光敏樹脂固化成型機起升機構設計【畢業(yè)論文+CAD圖紙全套】

買文檔就送 您 01339828或 11970985 摘 要 闡述了快速成型技術的加工過程，突破了傳統(tǒng)的加工方法上的許多限制，在主要的幾種快速成型工藝方法中，光固化成型法已成為當今研究發(fā)展最成熟、應用最為廣泛的 固化快速成型以光敏樹脂為原料，計算機控制紫外激光按零件的各分層截面信息在光敏樹脂表面進行逐行掃描，使被掃描區(qū)域的樹脂薄層 光聚合反應而固化，形成零件的一個薄層。文中設計的起升機構借鑒了螺旋起升機的工作原理。 螺旋傳動起升機基本原理是利用電機，通過減速器減速后，帶動螺母旋轉，轉化為絲桿的軸向運動，從而推動物體上升。主要內(nèi)容如下：對光固化快 速成型系統(tǒng)控制原理進行了研究；設計起升機構；選擇電動機；設計減速機構；控制電路的設計；簡要闡述在流水線作業(yè)中，螺旋傳動原理等。 關鍵詞： 光固化快速成型；電動；螺旋傳動 買文檔就送 您 01339828或 11970985 of of in a of P in as by of in be of of a of up of is as of of of of on 文檔就送 您 01339828或 11970985 目 錄 1 緒論 . 1 速成型技術 . 1 固化快速成型技術 的控制原理及應用 . 1 2 設計方案的確定 . 4 旋傳動設計方案 . 4 . 4 . 5 速傳動機構設計方案 . 6 3 傳動系統(tǒng)的設計 . 7 旋傳動部分計算 . 7 . 7 . 7 機的選擇 . 9 . 10 . 10 . 11 速機構的設計 . 12 . 12 . 13 度校核 . 16 . 16 . 17 4 輔助裝置的設計 . 19 承的選擇 . 19 . 19 . 20 . 20 的選擇 . 23 軸器的設計與計算 . 24 結論 . 26 致 謝 . 27 參考文獻 . 28 買文檔就送 您 01339828或 11970985 1 緒論 速成型技術 快速成型技術（ P）是國際上 20世紀 80年代后期發(fā)展起來的一種新型的先進制造技術。由于在其加工過程中，材料處在 一個逐點或逐層堆積的過程中，因而該技術屬于材料堆積成型的制造技術，也稱為“增加”加工法、“生長型制造”，快速成型技術能夠根據(jù)零件的 需要任何工裝，突破了傳統(tǒng)“去材”加工法或“變形”加工法的許多限制，如：產(chǎn)生切削和工藝廢料等材料利用率的缺陷以及由于受刀具或模具形狀限制無法制造復雜形狀產(chǎn)品制件的不足，是制造技術領域得一次重大突破。 在主要的幾種快速成型工藝方法中，光固化成型法 986年美國的 士首次在他的博士論 文中提出用激光照射液態(tài)光敏樹脂，固化分層制作三維物體的快速成型概念，并申請了專利。 1988年，美國的 3D 液態(tài)樹脂選擇性地固化成形零件，開創(chuàng)了快速成型技術的新紀元。 經(jīng)過了近 20年的發(fā)展， 用最為廣泛的 全世界安裝的快速成型機中光固化成型系統(tǒng)約占 60%。 固化快速成型技術的控制原理及應用 快速成型技術是當今世界飛速發(fā)展的制造技術之一。這種方法能簡捷、全自動地制造出歷來各種加工方法難以 制作的復雜立體形狀，在加工技術領域具有劃時代的作用。 光固化快速成型技術 (稱 80年代中期開發(fā)的先進制造手段，在快速成型方法中使用較為廣泛。它的突破性在于將傳統(tǒng)的 “ 去除 ” 加工法(由毛坯去除多余部分制成零件 )改進為增加加工法 (由材料逐層累積形成零件 )。 產(chǎn)周期短而在鑄造、模具與塑料加工行業(yè)得到了越來越廣泛的應用 。 型原理 光固化快速成型制造技術不同于傳統(tǒng)的材料去除制造方法，它的成型原理是： 后在快速成型機上，用可控制的紫外線激光束，按計算機切片軟件所得到的每層薄片的二維圖形輪廓軌跡，對液態(tài)光敏樹脂進行掃描固化，形成連續(xù)的固化點，從而構成模型的一個薄截面輪廓。下一層以同樣的方法制造。該工藝從零件的最底薄層截面開始，一次一層連續(xù)進行，直到三維立體模型制成。一般每層厚度為 后將制品從樹脂液中取出，進行最終的硬化處理，再打光、電鍍、噴涂或著色即可。圖 1所示為 買文檔就送 您 01339828或 11970985 圖 1 制原理 要實現(xiàn)光固化快速成型，感光樹脂的選擇也很關鍵。它必須具有合適的粘度，固化后達到一定的強度，在固化時和固化后要有較小的收縮及扭曲變形等性能。更重要的是，為了高速、精密地制造一個零件，感光樹脂必須具有合適的光敏性能，不僅要在較低的光照能量下固化，且樹脂的固化深度也應合適。 型過程及控制 光固 化快速成型的過程分為前處理、分層疊加成型及后處理三個階段，具體步驟如圖 2所示。 圖 2 工藝過程 快速成型機只能接受計算機構造的三維模型，然后才能進行切片處理。因此，應在計算機上采用計算機三維輔助設計軟件，根據(jù)產(chǎn)品的要求設計三維模型或將已有產(chǎn)品的二維三視圖轉換成三維模型。 制品越復雜，構制三 維模型越困難。用于構造模型的計算機輔助設計軟件很關鍵，要求具有較強的三維造型功能。目前快速成型行業(yè)中常用的計算機輔助軟件系統(tǒng)主要有。其中， 件因有較強的實體造型和表面造型功能，可構造非常復雜的模型，所以受到許多用戶的好評，但其價格較貴，系統(tǒng)較龐大，使用界面不夠友好，新用戶使用常需一段熟悉和積累經(jīng)驗的過程。 作簡單，但成型復雜制品困難，設計費工費時。近年推出的 基本滿足三維造型的要求， 且界面友好，容易掌握，因此不少用戶對此軟件感興趣。 上述計算機輔助設計軟件產(chǎn)生的模型文件輸出格式有多種，基中常見的有 P 。 式是快速成型機常采用的一種模型文件輸出格式。 用 要將一種新產(chǎn)品成功地投入到競爭激烈的市場中需要其產(chǎn)品開發(fā)的速度快及生產(chǎn)周期短。只有將快速與柔性制造工藝結合才能達到理想效果。 光技術和新材料科學的成果與一體，突破了傳統(tǒng)加工模式，大大縮短了產(chǎn)品的生買文檔就送 您 01339828或 11970985 產(chǎn)周期，提高了產(chǎn)品的市場競爭力。目前光固化快速成型技術的應用主要有 : (1) 用 用 殼焙燒時去除樹脂膜，得到中空型殼，即可澆注出具有高尺寸精度和幾何形狀、表面光 潔度較好的合金鑄件或直接用來制注射模的型腔，可以大大縮短制模過程，縮短制品開發(fā)周期，降低制造成本。 (2) 對樣品形狀及尺寸設計進行直觀分析 在新產(chǎn)品設計階段，雖然可以借助設計圖紙和計算模擬對產(chǎn)品進行評價，但不直觀，特別是形狀復雜產(chǎn)品，往往因難于想象其真實形貌而不能作出正確、及時的判斷。采用 設計者和用戶直觀測量，并可迅速反復修改和制造，可大大縮短新產(chǎn)品的設計周期，使設計符合預期的形狀和尺寸要求。 買文檔就送 您 01339828或 11970985 2 設計方案的確定 旋傳動設計 方案 旋傳動概述 螺旋傳動是利用螺桿和螺母的嚙合來傳遞動力和運動的機械傳動。主要用于將旋轉運動轉換成直線運動，將轉矩轉換成推力。按工作特點，螺旋傳動用的螺旋分為傳力螺旋、傳導螺旋和調整螺旋。 （ 1）傳力螺旋：以傳遞動力為主 ,它用較小的轉矩產(chǎn)生較大的軸向推力 ,一般為間歇工作，工作速度不高，而且通常要求自鎖，例如螺旋壓力機和螺旋千斤頂上的螺旋。 （ 2）傳導螺旋：以傳遞運動為主，常要求具有高的運動精度，一般在較長時間內(nèi)連續(xù)工作，工作速度也較高，如機床的進給螺旋（絲杠）。 （ 3）調整螺旋：用于調整并固定 零件或部件之間的相對位置，一般不經(jīng)常轉動，要求自鎖，有時也要求很高精度，如機器和精密儀表微調機構的螺旋。按螺紋間摩擦性質，螺旋傳動可分為滑動螺旋傳動和滾動螺旋傳動。滑動螺旋傳動又可分為普通滑動螺旋傳動和靜壓螺旋傳動。 1）滑動螺旋傳動 通常所說的滑動螺旋傳動就是普通滑動螺旋傳動?；瑒勇菪ǔ２捎锰菪温菁y和鋸齒形螺紋，其中梯形螺紋應用最廣，鋸齒形螺紋用于單面受力。矩形螺紋由于工藝性較差強度較低等原因應用很少；對于受力不大和精密機構的調整螺旋，有時也采用三角螺紋。 一般螺紋升程和摩擦系數(shù)都不大，因此雖然軸向力 轉矩 T 則相當小。傳力螺旋就是利用這種工作原理獲得機械增益的。升程越小則機械增益的效果越顯著。滑動螺旋傳動的效率低，一般為 30 40%，能夠自鎖。而且磨損大、壽命短，還可能出現(xiàn)爬行等現(xiàn)象。 2）靜壓螺旋傳動 螺紋工作面間形成液體靜壓油膜潤滑的螺旋傳動。靜壓螺旋傳動摩擦系數(shù)小，傳動效率可達 99%，無磨損和爬行現(xiàn)象，無反向空程，軸向剛度很高，不自鎖，具有傳動的可逆性，但螺母結構復雜，而且需要有一套壓力穩(wěn)定、溫度恒定和過濾要求高的供油系統(tǒng)。靜壓螺旋常被用作精密機床進給和分度機構的傳導螺旋。這種螺旋采用 牙較高的梯形螺紋。在螺母每圈螺紋中徑處開有 3 6個間隔均勻的油腔。同一母線上同一側的油腔連通，用一個節(jié)流閥控制。油泵將精濾后的高壓油注入油腔，油經(jīng)過摩擦面間縫隙后再由牙根處回油孔流回油箱。當螺桿未受載荷時，牙兩側的間隙和油壓相同。當螺桿受向左的軸向力作用時，螺桿略向左移，當螺桿受徑向力作用時，螺桿略向下移。當螺桿受彎矩作用時，螺桿略偏轉。由于節(jié)流閥的作用，在微量移動后各油腔中油壓發(fā)生變化，螺桿平衡于某一位置，保持某一油膜厚度。 3）滾動螺旋傳動 買文檔就送 您 01339828或 11970985 用滾動體在螺紋工作面間實現(xiàn)滾動摩擦的螺旋傳動，又稱滾珠絲杠傳動 有用滾子的。滾動螺旋傳動的摩擦系數(shù)、效率、磨損、壽命、抗爬行性能、傳動精度和軸向剛度等雖比靜壓螺旋傳動稍差，但遠比滑動螺旋傳動為好。滾動螺旋傳動的效率一般在 90%以上。它不自鎖，具有傳動的可逆性；但結構復雜，制造精度要求高，抗沖擊性能差。它已廣泛地應用于機床、飛機、船舶和汽車等要求高精度或高效率的場合。滾動螺旋傳動的結構型式，按滾珠循環(huán)方式分外循環(huán)和內(nèi)循環(huán)。外循環(huán)的導路為一導管 ,將螺母中幾圈滾珠聯(lián)成一個封閉循環(huán)。內(nèi)循環(huán)用反向器，一個螺母上通常有 2 4個反向器，將螺母中滾珠分別聯(lián)成 2 4個封閉循環(huán)，每圈滾珠只在本圈內(nèi)運動。外循環(huán)的螺母加工方便，但徑向尺寸較大。為提高傳動精度和軸向剛度，除采用滾珠與螺紋選配外，常用各種調整方法以實現(xiàn)預緊。 常用的載重螺旋有矩形，梯形和鋸齒形等。矩形螺紋傳動效率高，但螺紋強度較低，精確制造較困難，對中準確性較差，磨損后無補償，因此應用受限制，矩形螺紋無標準。梯形螺紋加工容易，強度較大，但效率較低。鋸齒形螺紋矩形螺紋效率高，梯形螺紋強度大的特點，一般用于承受單向壓力，常用在壓力機上。 螺桿材料應具有足夠的強度和耐磨性，以及良好的加工性能，不經(jīng)熱處理的螺桿一般選用 35， 45號鋼，重要的經(jīng)熱處理的螺桿可以選用 65400C 。精密傳動螺桿可用 938母材料除要有足夠的強度外，還要求在與螺桿材料配合時摩擦系數(shù)小和耐磨。常選用鑄造青銅 度低，載荷較小時，也可選用高強度鑄造鋁青銅或鑄造黃銅，重載時可用鑄鐵，耐磨鑄鐵。尺寸大的螺母可用鋼或鑄鐵做外套，內(nèi)部澆注青銅。高速螺母可澆注巴氏合金。 螺旋傳動用矩形，梯形或鋸齒形螺紋，其失效形式多為螺紋磨損。而螺旋直徑螺母的高度由耐 磨性要求決定。傳力較大時，應校驗螺桿部分或其他危險部位強度，以及螺母，螺桿的螺紋牙的強度。要求自鎖時，應檢驗螺紋副的自鎖條件。對于長徑比很大的受壓螺桿，應檢驗其穩(wěn)定性。 因此，本設計中螺旋副材料選取鋼 青銅材料，螺桿選取 45號鋼。螺紋選用梯型螺紋，右旋單線。 旋傳動方案的確定 本設計的重點是如何將電機輸出的回轉運動轉換為螺桿的直線運動。這也是整個傳動系統(tǒng)設計的關鍵。 根據(jù)機械設計等相關參考資料，可得到把回轉運動轉化為直線運動的四種方式：（ 1）螺桿轉動，螺母移動；（ 2）螺母轉動，螺桿移動；（ 3）螺 母固定，螺桿轉、移動；（ 4）螺桿固定，螺母轉、移動； 考慮到起升部件與物體接觸，而起升部件與物體間不可發(fā)生相對運動，而且必須與物體充分接觸，因此排除方案（ 1）、（ 4），而方案（ 3）又不方便輸入傳動方案的設計，因此選擇方案（ 2）作為起升部分的傳動方案。 買文檔就送 您 01339828或 11970985 速傳動機構設計方案 減速傳動機構通常有蝸輪蝸桿傳動，齒輪傳動，帶傳動，鏈傳動，摩擦輪傳動等等?？紤]到本設計要求的傳動緊湊，傳動比較大，因此選用蝸輪蝸桿傳動作為本設計的減速傳動機構。 蝸桿傳動用于傳遞交錯軸之間的回轉運動。在絕大多數(shù)情況下，兩軸在空間上是 互相垂直的，軸交角為 90度。它廣泛應用在機床、汽車、儀器、起重運輸機械、冶金機械以及其他機械制造部門中，最大傳動功率可達到 750 千瓦，通常用在 50千瓦以下；最高滑動速度可達 35m/s，通常用在 15m/ 蝸桿傳動的主要優(yōu)點是結構緊湊，工作平穩(wěn)，無噪聲，沖擊振動小以及能得到很大的單級傳動比。在傳遞動力時，傳動比一般為 8 100，常用的為 5 50。在機床工作臺中，傳動比可達幾百，甚至達到一千。這時，需采用導程角很小的單頭蝸桿，但傳動效率很低，只能用在功率很小的場合。在現(xiàn)代機械制造業(yè)中正力求提高蝸桿傳動的效 率，多頭蝸桿的傳動效率已經(jīng)可達到 98%。與多級齒輪傳動相比，蝸桿傳動零件數(shù)目少，結構尺寸小，重量輕。缺點是在制造精度和傳動比相同的條件下，蝸桿傳動的效率比齒輪傳動低，同時蝸輪一般需用貴重的減磨材料制造。 買文檔就送 您 01339828或 11970985 3 傳動系統(tǒng)的設計 旋傳動部分計算 桿直徑的計算 2 式（ 表 3動螺旋副許用比壓 P 螺桿材料 螺母材料 許用比壓 速度范圍 鋼 青銅 18 25 低速 鋼 鋼 13 低速 鋼 鑄鐵 13 18 =12m/s26m/s 和持續(xù)運轉的工況，離心鑄造的可得到致密的細晶粒組織，可取大值，沙型鑄造的取小值。 買文檔就送 您 01339828或 11970985 （ 2）鑄鋁青銅 適用于 速系數(shù)： 8( 812 nz n， 彈性系數(shù)：根據(jù)蝸輪副材料查表 3 47， 壽命系數(shù)：設機器使用壽命 0000，則壽命系數(shù) 0 06 z 接觸系數(shù)：由參考文獻 1圖 查得 參考文獻表 3 65 表 3輪材料 力學性能和設計數(shù)據(jù) 蝸輪材料 力學性能 設計數(shù)據(jù) bS310E % pa m/s 鑄錫青銅 220 130 80 3 47 265 115 12 330 170 90 4 47 425 190 26 鑄錫青銅 鑄錫青銅 240 120 70 12 52 350 165 12 270 140 80 7 52 430 190 26 買文檔就送 您 01339828或 11970985 鑄鋁青銅 490 180 100 13 64 250 400 10 續(xù)表 3 蝸輪材料 力學性能 設計數(shù)據(jù) bS310E % pa m/s 鑄鋁青銅 540 200 110 15 64 265 500 10 鑄鋁青銅 630 250 157 16 64 550 270 10 700 300 160 13 64 660 377 10 鑄鋁青銅 670 310 167 18 64 250 402 10 750 400 185 5 64 265 502 10 注：表中每項第一行為砂型鑄造， 第二項為離心鑄造 接觸疲勞最小安全系數(shù)： 取 中心距： 3 2l i ( 代入數(shù)據(jù)得： ， 取標準值 0 蝸桿頭數(shù)： ) 取 23 取 302 z 模數(shù)： 2 ， 取 4m 蝸桿分度圓直徑： 7 取標準值 401 d 蝸輪分度圓直徑： 2 030422 蝸桿導程角： 買文檔就送 您 01339828或 11970985 蝸輪寬度： 12 ， 取 22 蝸桿圓周速度： 0 0 060/(333 蝸桿尺寸：齒頂圓直徑 8233 齒根圓直徑 3 蝸桿螺紋長度 ， 取 53 蝸輪尺寸：齒頂圓直徑 2822 2222 齒根圓直徑 222 度校核 （ 1）齒面接觸疲勞強度驗算 許用接觸應力： M p m i nm i n 最大接觸應力： 13480 5 5 1 6 3 2 p 滿足條件 （ 2）輪齒彎曲疲勞強度驗算 齒根彎曲疲勞極限 15 彎曲疲勞最小安全系數(shù) 許用彎曲疲勞應力 2 m 輪齒最大彎曲應力 p k 滿足條件。 輪蝸桿傳動中的作用力分析 在蝸桿傳動中作用在齒面上的法向壓力仍可分解為圓周力、徑向力和軸向力。顯然，作用于蝸桿上的軸向力等于蝸輪上的圓周力，蝸桿上的圓周力等于蝸輪上的軸向力；蝸桿買文檔就送 您 01339828或 11970985 上的徑向力則等于蝸輪上的徑向力。這些對應的力的數(shù)值相等，方向彼此相反。如圖 3 圖 3輪蝸桿受力圖 蝸輪上作用力 91 2 05 5 1 6 222222 7 811t a 9t a 030t a 9t a 際傳動動力 參數(shù) 由于蝸輪蝸桿各基本尺寸需圓整為標準值，傳動比最終確定為 152/30/ 12 蝸輪蝸桿傳動效率與估計值略有差別，因此，實際傳動、動力參數(shù)如下 ： （ 1）各軸實際轉矩： 螺母： 540591 T N 文檔就送 您 01339828或 11970985 蝸輪： 22 /54059 T =54059/5162 N 桿： 4 3 5 16 2)/( 323 N 機軸： 352)/( 423 TT 2）各軸實際轉速 蝸桿： 13903 nr/輪： 3 9 032 母： 桿： 5 5 m/ 3）電機實際功率 009 5 50 1 3 85 足條件，因此下端軸承選用 51111型。 上端軸承受力比較小，因此只需考慮安裝問題，結合自制螺母的直徑，選用 51108型平面推力軸承。 （ 2）蝸桿軸承的選擇 根據(jù)蝸桿的受力圖可知，蝸桿牙部分除受徑向力外還受軸向力的作用，因此選用軸承時考慮優(yōu)先選用能同時承受徑向力和軸向力的圓錐滾子軸承，型號： 30205。 承校驗 （ 1）計算 圓錐滾子軸承壽命 F s 2F s 1F R 2F a 1F r 1F R 1圖 4桿及軸承受力分析 已求得：蝸桿所受徑向力 ,軸向力 . 查手冊 30205 軸承主要性能參數(shù)： 7N=7000r/e=Y=a= 買文檔就送 您 01339828或 11970985 21 121 所以，附加軸向力 s 52 11 ； s 52 22 因為21 ，所以，右端軸承被壓緊，則： 軸承軸向力 , 0 5 1X =1， 1Y =0； 5 0 222，取 2X =2Y =慮平穩(wěn)運轉，沖擊載荷系數(shù), 當量動載荷1 1 1 11 ( ) 2 6 5 . 4d R AP f X F Y F N 1 6)(2 2222 因為 54059 ） （ 2）螺桿與聯(lián)軸器處鍵的選擇 參考輪轂及軸徑，選擇 為 66 的鍵， 取鍵長 L=25 許用轉矩 41 = 49875701925641352 ) 合格 買文檔就送 您 01339828或 11970985 軸器的設計與計算 聯(lián)軸器是用于連接不同機構中兩軸，使他們在傳遞運動和動力過程中一起回轉而不脫開。聯(lián)軸器主要有機械式，液力式和電磁式三種。機械式連軸器是應用最廣泛的連軸器，它借助于機械構件相互間的機械作用力來傳遞轉矩。液力式好電磁 式是借助于液力和電磁力來傳遞轉矩。 聯(lián)軸器廣泛用于船舶，機車，汽車，冶金礦山，石油化工，其重運輸，紡織，輕工，農(nóng)業(yè)機械，印刷機械和泵，風機，機床等各類機械設備傳動系統(tǒng)中。 聯(lián)軸器的種類很多，按其性能分為： （ 1） 剛性聯(lián)軸器 1）套筒聯(lián)軸器 2）凸緣聯(lián)軸器 3）夾殼聯(lián)軸器 4）緊箍咒夾殼聯(lián)軸器 （ 2）撓性聯(lián)軸器 1）無彈性元件撓性聯(lián)軸器 2）非金屬彈性元件撓性聯(lián)軸器 3）金屬彈性元件撓性聯(lián)軸器 聯(lián)軸器選擇應考慮的問題： 在深知所設計產(chǎn)品的工況及技術要求的情況下，選擇聯(lián)軸器應考慮以下問題：（ 1）所需傳遞轉矩大 小、載荷性質及產(chǎn)品對緩沖和減振方面的要求；（ 2）軸的轉速高低和引起的離心力大小；（ 3）兩軸對位移大?。◤较蛭灰?、軸向位移、角位移）；（ 4）聯(lián)軸器的制造、安裝、維修、成本。 在本設計中，選擇聯(lián)軸器的基本決定因素是聯(lián)軸器所受扭矩的大小。（也即電機軸的扭矩） 求得，電機軸的扭矩 8 5由于聯(lián)軸器已標準化，只需根據(jù)其所受最大扭矩及軸徑大小選擇聯(lián)軸器，因此，綜合考慮，選擇 基本參數(shù)見表 4 表 4凸緣聯(lián)軸器基本參數(shù) 公稱扭矩 Tn 許用轉速 n r/孔直徑 1 栓 L0 量 直徑 10 8100 19 30 71 53 3 4 文檔就送 您 01339828或 11970985 圖 4凸緣聯(lián)軸器 買文檔就送 您 01339828或 11970985 結論 本次畢業(yè)設計是大學所學知識的全面應用和檢測，它使我對產(chǎn)品的先期調研、設計方案的提出、到最終設計的完成有了比較理性的認識，為以后的工作打下了基礎，積累了經(jīng)驗。 本次設計的起升機構具有結構 緊湊、體積小、重量輕、動力源廣泛、無噪音、安裝方便、使用靈活、功能多、配套形式多、可靠性高、使用壽命長等許多優(yōu)點?？梢詥闻_或組合使用，能大致控制調整提升的高度，可以用電動機或其他動力直接帶動，也可以手動。比如說如果用液壓馬達代替電動機，則可以實現(xiàn)液壓的遠程控制；也可以用柴油機代替電動機，在沒有電的時候使用。 在設計的時候，把起升的最大載荷和起升的速度作為設計的原始數(shù)據(jù)，因此，可以根據(jù)使用的場合不同、起升的最大載荷不同設計出相應的產(chǎn)品。 通過這次比較完整的起升機構設計，我擺脫了單純的理論知識學習狀態(tài)，和實際設 計的結合鍛煉了我的綜合運用所學的專業(yè)基礎知識，解決實際工程問題的能力，同時也提高我查閱文獻資料、設計手冊、設計規(guī)范以及電腦制圖等其他專業(yè)能力水平，而且通過對整體的掌控，對局部的取舍，以及對細節(jié)的斟酌處理，都使我的能力得到了鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，并且意志品質力，抗壓能力及耐力也都得到了不同程度的提升。這是我們都希望看到的也正是我們進行畢業(yè)設計的目的所在。 順利如期的完成本次畢業(yè)設計給了我很大的信心，讓我了解專業(yè)知識的同時也對本專業(yè)的發(fā)展前景充滿信心，但也存在一定的不足，這新不足在一定程度上限