管道組對和焊接施工工藝標準

1、QHSZJ5 管道的組對和焊接施工工藝標準 1. 適用范圍 本章適用于工作壓力不大于 1.0MPa 的民用及一般工業(yè)建筑的室內(nèi)給水（包括熱 水）、消防、室內(nèi)外供熱管網(wǎng)手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊和氧 乙炔焊的焊接施工工 藝標準。 2. 施工準備 2.1 原材料、半成品的檢驗及驗收： 2.1.1焊接工程所采用的材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標 準的規(guī)定； 2.1.2焊條的化學成分、機械強度應與母材相同且匹配，兼顧工作條件和工藝性； 2.1.3焊條質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條GB5117、低合金焊條GB5118的規(guī) 定，同時焊條應干燥。 2.1.4焊絲應符合現(xiàn)行國家標準焊接

2、用鋼絲GB1300的規(guī)定; 2.1.5施工現(xiàn)場的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，應符合國家現(xiàn)行標準焊條質(zhì)量 管理規(guī)程JB3223的規(guī)定，并應建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。 2.1.6氬弧焊所采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準氬氣GB4842的規(guī)定，且純度不應低 于 99.96% 。 2.1.7氧乙炔焊所采用的氧氣純度不應低于 98.5%，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力應 符合現(xiàn)行國家標準溶解乙炔 GB6819的規(guī)定。 2.2 主要工機具： 2.2.1 焊機，砂輪鋸，切割機，焊條烘干箱，焊條保溫桶，焊鉗，氬弧焊把，面罩和濾 光玻璃，焊縫檢驗尺，管道坡口機，管道對口器等。 2.3作業(yè)條件: 2.3.

3、1焊接前應對被焊材料進行焊接工藝評定; 2.3.2焊工必須持有相應項目的資格證書，現(xiàn)場施焊的鋼材種類，焊接方法，焊接位置, 有效期等均應與焊工本人的焊工證書相符。 2.3.3需焊的管節(jié)應先修口、清根，管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙等應符合要求; 鋼管對口檢查合格后，方可進行點焊; 2.3.4在寒冷或惡劣環(huán)境下焊接應符合下列規(guī)定: 2.3.4.1 清除管道上的冰、雪、霜等; 第 3 頁 共 8 頁 2.3.4.2 2.3.4.3 焊接時，應使焊縫可自由伸縮，并應使焊口緩慢降溫; 當工作環(huán)境的風力大于5級、雪于或相對濕度大于90%寸，應采取保護措施施焊; 2.344 冬季焊接時，當焊件溫度低于 0

4、C時，所有鋼材應在施焊處100 mn范圍內(nèi)預熱 到15C以上。 2.4作業(yè)人員 技術員、施工員、材料員、質(zhì)檢員、管工、電焊工、氣焊工、電工、起重工。 3. 操作工藝 3.1工藝流程 3.2焊接準備: 3.2.1施焊前，應檢查坡口，并檢查坡口，清除坡口表面和兩側至少10mm范圍內(nèi)的鐵銹, 水分，油污及灰塵等。 3.3 焊口處理： 3.3.1 管道的切割及坡口加工宜采用機械方法。 對于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必須除 去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。 3.4 管道的組對： 3.4.1 管道組對前，應逐根清理管內(nèi)雜物， 并且對管端校圓， 校圓后管口圓度應小于

5、 3%D 外徑）。 342管道組對前管道端不得有超過 0.5mm深的機械傷痕.距管端20mn范圍內(nèi)的管內(nèi), 外壁及坡口表面，應進行清理，達到無泥，無水，無油，呈金屬光澤，管道端部應無裂 紋,無重皮。 3.4.3管道組對不得強力對口，管道組對中心偏斜量不得大于1mm彎管，管頭的組裝應 在直管段就位施工。 3.4.4直管段上兩環(huán)向焊縫間距必須大于 1.5 倍的管道外徑 ,環(huán)向焊縫距彎頭起點的距離 不得小于 1.3 倍管道外徑 . 3.4.5 管道組對合格后 ,方可進行定位焊 , 定位焊應與正式焊接要求相同 ,焊縫厚度為 2-4mm且不超過管壁厚度的2/3，定位焊不應小于三處，沿圓周均勻分布。定位焊

6、長度 應為 10-15mm。 3.5 接口的焊接 3.5.1 每條焊縫應連續(xù)焊完，各焊道焊接間隔時間不宜過長。 3.5.2 一般管道的焊接為對口型式及組對，如設計無要求，電焊應符合表 1的規(guī)定， 氣焊應符合表 2 的規(guī)定。 表1 手工電弧焊對口型式及組對要求 表2 氧-乙炔焊對口型式及相對要求 3.5.4管材壁厚在5m以上者應對管端焊口部位鏟坡口，如用氣焊加工管道坡回，必須除 去坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處打磨平整。 3.5.5嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。 3.5.6施焊過程中應保持起弧處和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的接頭 應錯

7、開。 Q/ HSZ J5 3.5.7因故中斷焊接后，在施焊前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求 繼續(xù)施焊。 23點再用角尺找正找平 3.5.8管材與法蘭盤焊接，應先將管材插入法蘭盤內(nèi)，先點焊 后方向可焊接，法蘭盤應兩面焊接, 其內(nèi)側焊縫不得凸出法蘭盤密封面。 3.5.9焊接后，焊縫表面應清理干凈, 清除藥皮，溶渣和飛濺物，并在距焊 縫50mn處打上永久性焊工代號標記。 3.6焊口質(zhì)量的檢查 3.6.1管道焊接完畢后，應作外觀檢查，并及時作好焊接施工記錄。 3.6.2管道焊縫應按規(guī)定進行無損檢測。 4. 質(zhì)量標準 4.1主控項目 4.1.1管道的對口焊縫處及彎曲部位嚴禁焊接支管，接口

8、焊縫距起彎點支、吊架邊緣必 須大于50mm 檢驗方法：觀察和尺量檢查。 4.1.2管道對口時，縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm， 當管徑大于或等于600mm時，錯開的間距不得小于300mm。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。 4. 2般項目 4.2.1焊接的外觀質(zhì)量應符合下表的規(guī)定： 焊縫的外觀質(zhì)量 項目 技 術 要求 外觀 不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū) 表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻， 焊道與母材應平緩過渡 寬度 應焊出坡口邊緣23 mm 表面余咼 應小于或等于1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不應大于4 mm 咬邊

9、深度應小于或等于0.5 mm,焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長 度的10%，且連續(xù)長不應大于 100 mm 錯邊 應小于或等于0.2t，且不應大于2 mm 未焊滿 不允許 注：t為壁厚（mm） 檢驗方法：觀察或用焊接檢測尺檢查。 4.3.1 4.3質(zhì)量記錄: 焊接材料的出廠合格證、生產(chǎn)廠家生產(chǎn)許可證和法定檢測單位的檢測報告。 4.3.2 焊接工藝評定報告。 4.3.3 焊接作業(yè)指導書。 4.3.4 合格焊工登記表 4.3.5 焊接記錄 4.3.6焊縫射線探傷報告 4.3.7焊縫超聲波探傷報告 4.3.8滲透探傷報告 4.3.9焊接返修記錄 4.4質(zhì)量控制點： 序號 質(zhì)量控制點內(nèi)容 等級 1 焊接

10、工藝焊工資格認定 CR 2 焊接材料用前檢查 C 3 焊接環(huán)境檢查 C 4 坡口檢查 C 5 管道預制焊縫外觀檢查 C 6 無損檢驗 BR 5需注意的質(zhì)量問題 5.1焊縫出現(xiàn)咬邊、未焊透缺陷。焊接時選擇合格的焊機，提高焊工的操作技術水平, 在焊接過程中嚴格按焊接工藝規(guī)程進行焊接。 5.2管道錯口，焊縫不勻。焊接管道時應將管口軸線對準，厚壁管道未認真開出坡口。 5.3焊縫出現(xiàn)氣孔、夾渣缺陷。焊前仔細清除坡口處的油、污、銹、垢，同時在焊接過 程中嚴格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程，對焊條要進行合理的烘干。 6.成品保護 6.1 焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。 6.2焊縫焊完后應在焊縫附近做焊工標記及其他規(guī)定的標記。 第7頁共8頁 7.安全健康與環(huán)境管理 7.1危害辨識和危險評價 施工過程危害辨識危險評價及控制措施 序號 主要來源 可能發(fā)的事故或影響 風險級別 控制措施 1 焊接設備 觸電 大 現(xiàn)場用電作業(yè)應由專業(yè)電工進行操作。 2 管道焊接 電弧輻射、焊接煙塵 大 工作場所應設置弧光防護室，電焊工要配 戴好個人防護用品。 3 焊接 火災、爆炸 大 特殊工種必須持證上崗，備齊消防器材。 注:上表僅供參考,現(xiàn)場應根據(jù)實際情況