刮研作業(yè)指導(dǎo)書

1、一、 目的：降低工件表面粗糙度，提高表面接觸精度，提升工件幾何精度、配合精度、配合剛度、潤滑性能、機(jī)械效率和使用壽命。二、 使用的工具及輔助材料：刮刀、刮研平臺或刮研平尺、砂輪機(jī)、油石和紅丹粉。三、 刮研作業(yè)流程1、 刮研前的準(zhǔn)備性工作1）、 準(zhǔn)備合適的刮刀、研磨平臺或研磨平尺、油石、適量的紅丹粉和機(jī)油。2）、 刮刀修磨刮刀一般分為平面刮刀、三角刮刀和蛇頭刮刀。根據(jù)我們公司刮研作業(yè)特點(diǎn)，刮研的對象基本上為零部件的平面刮削，所使用的刮刀為平面刮刀。平面刮刀刀頭的幾何角度按照粗刮、細(xì)刮、精刮的要求而有所不同。粗刮刮刀的頂端角度為9092.5，刀刃平直；細(xì)刮刮刀的為95左右，刀刃稍帶圓??；精刮刮刀的

2、為97.5左右，刀刃帶圓弧。三種刮刀的頂端角度，如圖二所示。刮韌性材料的刮刀，得磨成正前角，但這種刮刀只使用于粗刮。刮刀平面應(yīng)平整光滑，刀口無缺陷。刮刀的時常修磨，刮刀修磨一般分為粗磨、熱處理、細(xì)磨和精磨。粗磨：粗磨時將刮刀的兩個平面分別貼在砂輪側(cè)面上進(jìn)行磨削。開始時應(yīng)先接觸砂輪邊緣，再慢慢平放在側(cè)面上，并不斷地前后移動進(jìn)行刃磨，使兩邊都達(dá)到平整，在刮刀全寬上用肉眼看不出有明顯的厚薄差別。然后粗磨端面，把刮刀的頂端放在砂輪緣上平穩(wěn)地左右移動刃磨，要求端面與刀身中心線垂直，以一定的傾斜角與砂輪接觸，再逐步按圖示箭頭方向轉(zhuǎn)動至水平位置。參照圖四。如直接按水平位置靠上砂輪，刮刀會顫抖不易磨削，甚至?xí)?/p>

3、發(fā)生事故。熱處理：將粗磨后的刮刀，放在爐火中緩慢加熱到780-800（呈櫻紅色）加熱長度為25mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的鹽水中）冷卻，浸入深度約為8-10mm。刮刀接觸水面時作緩緩平移和間斷地上下移動，這樣可不使淬硬部分產(chǎn)生明顯界限。當(dāng)刮刀露出水面部分為白色時，迅速把整個刮刀浸入水中冷卻，直到刮刀全部冷卻后取出即成。熱處理后刮刀切削部分硬度應(yīng)在HRC60以上，用于粗刮、精刮及刮花刮刀。淬火時可用油冷卻，這樣刀頭不易產(chǎn)生裂紋，金屬內(nèi)部金相組織也交細(xì)，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。細(xì)磨：熱處理后的刮刀要在細(xì)砂輪上細(xì)磨，基本達(dá)到刮刀的形狀和幾何角度要求，刮刀刃磨時必須經(jīng)常蘸水

4、，避免刃口部分退火。精磨：刮刀精磨須在油石上進(jìn)行，操作時在油石上加適量機(jī)油，先磨兩平面，如圖四a，直至平面平整，表面粗糙度Ra0.2um，然后精磨端面，如圖四b。刃磨時左手扶住手柄，右手緊握刀身，使刮刀直立油石上，略帶前傾（前傾角度根據(jù)刮刀角的不同而定）地向前推移，拉回時刀身略提起，以免磨損刃口，如此反復(fù)，直到切削部分形狀和角度符合要求，且刃口鋒利為止。初學(xué)時可將刮刀提起，如圖四c，此法速度雖慢，但容易掌握，待熟練后再采用前述方法修磨。2、 刮研原理刮研，即平面刮削，再研磨顯示，又平面刮削，再研磨顯示，如此往復(fù)，交替循環(huán)下去，使工件的表面粗糙度值和形位誤差逐步降低，接觸精度、幾何精度在刮研中逐

5、步提高，直到達(dá)到規(guī)定要求為止。3、 刮研操作方法1）、用適量的機(jī)油和與之相配的紅丹粉攪拌均勻后均勻的涂在被刮工件表面上，然后用平尺或刮研平臺壓緊被刮面并前后移動平尺或刮研平臺，這時，被刮平面上將會出現(xiàn)大小不一、數(shù)量不等的黑點(diǎn)和亮點(diǎn)。2）、將平面刮刀刀柄頂住人體胯骨部位，雙手握住刀具，使平面刮刀與被刮表面形成一定的切削角度并對刀頭施加壓力，使平面刮刀刀刃吃緊平面?？韫呛脱拷o刀柄以推力，使刀刃切入金屬表面并使刀刃在深入向前中切去研磨出的黑點(diǎn)。然后將雙手壓力立即轉(zhuǎn)換成提升力，把刀頭快速提起離開工件表面，這樣便完成了挖掘式的刀跡成形切削過程，并刮去一層極薄的金屬，如圖三所示。3）、刀跡成形與受力分析

6、刮研有三種方法，即直推法、直推加扭轉(zhuǎn)法、左右扭轉(zhuǎn)法。直推法產(chǎn)生長方塊、三角塊，表面呈現(xiàn)微波型，表面質(zhì)量較差，適合粗刮。直推加扭轉(zhuǎn)法產(chǎn)生反“6”塊、正“6”塊型，表面呈細(xì)微波形，表面質(zhì)量光滑，適宜細(xì)刮。左右扭轉(zhuǎn)法產(chǎn)生正鱗塊、反鱗塊、燕翼塊、燕身塊等。表面呈細(xì)曲紋波形，表面質(zhì)量光亮光滑，宜精刮或刮花。刮削是合力作用的結(jié)果，操作熟練程度和感覺決定了刮削質(zhì)量的優(yōu)劣！ 4）、黑點(diǎn)規(guī)律 研具和工件經(jīng)過研磨以后，工件凸起部分的表面顯示的全是黑點(diǎn)，黑點(diǎn)分亮點(diǎn)、濃黑點(diǎn)、淡黑點(diǎn)。這些黑點(diǎn)在刮研中是一種變量。經(jīng)過連續(xù)不斷地研磨和刮研，黑點(diǎn)由稀少逐漸變得稠密，由不均勻分布變?yōu)榫鶆蚍植?。黑點(diǎn)的演變過程，也是工件表面光潔

7、度、表面接觸精度和表面幾何精度逐步提高的過程。對研磨顯示出來的黑點(diǎn)要區(qū)別對待，對于濃黑點(diǎn)刮削的刀跡大小應(yīng)按粗、細(xì)、精三個階段規(guī)定的大小刮削。其刀跡方向應(yīng)同方向排列，逐漸刮削至黑點(diǎn)全數(shù)刮完。必須指出，每輪刮削，刀跡必須交錯，否則將影響工件表面的光潔度。在刮削中對黑點(diǎn)按亮、濃、淡的不同而在用力上有所不同。對亮點(diǎn)、大濃黑點(diǎn)用力要大，對大多數(shù)濃黑點(diǎn)用力要適中，對淡黑點(diǎn)則保留不刮，待下輪顯示后變黑時再刮。對于分布在工件平面邊緣、角落的亮點(diǎn)，因隱蔽而且稀少，不易察覺，極易漏刮。漏刮的這些點(diǎn)在研磨時往往頂起研磨平板，妨礙黑點(diǎn)正常顯示，會形成黑點(diǎn)越來又少的現(xiàn)象。 5）、刮研三階段 刮研一般經(jīng)歷粗刮、細(xì)刮和精刮

8、三個階段。粗刮的目的是解決形位公差問題，粗刮刀跡要寬大，要大刀闊斧的進(jìn)行。對每個待刮的點(diǎn)只刮一次不刮第二次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經(jīng)過反復(fù)循環(huán)不斷刮研，黑點(diǎn)由稀少變得稠密，由不均勻分布至均勻分布。當(dāng)任意刮方（25mm25mm）達(dá)到4-6個點(diǎn)時，表面粗糙度達(dá)到Ra2.5-Ra3.2時即告粗刮階段結(jié)束。細(xì)刮在粗刮的基礎(chǔ)上進(jìn)行。細(xì)刮的目的是解決表面質(zhì)量問題，即接觸精度、幾何精度（平面度達(dá)到0.01毫米/500平方毫米），表面粗糙度達(dá)到Ra1.6-Ra3.2，同時還得兼顧形位公差。細(xì)刮的刀跡寬為6-8mm，長為10-12mm，刀法建議用直推加扭轉(zhuǎn)法，正“6”塊和反“6”塊刀跡較好。當(dāng)任意刮方達(dá)到10-20個點(diǎn)時，細(xì)刮階段宣告結(jié)束。繼續(xù)下去是精刮，精刮的目的是進(jìn)一步提高刮研表面質(zhì)量，兼顧核定形位公差。精刮要磨好平面刮刀，刃口要鋒利，落刀要穩(wěn)要輕，要避免刀角劃傷工件表面。精刮刀跡寬5-7mm。甚至更窄更短，視刮削平面大小而變化。刀法建議采用左扭轉(zhuǎn)法或右扭轉(zhuǎn)法，刮削時用力宜小。當(dāng)黑點(diǎn)增加到每任意方20-25個點(diǎn)時，即精刮階段結(jié)束！其平面度應(yīng)在0.