電吹風外殼塑料模具設計畢業(yè)論文

1、南京鐵道職業(yè)技術學院畢 業(yè) 論 文 題 目： 外殼塑料模具設計 作 者： 學 號： 系 ： 專 業(yè)： 班 級： 指導者： 評閱者： 2011年 6月 畢業(yè)設計（論文）中文摘要電吹風外殼塑料模具設計摘要 注射成型在整個制造業(yè)的生產(chǎn)中占有十分重要的地位。據(jù)估計，注射成型的制品約占所有模具塑料制品總產(chǎn)量的三分之一，注射模約占塑料成型模具數(shù)量的二分之一以上。注塑模具在模具工業(yè)中的重要性顯而易見?，F(xiàn)在，注塑模具設計和制造中的傳統(tǒng)方式早已滿足不了現(xiàn)代生產(chǎn)發(fā)展的需要。為了贏得競爭占有市場可持續(xù)發(fā)展，模具生產(chǎn)必須變革傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法，引進新技術新思維。本文具體地闡述模具cad的技術特點以及先進制造模式在模具行業(yè)

2、中的應用，在分析了國際國內(nèi)模具cad的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢的基礎上，提出以計算機應用技術喂手段輔助模具設計的新方法。主要針對注塑模具常見的成型方式進行了分析研究，以達到將注塑模過程智能化。在熟悉注塑模具設計基本知識的基礎上，對系統(tǒng)進行分析并設計出系統(tǒng)的總體框架，了解系統(tǒng)需要實現(xiàn)的功能，選擇ug作為設計工具。分析論述了應用ug和moldwizard模塊設計注塑模具的關鍵技術。通過對系統(tǒng)體系結構和功能模塊具體分析，對系統(tǒng)進行了功能設計，劃分了系統(tǒng)功能模塊。分析了設計過程中所涉及到的具體內(nèi)容，建立了系統(tǒng)的設計框架模型。運用注塑模設計模塊，包括排氣系統(tǒng)的設計脫模機構的設計 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計成型零部件的

3、設計等。運用ug軟件和moldwizard模塊中的自動分型修補開口及孔洞和自動生成型芯和型腔的方法。利用ug可以方便準確快速地查詢和計算出許多設計參數(shù)。關鍵詞 注塑模具；電吹風外殼；塑料模具目 錄1 緒論21.1 選題背景21.2 設計內(nèi)容22 零件工藝技術分析32.1 塑件原材料特性32.2 塑件原材料成型性能32.3 塑件的結構和尺寸精度表面質(zhì)量分析43 模具結構設計53.1 注塑模具總體結構的確定53.2 選擇注塑機型號及其參數(shù)53.3 確定分型面73.4 澆注系統(tǒng)的設計和選擇83.5 模具成型部件的設計和計算93.6 排氣系統(tǒng)的設計113.7 模架的確定和標準件的選擇113.8 與型腔

4、零件有關參數(shù)的校核123.9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計133.10 推出機構(脫模）133.11 導向機構143.12 射機有關參數(shù)的校核143.13 冷卻系統(tǒng)設計153.14 注塑分析154 模具裝配及調(diào)試174.1 裝配174.2 試模17結 論19致 謝20參 考 文 獻211 緒論1.1 選題背景本課題是來源于企業(yè)，是電吹風外殼的成型設計，該零件適用于保護吹風機的內(nèi)部部件，并在一定程度上起裝飾作用。本課題要求對該零件進行框架設計，利用ug對其進行分模、排樣、添加合適的模架及其他標準件，例如導柱、導套、定位圈等等。通過對零件進行詳細的工藝分析確定零件的成型方案并制定部分零件的制造工藝通過這課題

5、能夠讓學生掌握中等復雜程度注塑模具設計與制造的一般方法，對零件成型方案的制定、工藝計算及模具設計有了更深層次的了解，并學會對模具設計資料的檢索與整合以及對已有資料的充分合理的使用，該實踐性課題是對學生理論學習水平的實踐和檢驗，可對以后從事類似的工作有一定的指導性與實踐意義。1.2 設計內(nèi)容該電吹風外殼成型設計，通過對塑件的工藝分析和比較，設計出一套注塑模具。該設計從產(chǎn)品結構工藝性和具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部件的結構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇和模架的選用及有關參數(shù)的校核、都進行詳細設計。吹風機外殼對內(nèi)部機件起保護作用，又是外部的裝飾件。對于它的選材是很重要的。要計算出

6、其型芯、型腔等的正確數(shù)據(jù)，選擇合適的注塑機，對計算出的數(shù)據(jù)進行校核，看是否正確,選擇合適的模架等等。2 零件工藝技術分析2.1 塑件原材料特性此電吹風的制造材料是abs材料，abs是聚苯乙烯的改進產(chǎn)品，是由丙烯腈丁二烯苯乙烯三種單體組成的共聚物，它綜合了三種成分的特性，具有良好的綜合性能。其中丙烯腈使abs具有良好的表面硬度耐熱性及耐化學腐蝕性，丁二烯使abs堅韌，苯乙烯使abs具有優(yōu)良的成型加工性和著色性能。加上abs原料易得，價格低廉，因此abs是目前產(chǎn)量最大應用最廣的工程塑料。abs是不透明非結晶型聚合物，無毒無味，密度為1.021.05g，供給原料為微黃色或白色不透明粒料，可燃燒，但燃

7、燒緩慢并伴有特殊味道。abs具有突出的力學性能，堅固堅韌堅硬；具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；具有較好的尺寸穩(wěn)定性能，易于成型和機械加工；成型塑件表面有較好的光澤，經(jīng)過調(diào)色可以配成任何顏色，表面可鍍鉻。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93左右，但熱變形溫度比聚苯乙烯聚氯乙烯尼龍等都高；耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。2.2 塑件原材料成型性能可采用注射擠出壓延真空成型電鍍焊接及表面涂飾等多種成型加工方法。易吸水，成型加工前應進行干燥處理，表面光澤要求高的塑件應長時間預熱干燥。流動性中等，溢邊值為0.04左右。壁厚熔料溫度對收縮率影響極小，塑件尺寸精度高。比

8、熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。表現(xiàn)黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用點澆口形式。頂出力過大或機械加工時塑件表面會留下白色痕跡，脫模斜度宜取2以上。易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力。宜采用高料溫高模溫和高注射壓力成型。在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060；而在強調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。abs是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體的共聚物，價格便宜，原料易得，是目前產(chǎn)量最大、應用最廣的工程塑料之一。abs無毒、無味，為呈微黃色或白色不透明粒料，成型的塑件有較好的光澤，密度為1.02-1.05g/cm3。abs是丙烯腈、

9、丁二烯、苯乙烯三種單體的共聚物,故它有3種組分的綜合力學性能，而每一組分又在其中其著固有的作用。具有良好的表面硬度、耐熱性、耐化學腐蝕、堅韌、成型加工性和著色性能。abs的熱變形溫度比ps、pe、pp、pvc都高，尺寸穩(wěn)定性較好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。根據(jù)abs中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。耐沖擊性能：有高抗沖擊強度，電絕緣、防霉、防濕及耐水性能。自然放霉，耐濕、耐酸特性及具有高度防濕、耐高頻特性。2.3 塑件的結構和尺寸精度表面質(zhì)量分析2.3.1 塑件的結構該產(chǎn)品為吹風機的外殼，總長度為183mm，高度為25mm,

10、寬度為95mm,采用臺灣奇美公司的abs塑料，成型收縮率為0.4%-0.7%，其綜合性能較好沖擊強度較高化學穩(wěn)定性和電性能良好。并可表面鍍鉻噴漆處理，有高抗沖高耐壓阻燃性能，柔韌性好。適用于制作一般機械零件，減磨耐磨零件，傳動零件和電訊零件。其體積為29.519cm，壁厚為2mm，其質(zhì)量為30.995g.將吹風機外殼三維圖在ug中打開，此模具采用側澆口，一模兩腔來成型。其最大注塑壓力為144mpa。如圖 2-1所示。2.3.2 尺寸精度該塑件的尺寸精度為it3級。2.3.3 塑件成型方法確定綜上所述，該塑件的結構比較簡單，而且壁厚均勻，成型工藝性好，可以采用注射成型方法生產(chǎn)。圖 2-1 塑件工

11、程圖3 模具結構設計3.1 注塑模具總體結構的確定塑件體積v=29.519cm，密度p=1.05g，其質(zhì)量為m=30.995g，塑件的總體尺寸為小型，尺寸精度不高。為了提高生產(chǎn)效率，簡化模具結構，降低模具生產(chǎn)成本，采用一模兩腔，成中心對稱的排列方式。如圖3-1所示。圖 3-1 塑件排列方式3.2 選擇注塑機型號及其參數(shù)3.2.1 注射量的計算：塑件的體積，塑件的質(zhì)量，此時流道凝料的體積未知，可按塑件質(zhì)量的0.6倍進行估算，所以：:注射量為： 流道凝料的體積 圖表 3-1 吹風機外殼成型工藝卡片塑 件 名 稱電吹風外殼塑件草圖材 料 牌 號abs單 件 重 量30.995g成型設備型號sz100

12、0/zh每 模 件 數(shù)2成型工藝參數(shù)材料干燥干燥設備名稱烘箱溫度 /8085時間 /h23成型過程料筒溫度后段 /150170中段 /165180前段 /180200噴嘴 /170180模具溫度 /5080時間注射 /s05保壓 /s2090冷卻 /s201200壓力注射 /mpa60100保壓 /mpa后 處 理溫度 /_時間 /min_3.2.2 鎖模力的計算：數(shù)控程序nc代碼處理流道凝料(包括澆口)在分型面上的的投影面積，在此時還是個未知數(shù)，根據(jù)經(jīng)驗公式：(a1為每個塑件在分型面上的投影面積)，用進行估算： 式中 查塑件所需的注射壓力70-105mpa，而型腔的平均壓力是注射壓力的30%

13、-65%，因塑件為薄壁塑件，且澆口為點澆口，其壓力損失比較大，所以取大一些，則根據(jù)塑件體積和分析的到最大注塑壓力，初選海天注塑機sz1000/zh,其理論注射量為145，注塑壓力為176mpa，鎖模力為1000kn.移模行程為310，噴嘴球半徑為12，噴嘴半徑為4，拉桿內(nèi)間距為365365。模具型腔數(shù)校核：其中 注塑機公稱注塑量， 澆口和流道的總體積， 單個制品體積。根據(jù)計算結果，實際鎖模力小于注塑機的名義鎖模力，所以符合實際要求。圖表 3-2 注塑機參數(shù)螺桿直徑/mm55模板的最小厚度/mm150標稱注射量/ 145模板的最大厚度/mm360合模力/n1000000模板尺寸400400注射壓

14、力 /mpa176拉桿空間/mm365365注射行程/mm310合模方式液壓機械螺桿轉速/（r/mm）0220電機功率/kw11模板最大行程/mm670定位圈尺寸/mm150噴嘴球半徑/mm12噴嘴孔直徑/mm8注射方式螺桿式最大成型面積/1800定位圈尺寸/mm150注射時間/s23.3 確定分型面本塑件要求外側表面光滑，下端外沿無澆口痕跡，。依據(jù)分型面的選擇原則，該塑件的分型面應選分型面如下圖3-2所示位置，這樣凹模型腔整體加工成型，塑件外表面光滑，且容易脫模。圖 3-2 塑件分型面3.4 澆注系統(tǒng)的設計和選擇3.4.1 主流道的設計主流道尺寸根據(jù)所選注塑機，其噴嘴半徑為4，則主流道最小端

15、尺寸為： d=注塑機噴嘴球直徑+（0.5-1） =40.5-1=5為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為2，經(jīng)換算得主流道大端直徑為7.8，根據(jù)模架定模固定板和型腔固定板的厚度，確定主流道總長為82。分流道和澆口的設計由于此產(chǎn)品屬于殼類零件，所以選擇側澆口。主流道襯套的形式與澆口套相配合的定位圈的結構如下圖3-3所示。圖 3-3 定位圈由于主流道入口處與注射機噴嘴反復接觸，極易損壞，對材料的要求比較高，因而主流道設計為澆口套，采用t10a，熱處理為50hrc55hrc，如下圖3-4所示。圖 3-4 澆口套3.4.2 分流道的設計分流道的布置分流道的形狀和截面尺寸由于聚乙烯

16、的流動性很好，因此選用加工性能比較好的半圓形流道，查表得d=10。分流道的表面粗糙度流道的表面粗糙度的ra并不要求很低，一般為0.81.6,在此取1.6。澆口的設計由于塑件的外觀表面質(zhì)量要求比較高，應沒有明顯的燒口痕跡，因此采用側澆口。注射行程的校核查海天注塑機sz1000/zh0注射注射行程為310，澆注系統(tǒng)的長度： 73+50.5+38=161.5310成立。3.5 模具成型部件的設計和計算3.5.1 型芯分析塑件的結構可知根據(jù)尺寸公差可知：塑件在徑向上的公差等級為mt3級(gb/t14486-1993)，對于此塑料此精度為一般。尺寸計算。查其尺寸公差：,由于尺寸精度為中等，故分別取制造偏

17、差為尺寸公差1/3，磨損偏差為尺寸公差1/6，即：。塑料收縮率范圍為：0.3%-0.8%，則平均收縮率為：故型芯徑向尺寸為：（設計尺寸參見零件圖3-5所示）圖 3-5 型芯型芯徑向尺寸的計算： 塑件的基本尺寸為,磨損量為，模具型芯的基本尺寸為,可得： 型芯高度公式3.5.2 型腔型腔徑向尺寸的計算： 塑件的基本尺寸為，磨損量為，則塑件的平均尺寸為，模具的型腔的基本尺寸為，則模具型腔的平均尺寸為。當型腔的平均磨損量為時，考慮到平均收縮率，則可列出如下等式： 對于中小型塑料制品，令，并將比其他各項小得多的略去，則有型腔如圖3-6所示。圖 3-6 型腔標注制造公差后得到的模具型腔的徑向尺寸為型腔深度

18、公式3.5.3 中心距尺寸的計算塑件上凸臺之間、凹槽之間或凸臺與凹槽之間的中心線的距離稱為中心距。由于中心距的公差都是雙向等值公差，同時磨損的結果不會使中心距尺寸發(fā)生變化，在計算時不必考慮磨損量，因此塑件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距基本尺寸均為平均尺寸。中心距尺寸公式為： 3.6 排氣系統(tǒng)的設計此塑件為中型逆件，可利用頂針與模板之間的間隙排氣，其間隙為0.03-0.05。3.7 模架的確定和標準件的選擇由前面的型腔大布置以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合模架標準架，選用結構形式為hasco_e型，模架尺寸為346396的標準模架，可符合要求。如下圖3-7。 圖 3-7 模架3.8

19、 與型腔零件有關參數(shù)的校核 型邊緣距離的校核校核合格。為模腔材料的許用應用，查cr12mov 的許用應力為245mpa為型腔的平均壓力 腔底板厚度的校核 模具閉合高度的校核計算模具的閉合高度為： 查sz1000zh得，即模具滿足的安裝要求。 模具的外形的校核：本模具的外形的尺寸為：396396220查sz1000zh注射機的模板的最大安裝尺寸為400400，故能滿足模的安裝要求。 開模行程的校核：模具的行程為查sz1000/zh的最大開模行程為670mm177mm,即能滿足注射機的開模要求。3.9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計查表得abs成型時所需的溫度為50-80，設此模具的溫度為60。冷卻水的體積流

20、量 冷卻水管直徑為了使水處于湍流狀態(tài)，查表得在d=3。冷卻水在管道內(nèi)的流速 由式 大于最低流速1.10m/s，達到湍流狀態(tài)，所以管道直徑選用合理。冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)查表得f=7.22(水溫為30時)，因此冷卻管道的總傳熱面積3.10 推出機構(脫模）3.10.1 推出機構形式的確定此塑件采用頂桿推出，推桿設計在塑件的臺階處，每個塑件由6根推桿推出，其結構如裝配圖所示。頂桿如圖3-8所示。圖 3-8 頂桿3.10.2 脫模力的計算 脫模力系數(shù) 塑料的線性膨脹系數(shù) 在脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量 塑料的軟化溫度 脫模時塑件的溫度 塑件的厚度 型芯脫模方向高度3.10.3 脫模力

21、的校核查sz1000zh的頂出力為即能滿足注射機的要求。3.11 導向機構導柱選用模架本身的規(guī)格，其長度與開模行程有關，必須另行選擇計算。導柱如圖3-9所示。圖 3-9 導柱3.12 射機有關參數(shù)的校核3.12.1 型腔數(shù)量的校核由于注射機的額定注射量校核模具的型腔數(shù)量：,型腔數(shù)目校核合格。式中 為系統(tǒng)凝料和飛邊所需的體積， 為每個塑件的體積， 為注射機的額定注射量。3.12.2 注射壓力的校核 注射壓力校核合格。式中 k為注射壓力安全系數(shù)一般為1.251.4。3.12.3 鎖模力的校核式中 f分型面上的張開力， p型腔內(nèi)熔體的平均壓力， a每個制品在分型面上的投影面積， b流道和澆口在分型面

22、上的投影面積， k為鎖模力安全系數(shù)，一般取1.11.2。其他尺寸的校核只有待模架選定，結構尺寸確定后才可進行。3.13 冷卻系統(tǒng)設計冷卻水道采用直流式，其加工簡單，成本低。冷卻水道分為上下兩層，每層到塑件的距離為30。由于在注塑過程中殼體半圓球部分和澆注部分溫度較高，需使水管靠近這些部分，提高冷卻效果。根據(jù)塑件尺寸，設定每層冷卻水管四根，每根管間距離為40，進水管和出水管的溫差為1.03，在2以內(nèi)，不會造成冷卻不均的情況。3.14 注塑分析3.14.1 流動分析從流動分析來看(如圖3-10所示），在注塑過程中存在氣穴和熔接痕，其主要原因是abs材料吸濕性較強，材料塑化時含有較多水分，導致成型時

23、存在氣孔和熔接痕，其解決方法是材料在材料在塑化之前需進行一定的干燥處理4h，是水分含量在0.2%以內(nèi)。同時在模具設計時增加排氣系統(tǒng)設計，減少氣孔和熔接痕。由于氣穴和熔接痕出現(xiàn)的位置很接近，所以可在此位置設計定出裝置，以便排氣。(a)氣穴；(b)熔接痕；(c)排氣孔；圖 3-10 排氣系統(tǒng)3.14.2 翹曲變形分析翹曲是由收縮變化過大引起的制件缺陷，一般情況下，導致收縮變化過大的原因有3條：不同區(qū)域的收縮不均勻冷卻不均勻和分子不均勻。從分析結果來看，其翹曲變形的最大值為0.17，其中由于冷卻引起的變形很小為310，由于收縮產(chǎn)生的變形為0.17，因此是收縮時引起翹曲的主要原因。4 模具裝配及調(diào)試4

24、.1 裝配此模具是單分型面注射模模具，它也稱為二板式注射模具，它具有注射模具中最簡單的一種結構形式。模具的裝配，就是把他們的組成零件按照圖紙的要求連接或固定起來成為各種組件、部件。最后將所有的零件、組件和部件連接或固定起來成為模具，并能夠生產(chǎn)出合格制品的過程。在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度。對于具有相對運動的零部件，還必須保證他們之間的運動精度。因此沖壓模具裝配的精度的高低及質(zhì)量的好壞，直接影響制件的生產(chǎn)能否正常進行，同時還會影響制件的尺寸精度以及生產(chǎn)的成本。導柱、導套與模板之間一般采用過盈配合，裝配時可采用手動壓力機將導柱壓入動模板的導柱孔，復位機構的裝

25、配復位桿與固定板一般采用過度配合。模架的裝配比較的簡單，主要是用螺釘將裝有導套的定模板連接起來。4.2 試模模具在裝配完成之后，在交付生產(chǎn)時試模，其目的是檢查模具在設計制造上是否存在缺陷，若有，則要求排除；對模具成型工藝條件進行試驗以有利于模具成型工藝的確定和提高。其工作原理：合模時，在導柱和導套的導向定位下，動模和定模閉合。型腔由定模板上的凹模與固定在動模板上的凸模組成，并由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊，然后注射機開始注射，塑料熔體經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型后開模。開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在凸模上隨動模

26、一起后退；同時，動模移動一定距離后，注射機的頂桿接觸推板，推出機構開始動作，使推桿將塑件從凸模中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。合模時，推出機構靠復位桿復位并準備下一次注射。模架結構如圖4-1所示。圖 4-1 組件爆炸圖裝配圖如圖4-2所示。圖 4-2 裝配圖1上模座，2型腔固定板，3型芯固定板，4支撐板，5墊塊，6推件板，7頂桿固定板， 8動模座板，9下模座板，10固定塊，11螺釘，12導柱，13導套，14澆口套，15定位圈，16螺釘，17限位釘，18冷卻水孔，19型腔，20型芯，21頂桿，22螺釘。結 論利用各種cad、ug軟件的優(yōu)勢，在設計前將產(chǎn)品設計、模

27、具設計、實驗綜合全面考慮，大大減少因設計不合理而造成的時間延誤，增加設計的可信度，達到避免設計缺陷，縮短開發(fā)周期的目的。這里注射成型工藝分析過程和應用研究是一個涉及較多工藝參數(shù)的應用性課題，其中對某些參數(shù)的研究和認識難免存在一定的誤區(qū)和不足，對許多工藝相關性方面有待于做進一步的研究和探索。本課題的難點是由于該零件的曲面較多，所以分模時會比較困難本次設計與以前所做的課程設計有著很大的不同。在本次設計中，核心零件都是基于ug 的優(yōu)化模塊實現(xiàn)優(yōu)化設計。這是在具體方法上對傳統(tǒng)設計的革命。傳統(tǒng)設計計算繁瑣且重復率較高，尤其在試湊計算時對經(jīng)驗要求很高，然而優(yōu)化設計只要確定設計變量、確立優(yōu)化目標、定好約束條

28、件就可以由計算機去完成復雜的迭代計算。在完成本次畢業(yè)設計的過程中，本人漸漸地熟悉了注塑模具設計的一般過程和步驟。設計過程中需大量地運用已學過的知識，因此很好地鞏固了書本上所學到的知識，配合自己動手所得到的實踐經(jīng)驗，對所學知識（尤其專業(yè)知識）掌握得更加牢固。在本次設計過程中遇到過不少問題，例如對軟件的不熟悉，軟件的很多功能以前都沒有接觸過，因此需從頭學起，邊學邊做，也因為這樣，印象特別深刻，掌握得特別牢固。在設計過程中，模具的分型面的確定是比較難的，在ug中分型面的繪制也是比較難的，難點有凸有凹，不可以用拉伸的方法創(chuàng)建分型面，要用復制的方法創(chuàng)建分型面。又圖中的面與面不在同一平面上，要用拉伸與合并的方法創(chuàng)建分型面。最終確定用復制的方法創(chuàng)建,然后用拉伸的方法創(chuàng)建平面的分型面，再用合并的方法合并各個創(chuàng)建的分型面，最后用延拓的方法使分型面到達模芯的邊緣。通過這次模具設計，使我加深了模具方面的認識，在這個過程中，