工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB__50235—97_word版.pdf

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 50235971 總 則1.0.1 為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制訂本規(guī)范。1.0.2 本規(guī)范適用于設計壓力不大于42MPa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。1.0.3 本規(guī)范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。1.0.4 管道的施工應按設計文件施行。當修改設計時，應經(jīng)原設計單位確認，并經(jīng)建設單位同意。1.0.5 現(xiàn)場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。1.0.6 管道的施工除應執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應執(zhí)行國家現(xiàn)行有關(guān)標準、規(guī)范的規(guī)定。2 術(shù) 語2.0.1 管道 piping由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。2.0.2 管道組成件 piping components用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。2.0.3 管道支承件 pipe-supporting elements管道安裝件和附著件的總稱。2.0.4 安裝件 fixtures將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。2.0.5 附著件 structural attachments用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。2.0.6 劇毒流體 lethal fluid如有極少量這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療，也能對人體造成嚴重的和難以治療的傷害的物質(zhì)。相當于現(xiàn)行國家標準職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中級危害程度的毒物。2.0.7 有毒流體 toxic fluid這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，如治療及時不致于對人體造成不易恢復的危害。相當于現(xiàn)行國家標準職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中級及以下危害程度的毒物。2.0.8 可燃流體 flammable fluid在生產(chǎn)操作條件下，可以點燃和連續(xù)燃燒的氣體或可以氣化的液體。2.0.9 流體輸送管道 fluid transportation piping系指設計單位在綜合考慮了流體性質(zhì)、操作條件以及其它構(gòu)成管理設計等基礎因素后，在設計文件中所規(guī)定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體。2.0.10 熱彎 hot bending溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作。2.0.11 冷彎 cold bending溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。2.0.12 熱態(tài)緊固 tighgtening in hot condition防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。2.0.13 冷態(tài)緊固 tightening in cold condition防止管道在工作溫度下，因冷縮招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。2.0.14 100射線照相檢驗 100 radiographic examination對指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。2.0.15 抽樣式射線照相檢驗 random radiographic examination在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周的射線檢驗。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p。2.0.16 壓力試驗 pressure test以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。2.0.17 泄漏性試驗 leak test以氣體為介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。2.0.18 復位 recovering the original state已安裝合格的管道，拆開后重新恢復原有狀態(tài)的過程。2.0.19 單線圖 isometric diagram將每條管道按照軸側(cè)投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。2.0.20 自由管段 pipe-segments to be prefabricated在管道預制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。2.0.21 封閉管段 pipe-segments for dimension adjustment在管道預制加工前，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再行加工的管段。3 管道組成件及管道支承件的檢驗3.0.1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。3.0.2 管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。3.0.3 合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應進行抽查，每項批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同）抽查數(shù)量不得少于個。3.0.4 防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。3.0.5 下列管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。3.0.5.1 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；3.0.5.2 輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。3.0.6 輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為29186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10，且不得少于個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.0.7 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣封面不漏為合格。3.0.8 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并應按本規(guī)范附錄第A.0.1條規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。3.0.9 公稱壓力小于MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。3.0.10 安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于次。調(diào)試后應按本規(guī)范附錄第A.0.2條規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。3.0.11 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。3.0.12 設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。3.0.13 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。3.0.14 管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫不能安裝的管子，應封閉管口。4 管 道 加 工4.1 管 子 切 割4.1.1 管子切斷前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。4.1.2 碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。4.1.3 不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。4.1.4 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。4.1.5 管子切口質(zhì)量應符合下列規(guī)定：4.1.5.1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。4.1.5.2 切口端面傾斜偏差（圖4.1.5）不應大于管子外徑的，且不得超過3mm。圖4.1.5 管子切口端面傾斜偏差4.2 彎 管 制 作4.2.1 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表4.2.1的規(guī)定。彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系 表4.2.1彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設計壁厚。4.2.2 高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。4.2.3 有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。4.2.4 鋼管應在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。4.2.5 有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表4.2.5的規(guī)定：有色金屬管加熱溫度范圍 表4.2.5管道材質(zhì)加熱溫度范圍（）銅500600銅合金600700鋁1117150260鋁合金LF2、LF3200310鋁錳合金450鈦350鉛1001304.2.6 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。4.2.7 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定：4.2.7.1 除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表4.2.7的規(guī)定進行熱處理。4.2.7.2 當表4.2.7所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。4.2.7.3 當表4.2.7所列的中、低合金負管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按表4.2.7的要求進行熱處理。4.2.7.4 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。常用管材熱處理條件 表4.2.7管材類別名義成份管材牌號熱處理溫度（）加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600650當加熱溫度升至400時，加熱速率不應大于h恒溫時間應為每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應低于65恒溫后的冷卻速率不應超過h，且不得大于260h，400以下可自然冷卻中、低合金鋼C-Mn16Mn、16MnR600650C-Mn-V09MnV60070015MnV600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015CrMo70075012Cr2Mo7007605Cr1Mo7007609Cr1Mo700760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni600630注：T管材厚度。4.2.8 彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定：4.2.8.1 不得有裂紋（目測或依據(jù)設計文件規(guī)定）。4.2.8.2 不得存在過燒、分層等缺陷。4.2.8.3 不宜有皺紋。4.2.8.4 測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內(nèi)壓時其值不得超過表4.2.8的規(guī)定。彎管最大外徑與最小外徑之差 表4.2.8管子類別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的5輸送劇毒流體以外或設計壓力小于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8鈦管為制作彎管前管子外徑的8銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8鉛管為制作彎管前管子外徑的104.2.8.5 輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15，且均不得小于管子的設計壁厚。4.2.8.6 輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值不得超過1.5mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。其他類別的彎管，管端中心偏差值（圖4.2.8）不得超過3mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。4.2.9 形彎管的平面度允許偏差（圖4.2.9）應符合表4.2.9的規(guī)定。圖4.2.8 彎曲角度及管端中心偏差圖4.2.9 形彎管的平面度形彎管的平面度允許偏差（mm） 表4.2.9長度L5005001000100015001500平面度346104.2.10 高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不得小于設計壁厚。4.2.11 高壓鋼管彎管加工合格后，應按本規(guī)范附錄第A.0.3條規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。4.3 卷 管 加 工4.3.1 卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。4.3.2 卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。4.3.3 卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量應符合本規(guī)范第5.0.7條的規(guī)定。4.3.4 卷管的周長偏差及圓度偏差應符合表4.3.4的規(guī)定。周長偏差及圓度偏差（mm） 表4.3.4公稱直徑80080012001300160017002400260030003000周長偏差579111315圓度偏差外徑的1%且不應大于44689104.3.5 卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1/61/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定：4.3.5.1 對接縱縫不得大于壁厚的10加2mm，且不得大于3mm。4.3.5.2 離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。4.3.5.3 其他部位不得大于1mm。4.3.6 卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。4.3.7 焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。4.3.8 在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。4.3.9 卷管的加工規(guī)格、尺寸應符合設計文件的規(guī)定，質(zhì)量應符合本規(guī)范第章中相應質(zhì)量等級的規(guī)定。4.4 管 口 翻 邊4.4.1 翻邊連接的管子，應每批抽，且不得少于兩根進行翻邊試驗。當有裂紋時，應進行處理，重做試驗。當仍有裂紋時，該批管子應逐根試驗，不合格者，不得使用。4.4.2 鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應為150200；銅管管口翻邊加熱溫度應為300350。4.4.3 管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。4.4.4 翻邊端面與管中心線應垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應大于10。4.4.5 管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。4.5 夾套管加工4.5.1 夾套管預制時，應預留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50100mm。4.5.2 夾套管的加工，應符合設計文件的規(guī)定。當主管有焊縫時，該焊縫應按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。4.5.3 套管與主管間隙應均勻，并應按設計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙主管與套管的脹縮。4.5.4 主管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗。試驗壓力應以主管的內(nèi)部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。4.5.5 夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。4.5.6 彎管的夾套組焊，應在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進行。4.5.7 輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定。4.5.8 當夾套管組裝有困難時，套管可采用部分組焊的形式，其復原焊接應保證質(zhì)量。4.5.9 夾套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。4.5.10 夾套彎管的套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過3mm。5 管 道 焊 接5.0.1 管道焊接應按本章和現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定進行。5.0.2 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：5.0.2.1 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。5.0.2.2 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。5.0.2.3 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。5.0.2.4 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的倍，且不得小于100mm。5.0.2.5 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。5.0.2.6 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。5.0.3 管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，可按本規(guī)范附錄第B.0.1條第B.0.6條的規(guī)定確定。5.0.4 管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。5.0.5 管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理應符合表5.0.5的規(guī)定；清理合格后應及時焊接。坡口及其內(nèi)外表面的清理 表5.0.5管道材質(zhì)清理范圍（mm）清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污，化學或機械法除凈氧化膜銅及銅合金20鈦505.0.6 除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。5.0.7 管道對接焊口的組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合表5.0.7的規(guī)定。管道組對內(nèi)壁錯邊量 表5.0.7管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的10，且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10，且不大于2mm5.0.8 不等厚管道組成件組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過表5.0.7的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應進行修整（圖5.0.8）。5.0.9 在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。5.0.10 當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。5.0.11 對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插口的軸向不宜留間隙。圖5.0.8 焊件坡口形式注：用于管件且受長度條件限制時，圖(a) = 1 * GB3 、(b) = 1 * GB3 和(c)中的15角可改用30角。5.0.12 需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。6 管 道 安 裝6.1 一 般 規(guī) 定6.1.1 管道安裝應具備下列條件：6.1.1.1 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。6.1.1.2 與管道連接擴印機械已找正合格，固定完畢。6.1.1.3 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。6.1.1.4 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。6.1.1.5 在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。6.1.2 法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。6.1.3 脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。6.1.4 管道突起道路、墻或構(gòu)筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。6.1.5 埋地管道試壓防腐后，應及時回填土，分層夯實，并應按本規(guī)范附錄第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程（封閉）記錄”，辦理隱蔽工程驗收。6.2 管 道 預 制6.2.1 管道預制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。6.2.2 管道預制應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。6.2.3 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。6.2.4 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表6.2.4的規(guī)定。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm） 表6.2.4項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.2.5 管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應符合本規(guī)范第章的有關(guān)規(guī)定。6.2.6 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。6.3 鋼制管道安裝6.3.1 預制管道應按管道系統(tǒng)號和預制順序號進行安裝。6.3.2 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。6.3.3 當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。6.3.4 軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合表6.3.4的規(guī)定。軟墊片尺寸允許偏差（mm） 表6.3.4 法蘭密封面形式公稱直徑平面型凸凹型榫槽型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑1252.52.02.01.51.01.01253.53.53.03.01.51.56.3.5 軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。6.3.6 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。6.3.7 工作溫度低于200的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。6.3.8 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。6.3.9 當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：6.3.9.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。6.3.9.2 管道設計溫度高于100或低于0。6.3.9.3 露天裝置。6.3.9.4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。6.3.10 高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：6.3.10.1 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊因溫度應符合表6.3.10的規(guī)定。管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（） 表6.3.10管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度-20-70工作溫度-70-70工作溫度6.3.10.2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在保持工作溫度2h后進行。6.3.10.3 緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.5MPa。冷態(tài)緊固應卸壓進行。6.3.10.4 緊固應適度，并應有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。6.3.11 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度（圖6.3.11），當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。圖6.3.11 管道對口平直度6.3.12 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。6.3.13 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。6.3.14 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。6.3.15 管道預拉伸（或壓縮，下同）前應具備下列條件：6.3.15.1 預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理，并經(jīng)檢驗合格。6.3.15.2 預拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。6.3.15.3 預拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。6.3.16 當預拉伸管道的焊縫需熱處理時，應在熱處理完畢后，方可拆除在預拉伸時安裝的臨時卡具。6.3.17 排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。6.3.18 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。6.3.19 穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應采用不燃材料填塞。6.3.20 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。6.3.21 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，并應符合本規(guī)范第4.1.3條的規(guī)定。6.3.22 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過5010-6(50ppm)。6.3.23 不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過5010-6(50ppm)的非金屬墊片。6.3.24 管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定裝設，管道吹洗前應將指針調(diào)至零位。6.3.25 蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應按設計文件規(guī)定設在便于觀測的部位，并應符合下列要求：6.3.25.1 監(jiān)察管段應選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。6.3.25.2 監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。6.3.25.3 監(jiān)察管段安裝前，應從其兩端各截取長度為300500mm的管段，連同監(jiān)察備用管，做好標記后，一并移交給建設單位。6.3.25.4 蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距分布。6.3.25.5 同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應一致，偏差值不應大于0.1mm。6.3.26 監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量內(nèi)容應符合下列規(guī)定：6.3.26.1 監(jiān)察管段兩端的壁厚。6.3.26.2 各對蠕脹測點的徑向尺寸。6.3.26.3 蠕脹測點兩旁管子的外徑。6.3.27 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)無標記時必須查驗鋼號。6.3.28 埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。6.3.29 管道安裝的允許偏差應符合表6.3.29的規(guī)定。管道安裝的允許偏差(mm) 表6.3.29項 目允許偏差坐 標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋 地60標 高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80續(xù)表6.3.29項 目允許偏差立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管子有效長度；DN管子公稱直徑。6.4 連接機器的管道安裝6.4.1 連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。6.4.2 對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規(guī)定：6.4.2.1 管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合表6.4.2的規(guī)定。法蘭平行度、同軸度允許偏差 表6.4.2機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.5060000.100.206.4.2.2 管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移。當轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。6.4.3 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。6.4.4 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合第6.4.2條的規(guī)定。6.5 鑄鐵管道安裝6.5.1 鑄鐵管鋪設前，應清除粘砂、飛刺、瀝青塊等，并烤去承插部位的瀝青涂層。6.5.2 承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，宜符合表6.5.2的規(guī)定。承插鑄鐵管對口最小軸向間隙（mm） 表6.5.2公稱直徑軸向間隙公稱直徑軸向間隙75460070071002505800900830050061000120096.5.3 沿直線鋪設的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應均勻。6.5.4 在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側(cè)應填土夯實，頂部應填土覆蓋。6.5.5 填塞用麻應有韌性、纖維較長和無麻皮，并應經(jīng)石油瀝青浸透，晾干。6.5.6 油麻辮的粗細應為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辮應互相搭接100150mm，并經(jīng)壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度應為承插深度的1/3，且不應超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。6.5.7 用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應為接口深度的1/22/3。6.5.8 石棉水泥應自下而上填塞，并應分層填打，每層填打不應少于兩遍。填口打?qū)嵑蟊砻鎽秸麌缹?，并應濕養(yǎng)護12晝夜，寒冷季節(jié)應有防凍措施。6.5.9 膨脹水泥應配比正確、及時使用、分層搗實、壓平表面，表面凹入承口邊緣不宜大于2mm，并應及時充分進行濕養(yǎng)護。6.5.10 管道接口所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷。裝填時橡膠圈應平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等。橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高度應與承口平齊。6.5.11 搬運、安裝鑄鐵管或硅鐵管時，應輕放。硅鐵管堆放高度不得超過1m。6.5.12 安裝法蘭鑄鐵管道時，應采用不同長度的管子調(diào)節(jié)，不得強行連接。6.5.13 安裝硅鐵管道，可采用厚度不大于50mm的硅鐵墊圈調(diào)整，管道平直度可用磨削硅鐵墊圈的方法處理。6.5.14 在易碰損的地方安裝硅鐵管道時，應采取加護欄等保護措施。6.5.15 工作介質(zhì)為酸、堿的鑄鐵、硅鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應及時安裝法蘭處的安全保護設施。6.6 有色金屬管道安裝6.6.1 有色金屬管道安裝除應符合本規(guī)范第6.3節(jié)中有關(guān)規(guī)定外，還應符合本節(jié)的要求。6.6.2 有色金屬管道安裝時，應防止其表面被硬物劃傷。6.6.3 銅、鋁、鈦管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打。調(diào)直后，管內(nèi)應清理干凈。6.6.4 銅管連接時，應符合下列規(guī)定：6.6.4.1 翻邊連接的管子，應保持同軸，當公稱直徑小于或等于50mm時，其偏差不應大于1mm；當公稱直徑大于50mm時，其偏差不應大于2mm。6.6.4.2 螺紋連接的管子，其螺紋部分應涂以石墨甘油。6.6.5 安裝銅波紋膨脹節(jié)時，其直管長度不得小于100mm。6.6.6 鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為5mm，間距允許偏差為10mm。6.6.7 安裝鉛制法蘭的螺栓時，螺母瑟法蘭間應加置鋼墊圈。6.6.8 用鋼管保護的鉛、鋁管，在裝入鋼管前應經(jīng)試壓合格。6.6.9 鈦管宜采用尼龍帶搬運或吊裝，當使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直接接觸，應采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。6.6.10 鈦管安裝后，不得再進行其他管道焊接和鐵離子污染。當其他管道需要焊接時，嚴禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上。6.7 伴熱管及夾套管安裝6.7.1 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。6.7.2 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合表6.7.2的規(guī)定。直伴熱管綁扎點間距（mm） 表6.7.2伴熱管公稱直徑綁扎點間距108001510002015002020006.7.3 對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊宜采用氯離子含量不超過5010-6(50ppm)的石棉墊，并應采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。6.7.4 伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆卸的連接件。6.7.5 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。6.7.6 夾套管安裝除應符合本規(guī)范第4.5節(jié)、第6.1節(jié)、第6.2節(jié)和第6.3節(jié)的有關(guān)規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：6.7.6.1 當夾套管經(jīng)剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。6.7.6.2 夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，連通管應防止存液。6.7.6.3 夾套管的支承塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流動。支承塊的材質(zhì)應與主管材質(zhì)相同。6.8 防腐蝕襯里管道安裝6.8.1 搬運和堆放襯里管段及管件時，應避免強烈震動和碰撞。6.8.2 襯里管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內(nèi)清潔。6.8.3 橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為540的室內(nèi)，并應避免陽光和熱源的輻射。6.8.4 襯里管道的安裝應采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片。當需要調(diào)整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質(zhì)墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過設計厚度的20。6.8.5 襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。6.9 閥 門 安 裝6.9.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)裕量。6.9.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。6.9.3 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。6.9.4 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。6.9.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。6.9.6 安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。6.9.7 安裝高壓閥門前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。6.9.8 安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定：6.9.8.1 安全閥應垂直安裝。6.9.8.2 在管道投入試運行時，應及時調(diào)校安全閥。6.9.8.3 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。6.9.8.4 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。6.9.8.5 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應做鉛封，并應按本規(guī)范附錄第A.0.5條規(guī)定的格式填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。6.10 補償裝置安裝6.10.1 安裝“”形或“”形膨脹彎管，應符合下列規(guī)定：6.10.1.1 應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm，并應按本規(guī)范附錄第A.0.6條規(guī)定的格式填寫“管道補償裝置安裝記錄”。6.10.1.2 水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行。6.10.1.3 鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。6.10.2 安裝填料式補償器，應符合下列規(guī)定：6.10.2.1 應與管道保持同心，不得歪斜。6.10.2.2 導向支座應保證運行時自由伸縮，不得偏離中心。6.10.2.3 應按設計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允許偏差為5mm（圖6.10.2）：（6.10.2）式中 S插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量（mm）；S0補償器的最大行程（mm）；t0室外最低設計溫度（）；t補償器安裝時的溫度（）；t介質(zhì)的最高設計溫度（）。6.10.2.4 插管應安裝在介質(zhì)流入端。6.10.2.5 填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。圖6.10.2 填料式補償器安裝剩余收縮量6.10.3 安裝波紋膨脹節(jié)，應符合下列規(guī)定：6.10.3.1 波紋膨脹節(jié)應按設計文件規(guī)定進行預拉伸，受力應均勻。6.10.3.2 波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。6.10.3.3 波紋膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得偏斜。6.10.3.4 安裝波紋膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。6.10.4 安裝球型補償器，應符合下列規(guī)定：6.10.4.1 球型實償器安裝前，應將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成一體（圖6.10.4-1）。6.10.4.2 球形補償器的安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度（圖6.10.4-2）。6.10.4.3 球型補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進行，由殼體端流出安裝（圖6.10.4-3）。6.10.4.4 垂直安裝球型補償器時，殼體端應在上方。6.10.4.5 球形補償器的固定支架或滑動支架，應按照設計規(guī)定施行。6.10.4.6 運輸、裝卸球型補償器時，應防止碰撞，并應保持球面清潔。圖6.10.4-1 球形補償器與球心距管段的組合圖6.10.4-2 球心距的安裝長度圖6.10.4-3 球形補償器的安裝方向6.11 支、吊架安裝6.11.1 管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。6.11.2 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝（圖6.11.2）。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。圖6.11.2 有熱位移管吊架安裝6.11.3 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。6.11.4 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置