左支座加工工藝和鏜φ80孔夾具設(shè)計(jì)【課程資料 含全套CAD圖紙】

買文檔贈(zèng)送全套 紙 資料 Q 號： 414951605 買文檔送全套 紙 資料 Q 號： 414951605 鎮(zhèn) 江 高 等 專 科 學(xué) 校 工藝課程設(shè)計(jì)說明書 設(shè)計(jì)題目 ： 左支座零件工藝工裝設(shè)計(jì) 系 部： 機(jī)械系 專 業(yè)： 機(jī)電專業(yè) 學(xué)生姓名 : 甘迪 學(xué) 號 : 34 起迄日期 : 2011年 11 月 8 日 2011 年 12 月 30 日 指導(dǎo)教師 : 陳興和 教研室主任： 陳興和 I 摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機(jī)械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機(jī)車及機(jī)床的進(jìn)給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計(jì)算該工序的基本時(shí)間，輔助時(shí)間和工作地服務(wù)時(shí)間。 關(guān)鍵詞 ：工藝規(guī)程；定位誤差；夾緊；加工余量；夾緊力 in of of on of if is it In of is it of to of of of of of a of of a of of of of of 目 錄 摘 要 . I 緒 論 . 1 第 1 章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定 . 2 床左支座的作用和工藝分析 . 2 件的作用 . 2 件的工藝分析 . 3 件毛坯的確定 . 3 坯材料的制造形式及熱處理 . 3 坯結(jié)構(gòu)的確定 . 4 第 2 章 車床左支座的加工工藝設(shè)計(jì) . 5 藝過程設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮的主要問題 . 5 工方法選擇的原則 . 5 工階段的劃分 . 5 工順序的安排 . 6 序的合理組合 . 7 準(zhǔn)的選擇 . 7 基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇 原則 . 7 擇本題零件的基準(zhǔn) . 8 床左支座的工藝路線分析與制定 . 9 序順序的安排的原則 . 9 藝路線分析及制定 . 9 械加工余量 . 12 響加工余量的因素 . 12 械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 . 12 定切削用量及基本工時(shí) . 15 序一 粗銑 80 )大端端面 . 15 序二 粗鏜 80孔 . 18 序三 精銑 80端端面 . 19 第 3 章 專用夾具設(shè)計(jì) . 22 位基準(zhǔn)及定位元件的選擇 . 22 削力及夾緊力的計(jì)算 . 22 位誤差分析與計(jì)算 . 22 具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明 . 23 致 謝 . 26 參考文獻(xiàn) . 27 附 錄 . 錯(cuò)誤 !未定義書簽。 1 緒 論 一、設(shè)計(jì)目的 畢業(yè)設(shè)計(jì)是高等院校學(xué)生在學(xué)完了大學(xué)所有科目，進(jìn)行了生產(chǎn)實(shí)習(xí)之后的一項(xiàng)重要的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。畢業(yè)設(shè)計(jì)主要培養(yǎng)學(xué)生綜合運(yùn)用所學(xué)的知識來分析處理生產(chǎn)實(shí)際問題的能力，使學(xué)生進(jìn)一步鞏固大學(xué)期間所學(xué)的有關(guān)理論知識，掌握設(shè)計(jì)方法，提高獨(dú)立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。 另外，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)也是大學(xué)期間最后一項(xiàng)實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，應(yīng)使學(xué)生在下述各方 面得到鍛煉： 械制造技術(shù)和其他有關(guān)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中所學(xué)到的實(shí)踐知識，正確的分析和解決某一個(gè)零件在加工中基準(zhǔn)的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。 一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) (包括設(shè)計(jì)計(jì)算、工程制圖等方面 )的能力。 有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)、手冊、圖冊、規(guī)范等。 二、設(shè)計(jì)任務(wù) 件 毛坯合圖及左支座零件圖。 2 第 1 章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定 機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種，上質(zhì)量，上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。 在實(shí)際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，針對某一零件，往往不是 單獨(dú)在一種機(jī)床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結(jié)合現(xiàn)場的具體條件，對零件的各組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，逐步地把零件加工出來。對于某個(gè)具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進(jìn)行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益來看，可能其中有種方案比較合理且切實(shí)可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。 床左支座的作用和工藝分析 件的作用 題目所給的是機(jī)床上用的的一個(gè)支座 兩個(gè)方向上的 5 02 槽 0耳孔部有一定的彈性 ,并利用耳部的21孔穿過 螺栓一端與 25)配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊 ,使裝在 80 )心軸定位并夾緊 。 3 件的工藝分析 左支座共有兩組加工表面 ,它們互相之間有一定的位置要求 ,現(xiàn)分別敘述如下 : 一、以 80 )內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括 :80 )個(gè) 1320的沉頭螺栓孔 ,以及兩個(gè) 10的錐銷孔 ,螺紋 2 )要加工表面為 80 )中 80 )大端端面對 80 )二、以 25一組加工表面包括 21通孔和 38的沉頭螺栓孔以及 43的沉頭孔 ,螺紋 (02 )要加工表面為 25 由上述分析可知，對于以上兩組加工表面 ,可以先 加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。 件毛坯的確定 坯材料的制造形式及熱處理 一、左支座零件材料為 :所受的動(dòng)載荷和交變載荷較小 而且零件的輪廓尺寸不大 ,故可以采取金屬模機(jī)械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率 ,保證加工質(zhì)量 . 灰鑄體一般的工作條件： 90 二、毛坯的熱處理 灰鑄鐵（ 的碳全部或大 部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集中也大；因此，使石墨片得到細(xì)化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能?？刹捎檬嘶?，來消除鑄鐵表層和壁 4 厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。 坯結(jié)構(gòu)的確定 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng) 500 件 /年。由參考文獻(xiàn)可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。又由于支座零件 80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排 人工時(shí)效。 由參考文獻(xiàn)可知，該種鑄件的尺寸公差等級 10級，加工余量等級 級，故選取尺寸公差等級 0級，加工余量等級 級。 鑄件的分型面選擇通過從基準(zhǔn)孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別位于 80孔的上頂面。 由參考文獻(xiàn)用查表法確定參考面的總余量如表 1 表 1各加工表面總余量（ 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量 說明 A 面 140 G 面，單側(cè)加工 80 孔 80 H 降 1 級大側(cè)加工 由參考文獻(xiàn)可知鑄件主要尺寸的公差 ，如表 1示 。 表 1毛坯主要尺寸及公差（ 主要尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差 面中心距尺寸 100 04 80 孔 80 5 5 第 2 章 車床左支座的加工工藝設(shè)計(jì) 藝過程設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮的主要問題 工方法選擇的原則 （ 1） 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟(jì)、精度要求相適應(yīng)。 （ 2） 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。 （ 3） 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。 （ 4） 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 （ 5） 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。 工階段的劃分 為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，機(jī)械加工工藝過程一般可分為一下幾個(gè)階段： 主要任務(wù)是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近成品。因此，此階段應(yīng)采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。 完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。 保證各主要表面達(dá)到圖樣的全部技術(shù)要求，此階段的主要目標(biāo)是保證加工質(zhì)量。 對質(zhì)量要求很高的表面，應(yīng)安排光整加工，以進(jìn)一步提高尺寸精度和減少表面粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。 6 通過劃分加工階段：（ 1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差，保證加工質(zhì)量。（ 2）可以合理使用機(jī)床設(shè)備。（ 3）便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好。（ 4）可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時(shí)修補(bǔ)或決定報(bào)廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時(shí)浪費(fèi)。 工順序的安排 零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時(shí)，工藝人員要全面地把切削加 工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。 一、機(jī)械加工順序的安排原則 有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進(jìn)行，以保證較高的配合精度。 二、熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱處理的目的。 預(yù)熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的殘余應(yīng)力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進(jìn)行，為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備：時(shí)效處理 用以消除毛坯制造和機(jī)械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應(yīng)力。 最終熱處理的目的是提高零件的強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進(jìn)行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機(jī)械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進(jìn)行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍(lán)處理，安排在機(jī)械加工完畢后進(jìn)行。 三、輔助工序的安排 輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工序操 7 作者自檢外，在關(guān)鍵工 序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗(yàn)工序。 序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求和機(jī)床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機(jī)床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序數(shù)目少，工件裝，夾 次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機(jī)床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。 準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則 一、粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各 8 加工面的余量，同時(shí)要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般按下列原則選擇： 選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個(gè)不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。 有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 二、精基準(zhǔn)的選擇 應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。 在零件加工的整個(gè)工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(gè)(或一組 )定位基準(zhǔn)來定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。 對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準(zhǔn)原則。 所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支 撐面積較大的表面。 三、輔助基準(zhǔn)的選擇 選擇輔助基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，便于加工。 擇本題零件的基準(zhǔn) 一、粗基準(zhǔn)的選擇原則 9 按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面的時(shí)候 ,應(yīng)該選取這些不加工的表面為粗基準(zhǔn) ;若零件有若干個(gè)不加工表面時(shí)，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)?，F(xiàn)取 外圓柱表面作為定位基準(zhǔn)，消除 X,Y 的轉(zhuǎn)動(dòng)和 X,Y 的移動(dòng)四個(gè)自由度 ,再用 80 )小端端面可以消除 Z 周的移動(dòng)。 二、精基準(zhǔn)的選擇原則 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的時(shí)候，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。 80 孔和 是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，用它們做精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外， 位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。 由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 床左支座的工藝路線分析與制定 序順序的安排的原則 寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn) 基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面 主后次，先粗后精”的順序 藝路線分析及制定 10 一、工藝路線方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔 80 )工序二：粗銑、精銑 80 ) 工序三：鏜 80 ) 45倒角。 工序四：鉆 4通孔，锪 20 工序五：鉆 2錐銷底孔，粗鉸、精鉸 2 工序六：銑削尺寸為 5 工序七：鉆削通孔 20、鉸孔 25沉頭螺栓孔 38 工序九：鉆削 8 工序十：銑削尺 寸為 5 工序十一：攻螺紋 8 工序十二：終檢。 二、工藝路線方案二 工序一：粗銑、精銑削 80 ) 工序二：粗鏜、精鏜 80 )及倒 2 45的倒角。 工序三：鉆削底板上的 4 4 工序四：鉆削錐銷孔 2削錐銷孔 10 工序五：鉆削 21通孔，擴(kuò)、鉸孔 25沉頭螺栓孔 3843 工序六：銑削尺寸為 5 工序七：鉆削 8 工序八：銑削尺寸為 5 工序九：攻螺紋 8 工序十：終檢。 三、工藝方案分析 工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因?yàn)槎啻窝b夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱 容易引起80 )孔在加工過程中引偏。使 80 )內(nèi)孔與 圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強(qiáng)度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則 11 是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小 80 )孔與底座垂直度誤差，以及 80 ) 柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六 加工后再加工下面的工序的話，會(huì)由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。 四、工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工序一：粗銑 80 ) 用 工序二：粗鏜 80 )孔 80 )用 工序三：精銑 80 ) 80 )用 工序四：精鏜 80 )及 80 )45，以 80 )用 工序五：鉆削 4通孔，锪沉頭螺栓孔 4 80 )用 式鉆床和夾具。 工序六：鉆削 21通孔，擴(kuò)、鉸孔 25鉸 36沉頭螺栓孔。以 80 )，選用 工序七：锪削沉頭螺栓孔 43孔 80 )用 工序八：鉆削 80 )用 工序九：銑削尺寸為 5 80 )用 工序十：鉆削 80 )用 工序十一：銑削尺寸為 5 80 )用 12 工序十二：珩磨 80 )孔 80 ) 工序十三：攻螺紋 8 工序十四：終檢 。 械加工余量 工藝路線確定以后，就需要安排各個(gè)工序的具體加工內(nèi)容，其中最主要的一項(xiàng)任務(wù)就是要確定各個(gè)工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的確定與工序的加工余量有關(guān)。加工余量是指加工過程中從加工表面切去材料層厚度。余量有由工序余量和加工總余量之分。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計(jì)尺寸之差。 響加工余量的因素 確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時(shí)應(yīng)該考慮一下因素： 面缺陷層深度。 械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 左支座零件的材料是 拉強(qiáng)度為 195件的毛坯質(zhì)量為 件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考機(jī)械加工工藝簡明手冊毛坯的制造方法及其工藝特點(diǎn)，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸 13 及毛坯尺寸如下： )端其加工尺寸為 140140證高度尺寸100尺寸是自由尺寸表面粗糙度值 要精加工。根據(jù)機(jī)械加工工藝簡明手冊成批生產(chǎn)鑄件機(jī)械加工余量等級，可得：金屬模機(jī)械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取 8 10級我們?nèi)?9級，加工余量 級，鑄件尺寸公差可得 得 加工余量。 )內(nèi)表面，其加工長度為 100面粗糙度值 要精鉸和珩磨。查機(jī)械加工工藝簡明手冊鑄件尺寸公差可得 鑄造尺寸公差，可得 加工余量。 三、 80 )個(gè)螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為： 鉆削 13 雙邊加工余量 2Z 13沉頭孔 20 雙邊加工余量 2Z 7、內(nèi)表面 212538 43些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為： 21 雙邊加工余量 2Z 21表面 （ 1） 21 雙邊加工余量 2Z 2） 雙邊加工余量 2Z 3） 25 雙邊加工余量 2Z 以一次性锪成型。 則雙邊加工余量 2Z 17可以一次性加工出來。 則雙邊加工余量 2Z 22、尺寸為 5兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量 2Z 5 六、 8螺紋孔，機(jī)加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則： 孔加工的直徑為 雙邊加工余量 2Z 雙邊加工余量 2Z 、內(nèi)孔 80 ) 14 80 )級加工精度，鑄件的毛坯重量約為 機(jī)械加工工藝簡明手冊鑄件機(jī)械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為 Z 械加工工藝簡明手冊鑄件公差，可得： 機(jī)械加工工藝手冊珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量 Z 機(jī)械加工工藝手冊擴(kuò)孔、鏜孔、鉸孔的加工余量 Z 機(jī)械加工工藝手冊臥式鏜床的加工公差，可得： 里取 珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查機(jī)械加工工藝手冊臥式鏜床的加工公差，可得 們這里取 由于毛坯及以后各道工 序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實(shí)只是名義上的加工余量。實(shí)際上的加工余量有最大及最小之分。 由于本次設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。 由此可知： 毛坯的名義尺寸： 2 75坯的最大尺寸： 坯的最小尺寸： 75 鏜后最小尺寸： 2 77鏜后最大尺寸： 77+鏜后最小尺寸： 2 鏜后最大尺寸： 磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即： 80 )后將上述的計(jì)算的工序間尺寸及公差整理成下表 2 15 表 280 )的加工余量計(jì)算 （單位： 工序 加工尺寸公差 鑄件毛坯80 ) 粗鏜 精鏜 珩磨 加工前 最大 7 小 工后 最大 7 0 最小 工余量（單邊余量） 大 小 工公差（單邊） 2 2 2 2 定切削用量及基本工時(shí) 序一 粗銑 80 )本工序采用計(jì)算法確定切削用時(shí) 加工材料： 加工要求：粗銑孔 80 ) 機(jī)床和夾具： 式升降臺(tái)銑床專用夾具，用 刀具： 材料為 D=160=45mm,d=50=16, 10 ， 1 15 ，n 12 。查機(jī)械加工工藝手冊常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為 T 10800s。 確定 80知毛坯長度方向的加工余量 Z 慮 3 的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量 Z 是實(shí)際上此平面還要進(jìn)行精銑所以不用全部加工，留 加工余量給后面的精加工。 16 因此實(shí)際大端端面的加工余量可以按照 Z=算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量 Z 削的寬度為 140可以分兩次加工， 80的小端端面在鑄造時(shí)也由留了 3 的拔模斜度，所以也留了加工余量 Z 3度方向的加工按照 12 級計(jì)算，則 取 確定進(jìn)給量 f：查機(jī)械加工工藝手冊端銑刀（面銑刀）的進(jìn)給量，由刀具材料為 ?。?f=z，這里取 z 查機(jī)械加工工藝手冊各種銑削速度及功率的計(jì)算公式： v0其中 ： 機(jī)械加工工藝手冊工件材料強(qiáng)度、硬度改變時(shí)切削速度、切削力和切削功