沖壓車間管理經驗

1、.一、生產管理方面：1、根據公司的總體生產計劃編制車間的周、月度生產計劃，按計劃完成生產任務，每日實時監(jiān)控生產計劃進度完成情況，及時調度、協(xié)調；根據焊裝生產情況及時調整沖壓件生產計劃。2、采用導師帶徒的方式，對新員工進行操作技能培訓，培養(yǎng)主機長，提高員工的作業(yè)熟練程度，提高單班產量。3、班長對員工作業(yè)進行作業(yè)觀察及現場指導，糾正員工的不良操作習慣。4、通過技能培訓，改善吊模方式，由裝模工將各條線下一套生產的模具提前吊裝到備用工作臺上， 并對員工進行裝模作業(yè)培訓， 縮短裝模時間， 提高生產效率。 換模時間由原來的 ,45 分鐘縮短到 20-30 分鐘。5、對 a 線機器人程序進行優(yōu)化，通過對機器

2、人運行動作的觀察，將機器人運行程序中一些等待動作時間縮短及一些無用的動作時間刪除，提高機器人的工作效率。程序優(yōu)化后，a線自動化生產線的生產效率比優(yōu)化前提高了20% 。規(guī)范班組生產日志的記錄，設計生產日報表，各班長每天將各班組的產量（包括合格品數量、返修品數量、報廢品數量） 、設備停線情況、模具狀況等生產情況準確記錄二、質量管理方面：1、 對操作者、質檢員、線尾裝箱人員進行質量方面的培訓，提高員工的質量意識。指導員工生產前后必須將模具擦拭干凈，避免制件產生凹陷、高點等質量缺陷。2、完善、強化首末件檢驗制度，對首件、末件嚴格進行檢查，每種部件開始生產時必須先試沖 1-2 件，挨個工序檢查制件的狀態(tài)

3、，若制件存在質量問題，立即查找問題原因，對模具進行修復，確保制件合格才開始生產，杜絕有批量問題的產生。3、責任生產班組對本班組生產的部件進行標識，注明生產日期、生產班次、生產批量，使質量問題有可追溯，每周對發(fā)生質量問題進行匯總分析，相關班組提報有效的控制措施加以在線控制。4、隨時對本班產品質量進行檢查，發(fā)現問題及時整改，最大限度避免問題部件下轉到焊裝。5、針對生產過程中發(fā)生的質量問題項、audit評審問題、 pdi檢查的問題項，查找問題發(fā)生的根源，制定整改措施，并進行整改，從根源將問題解決。6、制定、完善沖壓車間質量考核管理辦法，對出現重大質量問題的質檢員和相關責任人進行考核，并定期對員工進行

4、質量培訓，提高全員的質量意識。7、加強生產過程質量管理，沖壓件報廢率有所降低，原報廢率約為0.5% ，現降為 0.2%-0.3%左右三、安全管理方面：1、每日對班長講解安全生產知識，責任班長每天召開班前會，向員工灌輸安全生產的重要性，提高員工的安全意識。2、在生產過程中檢查員工勞保用品的佩戴情況，監(jiān)督員工遵守安全操作規(guī)程、正確佩戴勞保用品。3、對生產現場的安全隱患進行排查，針對現場存在的安全隱患制定改善對策，排除隱患。4、組織安全員對員工的勞保用品佩戴、睡覺、吸煙、玩手機等安全違章情況進行檢查，第1 次給予警告，屢教不改者進行考核。.四、設備管理方面：1、組織車間設備保全人員每天對設備進行點檢

5、、保養(yǎng)，每月編制設備檢修計劃，并利用停產或周末休假期間按計劃對設備進行檢修，對快到正常使用壽命的零部件進行更換，減少設備停線時間。2、提報設備維修備件，確保設備維修及時3、匯總生產過程中設備發(fā)生的故障，并做好記錄，針對設備故障做好分析，制定預防糾正措施，防止再次發(fā)生。五、現場管理方面：1、將沖壓生產部的各區(qū)域責任到各班組，各班組負責每天將各自的衛(wèi)生區(qū)清理干凈。2、把車間落好料的板料放在物料存放架上整齊擺放，并做好標識牌。3、對車間現場進行5s 整理、整頓，清除無用品，使現場干凈整潔。4、把現場模具、制件、工裝、端拾器等定置擺放整齊。六、成本管理方面：1、對員工進行節(jié)約成本方面的培訓，培養(yǎng)員工的節(jié)約意識，把所有用電設備及照明燈開關責任到專人管理，班長監(jiān)督、檢查，對浪費情況進行批評、教育、考核。2、 把所有設備由專人負責，每天做好日常保養(yǎng)；保全人員做好設備的點檢、預檢修、維護，減少設備備件的采購費用。3、 對工具的領用實行以舊換新制度，并上個人工具帳。工具正常損壞后，能修復的修復使用。4、 各班組對輔助材料實行專人領用，按定額領取、耗用，對部分輔料采取以舊換新的方法控制消耗。5、每周匯總各輔料的耗用情況，與輔料定額進行對比。有超耗現象即分析、查找原因，進