隧道施工方案標準化

1、 隧道施工1、洞口施工1.1邊仰坡施工洞口施工前先做好洞口邊仰坡截水溝，截水溝距邊仰坡開挖邊緣不小于5米。截水溝施工完畢后自上而下進行邊仰坡開挖，按設計坡度一次修整到位。并分層進行邊坡防護，以防巖土風化，雨水滲透而坍塌。邊仰坡采用錨噴支護。刷坡防護到路基面標高。1.2明洞施工明洞開挖完成后，立即施工暗洞超前支護和進洞施工，并盡早進行邊墻基礎和仰拱砼施工，在暗洞進洞50米左右（視圍巖情況和初期支護情況進行調(diào)整）開始進行洞身襯砌施工。暗洞洞口處二次襯砌施工完成后，及時進行明洞襯砌施工，施工時注意明洞與暗洞的順接。明洞襯砌采用自行式襯砌臺車，一次澆注成型，保證內(nèi)輪廓光滑圓順，外模采用木模。采用泵送砼

2、施工。明洞施工應避開雨季施工。在與洞門連接部位環(huán)向預埋80厘米長22鋼筋，以增強洞門墻的穩(wěn)定。待拱圈砼達設計強度的50%后，開始施工墻背防水層。防水層以上50厘米采用碎石土回填。1.3洞口段施工洞口采用分層開挖，施工機械以CAT320挖掘機為主，洞口場地以裝載機輔以推土機整平壓實，遇堅硬石質(zhì)地層鉆眼爆破，采用自卸車棄往進出口路基填方段。洞口段處于II類圍巖內(nèi)，采用“套拱法”進洞，即在洞口處隧道洞身上部襯砌輪廓線以外，立摸灌注3040cm厚的砼，長度23米，嵌進山體0.51.0米,外露0.52米，以確保洞口段巖體穩(wěn)定和施工安全。然后采用上下導坑法施工，開挖前進行超前支護。該段施工避開雨季并遵循“

3、短進尺，弱爆破，快封閉，強支撐”的施工原則。1.4洞門修筑隧道洞門在進洞施工正常后，結(jié)合地形地質(zhì)及考慮洞口美化等條件，安排在雨季前完成施工。2、洞身開挖施工2.1 II類圍巖地段短臺階分部開挖法施工2.1.1施工工序II類圍巖地段，采用短臺階分部開挖法施工，施工工序見下圖：2.1.2施工方法上部弧形導坑及邊墻以人工風鎬開挖為主，需要時輔以弱爆破；地質(zhì)不良地段開挖前采用工字鋼拱架，大管棚作為超前支護，開挖后及時噴混凝土封閉巖面，并進行初期噴錨鋼纖維砼支護作業(yè)。隨后進行邊墻的開挖和支護。臺階長度視巖性而定通常取24米。上部弧形導坑出碴采用人工配合挖掘機扒碴，裝載機裝碴自卸車運輸，核心土采用控制爆破

4、開挖。開挖掘進遵循“短進尺，弱爆破，快封閉，強支撐”的原則。短臺階分部開挖法掘進、噴錨支護作業(yè)循環(huán)時間見下表：工序作業(yè)時間（h）循環(huán)時間（h）1234567891011121314151617測量放樣0.5超前支護5開挖3.5出渣2安鋼架打錨桿3.5噴砼凝土2.5施工中應認真量測圍巖變形，并根據(jù)變形信息檢驗、修改和完善支護體系。2.2 III類圍巖長臺階或全斷面開挖施工2.2.1施工工序洞身III類圍巖主要采用長臺階法施工，施工工序見下圖：2.2.2施工方法開挖采用隧道鑿巖臺車鉆眼，塑料導爆管非電起爆系統(tǒng)、毫秒微差有序起爆。上下臺階采用挖掘機及側(cè)翻裝載機扒渣裝渣。施工中合理優(yōu)化工序、組織交通，

5、實行“鉆爆、裝渣、運輸、出渣”一條龍作業(yè)。開挖成型后迅速噴射砼封閉巖面，抑制風化和變形，同時進行噴錨支護作業(yè)。上臺階開挖一般超前615米。下臺階施工后仰拱緊隨其后施工。為滿足進度需求，四個洞口同時作業(yè)，每洞口采用一臺鑿巖臺車同時鉆進，確?？傔M速度23米/天，一天一循環(huán)。施工中，認真、周密的量測變形和位移，觀察巖面以優(yōu)化支護調(diào)整施工方法。巖性較好時，可采用全斷面法掘進以加快進度。長臺階法掘進噴錨支護作業(yè)施工循環(huán)時間見下表：工序作業(yè)時間h循環(huán)時間（h）1234567891011121314151617測量放樣0.5開挖5初噴1.5出渣2.5安鋼架打錨桿3.5噴混凝土2.52.3 IV類圍巖地段全斷

6、面法開挖施工2.3.1施工工序洞身IV類圍巖采用全斷面法施工，施工工序見下圖：2.3.2施工方法IV類圍巖地段采用鑿巖臺車鉆眼，光面爆破施工，采用塑料導爆管非電起爆系統(tǒng)，毫秒微差有序起爆。由側(cè)翻式裝載機裝渣，自卸車運輸。在爆破作業(yè)中，采用“W”型水幕降塵器噴霧降塵，確保作業(yè)面粉塵含量達到標準。為滿足進度需求，確?？傔M速度每天34米，鉆眼時間控制在3小時內(nèi)，兩天三循環(huán)。全斷面法掘進噴錨支護作業(yè)施工循環(huán)時間見下表：工序作業(yè)時間h循環(huán)時間（h）1234567891011121314151617測量放樣0.5鉆眼3裝藥爆破1.5降塵通風1噴混凝土2出渣3.53、光面爆破施工3.1 III類圍巖臺階法開

7、挖爆破施工III類圍巖采用長臺階法掘進。炮孔布置按每循環(huán)進尺2.5米控制，光爆參數(shù)的選定見下表。根據(jù)公式，炮眼數(shù)N=qS/，q為單位用藥量(III類圍巖取1.00kg/m3)，S為坑道斷面面積，為每米炮眼的平均裝藥量(取0.65)。計算炮眼數(shù)值N=157（理論值），實際炮眼數(shù)取151。每循環(huán)總用藥量Q=Vq，理論計算值254.8kg，實際裝藥量取251.9kg。III類圍巖采用長臺階法的光面爆破技術(shù)經(jīng)濟指標、量分配表分別如下表所示：光爆參數(shù)（III、IV類圍巖）表項目鉆孔深度m周邊眼間距E：cm周邊眼抵抗線W：cm相對距離E/W裝藥集中kg/m裝藥結(jié)構(gòu)起爆方式圍巖類別IIIIVIIIIVIII

8、IVIIIIVIIIIV間隔裝藥非電毫秒?yún)?shù)2.73.2555670720.780.780.120.20III類圍巖正臺階法光面爆破技術(shù)經(jīng)濟指標開挖面積m2計劃進尺m開挖數(shù)量m3鉆孔總長m裝藥總量kg炮眼（雷管）用量個單位耗孔量m/ m3單位耗藥量kg/m3單位耗管量個/m3101.92.5254.75412.2251.91331.620.990.52III類圍巖正臺階法的光面爆破藥量分配表上下臺階炮眼分類炮眼數(shù)（個）雷管數(shù)（個）炮眼長度（m）炮眼裝藥量每孔藥卷數(shù)（卷/孔）單孔裝藥量（kg/孔）合計藥量（kg）上臺階掏槽眼16162.812.51.87530輔助眼21212.812.51.87

9、539.375內(nèi)圈眼17172.812.51.87535.625周邊眼26132.660.923.4底板眼17172.7121.830.6下臺階掘進眼27272.812.51.87553.325周邊眼1052.660.99底板眼17172.7121.830.6總計151133412.2251.9具體炮孔布置見下圖：32 IV類圍巖全斷面法開挖爆破施工IV類圍巖采用全斷面法掘進，加強掏槽爆破，嚴格控制周邊光面爆破，確保無超挖欠挖。炮孔布置按預計每循環(huán)進尺3米控制。根據(jù)公式，炮眼數(shù)N=qS/ ,q為單位用藥量(IV類圍巖取1.1 kg/m3)，S為坑道斷面面積，為每米炮眼的平均裝藥量(取0.65)

10、。理論計算炮眼數(shù)值N=144 ，實際炮眼數(shù)取142，每循環(huán)總理論用藥量為267.6kg，實際用藥量取264.9kg。藥量分配表、IV類圍巖采用全斷面法的光面爆破技術(shù)經(jīng)濟指標分別見下表：IV類圍巖全斷面法光面爆破藥量分配表炮眼分類炮眼數(shù)雷管數(shù)炮眼深度（m）炮眼裝藥量 （kg）每孔藥卷數(shù)單孔裝藥量合計掏槽眼16163.50162.438.4擴槽眼15153.50162.436輔助眼32323.2014.52.17569.6內(nèi)圈眼27273.2014.52.17558.725周邊眼40213.2060.936底板眼12123.2014.52.17526.1合計142123463.7264.9IV類圍

11、巖全斷面法光面爆破技術(shù)經(jīng)濟指標開挖面積m2計劃進尺m開挖數(shù)量m3鉆孔總長m裝藥總量kg炮眼（雷管）用量（個）單位耗孔量m/m3單位耗藥量kg/m3單位耗管量個/m381.13241.8463.7264.91231.91.10.51具體炮孔布置見下圖：3.3爆破參數(shù)及工藝的修正在實際施工中，根據(jù)實際爆破效果及地層巖性合理修正爆破參數(shù)及工藝，確保進度、效益的綜合平衡，同時盡量少的擾動圍巖。4、超前支護施工4.1 108熱軋無縫鋼管作超前大管棚的施工方法II類圍巖部分巖石風化破碎嚴重的地段，采用108熱軋無縫鋼管作超前大管棚。管外露端（不小于30Cm）支撐于開挖面后方的工字鋼拱架上共同組成預支護體系

12、。拱頂開挖成型后立即噴射混凝土封閉巖面。108大管棚采用地質(zhì)鉆機鉆孔、每小時單機鉆進46米，沖擊器直徑為130毫米，最大鉆孔深度為100米。開鉆前用鋼管架搭設鉆機平臺，經(jīng)緯儀定出工字鋼中心及外傾角方向。大管棚外傾角2度，外傾角必須控制準確，角度太大，必然造成較大超挖，角度太小，要防止管棚侵入隧道開挖面。管棚壁按5050厘米梅花形布置孔眼，孔眼直徑5毫米。在鉆孔完成后，在洞口場地較寬的情況下采用挖機頂入大管棚，場地有限不能擺放挖機情況下，采用地質(zhì)鑿巖機安裝大管棚。安裝完畢對大管棚注漿，采用雙液注漿機注水泥-水玻璃雙液漿，雙液漿有凝固時間短、止水效果好的優(yōu)點。水玻璃漿、水泥漿分別放在兩個容器中，經(jīng)

13、過雙液注漿機混合，注入大管棚中，初凝時間約為1020s。由于在管棚制作時在管壁上預留了孔眼，故在注漿的時候不僅將大管棚管內(nèi)注滿漿液，提高了管棚的強度，而且由于注漿壓力（注漿壓力2.02.5MP）將雙液漿從孔眼中向四周松散圍巖擴散，固結(jié)了四周圍巖，提高了圍巖自承能力。具體施工工藝見下圖：4.2 50無縫鋼管作超前小導管的施工方法50無縫鋼管制作的超前小導管，制作時在管壁上按5050厘米梅花形布置孔眼，孔眼直徑5毫米。采用YT-28氣腿式鑿巖機鉆孔、送管。注水泥-水玻璃雙液漿，注漿壓力2.0Mpa，注漿情況及作用同大管棚施工。5、初期支護施工該隧道初期噴錨支護包括中空注漿錨桿、噴鋼纖維混凝土(C2

14、5)、工字鋼拱架。根據(jù)地質(zhì)及巖性，錨桿長度、工字鋼間距、噴鋼纖維混凝土厚度作相應的變化。噴錨支護緊跟開挖面及時施工，以減少圍巖暴露時間，抑制圍巖變形，防止圍巖在短期內(nèi)松弛剝落。錨桿呈梅花形沿隧道周邊徑向設置。噴錨支護施工見下圖：5.1徑向注漿錨桿施工施工工藝流程為：鉆孔清孔插入錨桿注漿。錨桿預先在洞外按設計要求加工制作，鉆孔采用YT-28型鑿巖機按設計要求鉆鑿孔眼，錨桿盡量沿隧道周遍徑向鉆孔，由于徑向錨桿主要作用為串巖，所以不宜與巖層層面平行。達到要求后用高壓風清孔，然后將加工成型并除去油污、鐵銹、和雜質(zhì)的錨桿插入孔內(nèi)，注漿壓力0.30.5Mpa，水泥漿標號為30號。按規(guī)范要求抽樣進行錨桿抗拔

15、試驗。錨桿抗拔試驗采用錨桿抗拔儀，按錨桿數(shù)1%（且不少于3根）抽檢，其28天抗拔力平均值應不小于設計值，最小拔力不小于設計值的90% 。5.2工字鋼拱施工 工字鋼安裝前按開挖輪廓線預制成型，上導坑用四片預制好的工字鋼拼成一半圓，每片工字鋼兩頭焊接厚10毫米鋼，鋼板大小為0.250.2米,鋼板上布四個孔,安裝時用四個16螺桿連接即可。下導坑兩側(cè)各一片工字鋼即可。工字鋼安裝位置必須準確，如果安裝不到位，勢必造成隧道中心偏位、貫通時出現(xiàn)偏差、隧道凈空不夠。工字鋼安裝時必須控制拱頂、兩拱腳的平面位置及高程，高程用水準儀控制，位置用經(jīng)緯儀、全站儀控制。隧道為曲線隧道平面位置的控制尤為重要，施工中基本每進

16、5米，就進行水平、平面測量一次。如果說大管棚、小導管、超前錨桿是梁，那么工字鋼拱架就是這些梁的支點，所以工字鋼拱架對隧道初期支護起的作用是很大的。在立工字鋼拱架時必須保證拱腳處圍巖的承載力，拱腳處的圍巖不能用松渣回填。在上下導坑施工時，在工字鋼腳部設鎖腳錨桿，每側(cè)3根25螺紋鋼筋，單根長3米，鎖腳錨桿對防止拱腳下沉及拱腳收斂有很大作用，鎖腳錨桿用膨脹錨固劑錨固。為加強相鄰兩工字鋼的聯(lián)系，兩片工字鋼間用22螺紋鋼橫向連接，環(huán)向間距1米。5.3鋼筋網(wǎng)片施工鋼筋網(wǎng)片2020厘米規(guī)格，在實際施工中，我們將鋼筋網(wǎng)片先預制成12米片狀，工字鋼立好后直接將網(wǎng)片與工字鋼焊接即可，這樣加快了進度，減少了施工難度

17、，保證了質(zhì)量。5.4噴射混凝土施工為了降低回彈和粉塵，保證質(zhì)量，采用濕法噴射機施工。噴射砼分為初噴和復噴二次進行。初噴在開挖（或分部開挖）完成后立即進行，以盡早封閉巖面，防止表面風化剝落。復噴砼在錨桿和鋼架安裝后進行，使初期支護整體受力，以抑制圍巖變形。噴射砼施工為防止砼堵塞管道，骨料粒徑不宜大于15mm。為加快砼凝結(jié)時間，必須加入速凝劑，初凝時間不應大于5分鐘，終凝時間不應大于10分鐘。為減少回彈，拱部速凝劑用量必須加大，拱部用量約4%（占水泥用量），邊墻用量約2%。噴射應分段、分部、分塊，按先墻后拱，自下而上進行噴射。噴嘴至巖面的距離為0.81.2米，過大或過小都會增加回彈量。噴嘴與巖面盡

18、量垂直。一次噴射太厚，在自重作用下，噴層會出現(xiàn)錯裂而引起大片坍塌，一次噴射太薄，回彈量將加大。在實際施工中，拱部按6厘米一層，邊墻按8厘米控制。 噴射砼的質(zhì)量檢測：混凝土厚度用鑿孔法和激光斷面儀法檢測，每10米檢查1個斷面，每斷面從拱頂中線起每2米檢查1點，平均厚度不小于設計值，最小厚度不小于設計值的一半，且必須有60%的點不小于設計值?；炷翉姸仍趪娚漤努F(xiàn)場抽樣檢查，每10米隧道在拱部和墻部各取兩組，每組3塊，試件抗壓強度平均值1.05倍設計值，任一組試件抗壓強度不低于0.9倍設計值。6、混凝土二次襯砌施工混凝土襯砌施工通常在初期噴錨支護進行后，通過量測，巖體變形穩(wěn)定后進行；為了防止混凝土受

19、爆破震動開裂，混凝土灌注施工面通常落后于爆破施工面50100米。6.1施工工序仰拱（沒有仰拱的施工砼鋪底）仰拱回填預埋排水管道掛防水板二襯鋼筋施工模板臺車放樣、就位澆注二襯砼。6.2砼仰拱施工設計有仰拱的地段在初期支護后應及時施工仰拱。仰拱施工采用仰拱大樣板，由中心向兩側(cè)對稱施工。仰拱與邊墻銜接處振搗密實。仰拱砼達到設計強度的70%后即可進行隧底填充。無仰拱地段進行混凝土鋪底。6.3斷面檢測開挖基本成型后，先用斷面儀沿隧道縱向每10米測一個斷面。根據(jù)斷面測量結(jié)果，處理欠挖。在安裝防水板之前，利用多功能臺車再次檢測。具體做法是：在臺車前端焊接一鋼筋圓弧，其尺寸與襯砌外輪廓尺寸相同。讓臺車沿縱軸線

20、前行檢查洞身有無欠挖，若有欠挖及時處理。6.4混凝土灌注及振搗隧道模注襯砌混凝土的灌注采用自行式全斷面液壓鋼模襯砌臺車。混凝土在洞外拌和站集中拌合，砼輸送泵灌注，插入式振動器和附著式振動器聯(lián)合振搗，鋼筋混凝土襯砌灌注前尚需做好鋼筋的布設工作，鋼筋角隅處要加強振搗，并按設計規(guī)定預留溝槽、管洞或預埋構(gòu)件。混凝土從兩側(cè)模板窗口對稱灌注，左右高差不大于50cm，水平分層厚度不大于30cm。施工中嚴格按由下向上，對稱分層，先墻后拱的順序灌注。混凝土振搗。振動棒的移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土深度不小于10 cm。振動棒與模板的距離不大于其作用半徑的0.5 倍，并避免碰撞鋼筋、模板

21、、預埋件等。每一部位的振搗時間以混凝土不再下沉、表面提出浮漿為準?；炷恋酿B(yǎng)護及拆模。隧道采用新奧法施工，二次襯砌混凝土基本不承載，結(jié)構(gòu)承受自重較小，拆模時間以拱頂封頂混凝土強度達到2.5Mpa時即可脫模，此時邊墻混凝土強度可達35Mpa。具體拆模時間隨溫度高低而不同。6.5襯砌混凝土外觀質(zhì)量控制為了使混凝土表面圓順、光滑、顏色一致。我部在具體施工中將在以下4個方面重點控制。（1）臺車就位與加固。為保證隧道凈空，根據(jù)公路隧道施工技術(shù)規(guī)范（JTJ-042-94）要求，在模板加工放樣時，將設計的襯砌凈空輪廓線擴大2cm。拱頂預留23cm的沉降量，每次臺車就位，模板均控制在此范圍內(nèi)，以保證模板拼接縫

22、的順直、連續(xù)。臺車就位后，端部進行加固和支撐，嚴防變形錯臺。（2）模板處理。為預防因粘模而造成混凝土麻面，每塊模板表面均用砂輪磨光機清除并沖水洗凈。脫模劑的選用也至關(guān)重要，根據(jù)以往經(jīng)驗此選用流動性、粘附性較好而又不易揮發(fā)的液壓油涂抹模板表面。（3）混凝土澆注與振搗控制。嚴格控制配合比尤其水泥用量和水灰比，砂石料盡可能保持不變?；炷翝沧⒂行蜻M行，以免漏振或過振，振搗靠近模板處混凝土時，要求振動棒不接觸模板，收棒時，快插慢抽，將氣泡排出，防止混凝土表面出現(xiàn)蜂窩麻面。（4）養(yǎng)護和拆模。混凝土達到一定強度（2.5Mpa）方可拆模，以免混凝土表面脫落；必要時混凝土表面進行噴霧養(yǎng)生。6.6施工縫、沉降縫

23、處理混凝土間斷時間超過2h，接觸面按施工縫處理：可在混凝土表面插短鋼筋，間距60cm，呈梅花形布置。在地質(zhì)有明顯變化的地段交界處須設沉降縫，沉降縫上下貫通，并與防水層接縫錯開。6.7防水設施的安設在襯砌之前，須作好防水設施的安設。按照設計文件防水層由環(huán)向塑料盲溝、縱向排水管、夾層防水無紡布、PVC防水板、施工縫處理措施組成。6.7.1施工準備（1）防水板的洞外拼接在洞外平整的場地上，將幅面較窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板粘接搭接10cm。防水板必須厚薄均勻，無變色、斑點、刀痕、撕裂、小孔等缺陷。必要時尚須進行防水試驗、張拉試驗、焊縫抗拉強度試驗吊掛防水板的臺車就位后，切除外露的錨桿頭并

24、抹砂漿遮蓋；開挖面嚴重不平的部位必須修鑿找平。（2）防水板鋪設和錨固用射釘槍將吊掛肋條錨固在初期支護上，然后將防水板提升到臺車上，以防水板全幅中部對準隧道中線貼著初期支護表面鋪設，并用熱焊機將防水板焊接在吊掛肋條上，拱部固定點間距0.5米左右，邊墻1米左右。最后焊接防水板搭接縫，防水板接頭處留10cm搭接幅面，用熱焊機焊縫，焊縫寬度不小于5cm。6.7.2施工要點（1）防水板接縫和襯砌施工縫錯開0.51m。（2）固定防水板時，應視初期支護面的平整度將防水板預留一定的富余量，以防過緊而被混凝土擠破。（3）防水板鋪設好后應及時澆筑砼。（4）襯砌加強段鋼筋安裝、各種預埋件設置、擋頭板安裝時要防止破壞

25、防水板。（5）軟巖地段混凝土襯砌緊跟開挖面時，應預防預留接頭防水板在掌字面爆破時被飛石破壞。（6）防水板每循環(huán)鋪設長度應超出相應襯砌長度0.51米，以確保接頭焊接質(zhì)量。7、施工通風、給排水、供電照明、降塵等臨時設施布置7.1施工通風采用壓入式通風。根據(jù)施工過程中所需供給的最大通風量及需克服的總風阻，選用軸流通風機，通風管采用直徑100cm的鍍鋅風管。其工作方式為：爆破后風機先壓入式工作，把炮煙排至風筒口附近，然后風機吸出式工作將炮煙沿風筒抽出，裝渣時風機又壓入式運行。施工通風的目的是改善洞內(nèi)作業(yè)環(huán)境，而爆破、噴錨、出渣、打眼、裝藥各工序污染量不一樣，通風量還隨隧洞的延深而加大。因此，通風設計分

26、階段進行，通風量應是動態(tài)的、才經(jīng)濟合理。在隧道開挖初期階段，通風采用單風機單風管運行。開挖一定進度后，通風采用雙機雙風管運行。當橫通道打通后，也要做階段調(diào)整7.2壓縮空氣供應根據(jù)施工中所必需的風量和風壓，在隧道進出口各設置50m3空壓站一座，配3臺EP200型電動空壓機。為盡量減少管路輸送中的風壓損失，送風管路采用直徑10cm的鋼管，絲口密封連接。7.3供水、排水根據(jù)進度、機械、人員安排，隧道施工高峰期日用水量90m3，在隧道洞口上方設容積為100m3的蓄水池，在隧道進出口河道挖井。并修建揚程80米的抽水站一座維持施工用水。當隧道由出口向進口方向掘進時，為反坡施工，排水采用集水坑匯水，然后用2

27、.2kw水泵抽水，排出洞外。7.4供電與照明根據(jù)所配置的機械設備需要的最大功率，在隧道進出口各安裝變壓器一臺，動力線架設為三相四線。另配250KW內(nèi)燃發(fā)電機組兩臺。洞內(nèi)照明以1000W碘鎢燈為主，在主要通道上每10米布設一盞；不安全因素較大地段和掘進地段相應增加，保證每平方米不少于20W，以策安全。7.5降塵措施采用水幕降塵，確保作業(yè)面粉塵含量達到標準。施工中采用“W”型水幕降塵器噴霧降塵。每個爆破作業(yè)面共設兩道水幕降塵，距離掌子面分別為20米和40米；每道共設4個水幕降塵器，左右邊墻各一個，基底2個，在爆破后離開時逐組啟動噴水系統(tǒng)，開始水幕降塵作業(yè)。粉塵含量定期勤檢查，確保安全。 8、施工監(jiān)控量測8.1施工監(jiān)控量測的必要性量測工作是新奧法施工的核心，通過施工現(xiàn)場對圍巖及初期支護的監(jiān)控量測，了解圍巖、支護變形情況，以便及時調(diào)整和修正支護參數(shù)保證圍巖穩(wěn)定