控銑床上加工的零件大多數屬于平面類零件。,(a) (b) (c) 圖1-3平面類零件 （a)帶平面輪廓的平面零件（b) 帶斜平面的平面零件（c)帶正圓臺和斜筋的平面零件,知識準備,知識準備,2、變斜角類零件 加工面與水平面的夾角呈連續(xù)變化的零件成為變斜角類零件，如圖1-4所示。由于變斜角類零件的變斜角加工面不能展開為平面，加工中，為了保證加工面與銑刀圓周的瞬時接觸為一條線，最好采用四軸、五軸數控銑床擺角加工，也可采用三軸數控銑床進行兩軸半近似

7、加工。,知識準備,3、曲面類零件 加工面為空間曲面的零件稱為曲面類零件，如模具、葉片、螺旋槳等。曲面零件不能展開為平面。加工時，銑刀與加工面始終為點接觸，一般采用球頭刀在三軸數控銑床上加工。當曲面復雜、通道狹窄、會傷及相鄰表面及需要刀具擺動時，可采用四軸或五軸數控銑床加工。,五、數控銑床的分類,知識準備,知識準備,（一）操作前要求 上班必須按要求穿工作服，否則不許進入車間。 長發(fā)必須戴安全帽，長發(fā)納入帽中。 工作服穿戴要“三緊”，即領口緊、袖口緊、衣襟緊。 穿耐油、防滑鞋、鞋面抗砸。 禁止戴手套操作機床。 機械加工時，必須有兩人以上在現場。 不允許兩人及兩人以上同時操作機床。 機床操作不允許嬉

8、戲、打鬧，不允許一知半解，就操作機床。,任務實施,一、數控銑床的安全文明規(guī)范,任務實施,（二）操作中要求,數控銑床由指導人員負責管理，任何學員使用該設備及工具、材料等都應服從管理。未經指導教師同意，不許開動機床。 機床開動期間嚴禁離開工作崗位做與操作無關的事情。 機床開動時，嚴禁在機床間穿梭。 裝夾工件時要保證工件牢牢固定在機用虎鉗或工作臺上。工作臺面不許放置其它物品，安放分度頭、虎鉗或較重夾具時，要輕取輕放，以免碰傷臺面。 移去調節(jié)工具。啟動機床前應檢查是否已將扳手、楔子等工具從機床上拿開。 每次開機后，必須首先進行回機床參考點的操作。加工時，關好防護門。,任務實施,運行程序前要先對刀，確定

9、工件坐標系原點。對刀后立即修改機床零點偏置參數，以防程序不正確運行。 采用正確的加工速度。嚴格按照實習指導教師推薦的速度進行加工。 機床運轉中，絕對禁止變速。變速或換刀時，必須保證機床完全停止，開關處于“OFF”位置，以防機床發(fā)生事故。 在手動方式下操作機床，要防止主軸和刀具與機床或夾具相撞。操作機床面板時，只允許單人操作，其他人不得觸摸按鍵。 運行程序自動加工前，首先打開模擬界面，進行模擬加工；然后進行機床空運行?？者\行時將Z向提高一個安全高度，觀察刀具運行軌跡是否正確。,任務實施,自動加工中出現緊急情況時，立即按下復位或急停按鈕。當顯示屏出現報警號，要先查明報警原因，采取相應措施，取消報警

10、后，再進行操作。 拆卸刀具時，要先觀察壓力表，待氣壓達到0.5MPa后，再執(zhí)行松刀指令。若刀柄暫時未達到松刀狀態(tài)，要手持刀柄等待數秒。 操作者離開機床、變換速度、更換刀具、測量尺寸、裝夾和調整工件時，都應停車。 量具應在固定地點使用和擺放，加工完畢后，應把量具擦拭干凈，并涂一層工業(yè)凡士林，裝入盒內。 禁止用手接觸刀尖和鐵屑，清除鐵屑時必須要用鐵鉤子或毛刷來清理。,任務實施,（三）操作后要求,不允許采用壓縮空氣清洗機床、電氣柜及NC單元。,0,任何人在使用完機床后，都應把刀具、工具、材料等物品整理好，并作好清潔和日常維護工作。,任何人須保持實訓場地的清潔,每天下班前15分鐘，要清理實訓工作場所。

11、,每天實訓結束后，必須做好防火、防盜工作，檢查門窗是否關好，相關設備和照明電源開關是否關好。,（一）加工精度的維持1作業(yè)前須暖機，并檢查應加油處是否該注油。2檢查油路暢通否。3關機時，工作臺、鞍座應置于機臺中央位置（移動三軸行程至各軸行程中間位置）。4每天作業(yè)結束時，應做清潔和整理器具。每隔一定的時間要做周期性的機床檢查及保養(yǎng)。5機臺保持干燥清潔。6機臺須遠離震動區(qū)，地基要穩(wěn)固。,任務實施,二、數控銑床的檢查與維護,（二）每日檢查與維護,任務實施,1清除工作臺、機臺內，三軸伸縮護罩上的鐵屑、油污。2擦拭清潔工作臺、機臺內，三軸伸縮護罩上的切削油及細小鐵屑，并噴上防銹油。3主軸錐孔必須保持清潔，

12、加工完畢后用主軸錐孔清潔器擦拭。4清潔刀庫與刀庫座及連桿組，并噴上一些潤滑油。5清潔主軸頭上持刀手指軌道，并涂上一些潤滑油。6檢查三點組合油杯內油量是否充足，并釋放三點組合空氣過濾水分油杯內之水分。7檢查三軸自動潤滑泵是否當電源投入時即開始動作8檢視三軸自動潤滑油量，必要時適量添加。9檢視油壓單元油管是否有滲漏現象。10清除鐵屑。11檢查切削液油量，必要時添加，檢視切削液沖屑水管是否滲漏有現象。12檢視全部信號燈，警示燈是否正常工作。,任務實施,（三）每周檢查與維護,1檢測刀具拉釘是否松動，刀把是否清潔。2清潔主軸內孔是否清潔，錐度研磨面是否有刮痕（如有刮痕，可能是刀具與主軸內孔不清潔所引起）。3檢視油壓箱油量。4檢視循環(huán)給油、集中給油之泵工作臺是否正常。5檢測三軸機械原點是否偏移。6清潔切削油箱過濾網。7檢視所有散熱風扇是否作用。8檢視刀具換刀臂之動作是否滑順。9檢視刀庫、刀盤回轉時是否滑順。,任務實施,（四）每月檢查與維護,1清潔操作面板，電氣箱熱交換器網。2檢測機臺水平，確認水平調整螺絲，固定螺帽是否松動。3檢測主軸中心與工作臺面垂直度。4檢測三軸極限，原點微動開關作用是否正常。5清洗切削液箱，清潔切削液。6檢測電氣箱內部是否有油污、灰塵進入，必要時清潔，并查明原因