煙囪鋼內(nèi)筒及鋼平臺施工方案

1、目錄1、工程概況12、編制施工方案的目的及依據(jù)23、編制施工方案的強制性條文34、施工方案要求所具備的條件45、施工方案的確定66、施工方案具體實施程序67、施工方案實施的結(jié)果288、施工安全保證措施339、綠色環(huán)保措施3610、 附表361、工程概況1.1工程概況該工程為。煙囪砼外筒高115m，內(nèi)部為1只5.5m、高120m的鋼內(nèi)筒。砼煙囪內(nèi)壁與鋼內(nèi)筒之間設(shè)計有4層平臺，標高分別為12.00m、60.93m、90.83m、112m。2、編制施工方案的目的及依據(jù)2.1編制目的根據(jù)煙囪鋼內(nèi)筒工程的特點編制本施工方案。在本施工方案中對該工程的施工方法、技術(shù)、質(zhì)量、安全及文明施工措施都有要求，同時根

2、據(jù)工程量及結(jié)構(gòu)特點，準備施工材料，配備施工機械，確定施工順序。因此在工程中起到具體指導作用，保證該項目優(yōu)質(zhì)、高效、安全地施工是本施工方案的目的。2.2.1施工、驗收規(guī)范及引用資料酒鋼集團鋁電一期煙囪鋼內(nèi)筒施工圖、煙囪外筒施工圖。 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程 DL/T 8692012電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程第七部分（焊接篇） 電力建設(shè)安全工作規(guī)程第一部分：火力發(fā)電廠 DL5009.12002鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范 GB502052005煙囪工程施工及驗收規(guī)范 GB500782008鈦制焊接容器JB/4745-2002滲透檢測JB4730.5-2005鈦鋼復合板GB8547-2006鈦及鈦合金

3、復合鋼板焊接技術(shù)條件GB/T13149-2009不銹鋼焊條不銹耐酸及耐熱鋼厚鋼板技術(shù)條件GB3281-82建筑施工手冊、建筑施工計算手冊、鋼梯圖集02J401工程建設(shè)強制性條文2006版建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-2002電站鋼結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB11345電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評定規(guī)程（土建工程篇）電力建設(shè)安全健康與環(huán)境管理工作規(guī)定電力建設(shè)安全工作規(guī)程DL5009.1-2002工程建設(shè)標準強制性條文房屋建筑部分2009年版招標方提供的圖紙會審記錄及設(shè)計變更單等相關(guān)資料3、編制施工方案的強制性條文3.1 建筑工程施工質(zhì)量應(yīng)按下列要求進行驗收： 1

4、 建筑工程施工質(zhì)量應(yīng)符合本標準和相關(guān)專業(yè)驗收規(guī)范的規(guī)定。 2 建筑工程施工應(yīng)符合工程勘察、設(shè)計文件的要求。 3 參加工程施工質(zhì)量驗收的各方人員應(yīng)具備規(guī)定的資格。 4 工程質(zhì)量的驗收均應(yīng)在施工單位自行檢查評定的基礎(chǔ)上進行。 5 隱蔽工程在隱蔽前應(yīng)由施工單位通知有關(guān)單位進行驗收，并應(yīng)形成驗收文件。 6 涉及結(jié)構(gòu)安全的試塊，試件以及有關(guān)材料，應(yīng)按規(guī)定進行見證取樣檢測。 7 檢驗批的質(zhì)量應(yīng)按主控項目和一般項目驗收。 8 對涉及結(jié)構(gòu)安全和使用功能的重要分部工程應(yīng)進行抽樣檢測。 9 承擔見證取樣檢測及有關(guān)結(jié)構(gòu)安全檢測的單位應(yīng)具有相應(yīng)資質(zhì)。 10 工程的觀感質(zhì)量應(yīng)由驗收人員通過現(xiàn)場檢查，并應(yīng)共同確認。施工現(xiàn)

5、場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范JGJ4620053.2 建筑施工現(xiàn)場臨時用電工程專用的電源中性點直接接地的220/380V三相四線制低壓電力系統(tǒng)，必須符合下列規(guī)定：1、采用三級配電系統(tǒng)；2采用TN-S接零保護系統(tǒng)；3、采用二級漏電保護系統(tǒng)。3.3臨時用電組織設(shè)計及變更時，必須履行“編制、審核、批準”程序，由電氣工程技術(shù)人員組織編制，經(jīng)相關(guān)部門審核及具有法人資格企業(yè)的技術(shù)負責人批準后實施。變更用電組織設(shè)計時應(yīng)補充有關(guān)圖紙資料。3.4 臨時用電工程必須經(jīng)編制、審核、批準部門和使用單位共同驗收，合格后方可投入使用。3.5 臨時用電工程定期檢查應(yīng)按分部、分項工程進行，對安全隱患必須及時處理，并應(yīng)履行復查驗收手

6、續(xù)。3.6 在施工現(xiàn)場專用變壓器的供電的TN-S接零保護系統(tǒng)中，電氣設(shè)備的金屬外殼必須與保護零線連接。保護零線應(yīng)由工作接地線、配電室（總配電箱）電源側(cè)零線或總漏電保護器側(cè)零線處引出。3.7 當施工現(xiàn)場與外電線路公用同一供電系統(tǒng)時，電氣設(shè)備的接地、接零保護應(yīng)與原系統(tǒng)保持一致。不得一部分設(shè)備總保護接零，另一部分設(shè)備作保護接地。采用TN系統(tǒng)作保護零線時，工作零線（N線）必須通過總漏電保護器，保護零線（PE線）必須由電源進線零線重復接地處或總漏電保護器電源側(cè)零線處，引出形成局部TN-S接零保護系統(tǒng)。3.8PE線上嚴禁裝設(shè)開關(guān)或熔斷器，嚴禁通過工作電流，且嚴禁斷線。3.9TN系統(tǒng)中的保護零線除必須在配電

7、室或總配電箱處做重復接地外，還必須在配電系統(tǒng)的中間處和末端處做重復接地。在TN系統(tǒng)中，保護零線每一處重復接地裝置的接地電阻值不應(yīng)大于10。在工作接地電阻值允許達到10的電力系統(tǒng)中，所用重復接地的等效電阻值不應(yīng)大于10。4、施工方案要求所具備的條件4.1施工環(huán)境4.1.1 施工現(xiàn)場“五通一平”已完成,具備施工條件。4.1.2坐標控制點、標高控制點明確。4.1.3 煙囪砼外筒已經(jīng)完成，并檢驗合格，施工機具拆除清理完畢。4.1.4施工圖紙會審完畢，涉及問題已明確、解決。4.1.5施工前施工員、質(zhì)檢員、各隊隊長、班長認真熟悉圖紙，詳細掌握圖紙內(nèi)容。4.1.6現(xiàn)場各加工場、機械已調(diào)試完成并具備使用條件。

8、4.1.7施工前各種材料計劃已經(jīng)得到批準并采購到位并檢驗合格。4.1.8各工種作業(yè)人員已到位，并已經(jīng)安全教育及技術(shù)培訓.4.1.9 明確施工負責人、技術(shù)負責人、質(zhì)量負責人、安全負責人。4.2施工主要機具及材料見表2表2：主要機具及材料 序號名稱數(shù)量/單位規(guī)格、型號產(chǎn)地制造年份額定功率kw到場時間1液壓提升器4套2液壓泵站2套3氧氣、乙炔8套4氬弧焊機6臺5CO2保護焊機6臺6碳弧氣刨設(shè)備1套7直流電焊機8臺825T汽車吊1臺9卷板機1臺108T運輸汽車1臺113T電動葫蘆1臺12等離子切割機1臺13半自動割刀2臺14磁力電鉆J3CZ-JF-2815電焊條烘干箱ZYH-30型16卷揚機JM5B1

9、7焊條保溫筒若干5、施工方案的確定鋼平臺及鋼梯制作鋼平臺及鋼梯安裝鋼內(nèi)筒提升安裝懸掛點和止晃點安裝煙道接口安裝筒體封閉及隔煙墻板安裝拆除機具清理現(xiàn)場6、施工方案具體實施程序6.1本工程具有工期緊，技術(shù)、質(zhì)量、安全及文明施工等要求標準高的特點，據(jù)此條件選擇如下施工方法：6.1.1外筒到頂前完成所有鋼平臺等構(gòu)件制作任務(wù)。6.1.2外筒到頂后拆除施工機具，安裝卷揚機施工平臺。6.1.3把制作完成的鋼構(gòu)件經(jīng)四輪車運送至施工現(xiàn)場。6.1.4由上向下依次安裝鋼平臺鋼爬梯欄桿等6.2具體實施程序施工臨時鋼平臺用于煙囪內(nèi)筒鋼結(jié)構(gòu)平臺爬梯安裝，鋼內(nèi)筒12米112米四層平臺及其鋼梁由上至下進行安裝,在安裝鋼平臺過

10、程中,同時完成外筒壁鋼平臺、鋼爬梯、欄桿的安裝工作。施工鋼平臺的主梁（四吊點中間梁）采用工字鋼25a，環(huán)向10#槽鋼焊接而成，平臺上鋪2mm鋼板。為減輕安裝鋼平臺的重量，在局部不需要鋪設(shè)花紋板的位置加設(shè)一層安全網(wǎng)，在主梁上設(shè)置4個吊點。立面示意圖： 安裝平臺 卷揚機稱謂說明，本工程外筒鋼結(jié)構(gòu)平臺設(shè)計四層，從煙囪底部向上12米處為1#平臺，60.93米處為2#平臺，90.83米處為3#平臺，112米處為4#平臺。 施工1#、2#、3#、4#鋼平臺時，煙囪外筒內(nèi)直徑（考慮筒壁牛腿）為8.2米，則平臺半徑為4.1米，吊點位置設(shè)在3根工25a交接處，吊點形式見圖施工鋼平臺施工按如下施工圖設(shè)計制作： 首

11、次施工平臺圖1安裝1#鋼平臺時，鋼平臺半徑為4.1+2.8=6.9米，需要在原有平臺基礎(chǔ)上伸長2.8米，利用原有平臺結(jié)構(gòu)將主梁伸長，外加設(shè)一道環(huán)形14#槽鋼，平臺形式見圖。 安裝1#鋼平臺時,在原施工鋼平臺的基礎(chǔ)上設(shè)置臨時懸挑平臺,懸挑鋼平臺一端與施工鋼平臺連接,臨時懸挑平臺材料為10#工字鋼,工字鋼與施工鋼平臺的連接形式為焊接。鋼絲繩選用計算：1.安裝鋼平臺重量安裝平臺材料明細表：中間圓環(huán)共計 1000KG25#工字鋼56米 38.1×65=2476.825kg10#槽鋼130米 10×1301300kg花紋鋼板t=2.5mm 約53 約1128.9kg焊機+施工人員=1

12、.0t；其它材料等0.2t；合計安裝平臺重:7.104噸；選用額定拉力為50KN的卷揚機，鋼絲繩選用22，6×37+1型，最小破斷力296KN，（詳見鋼絲繩質(zhì)量證明書）按照4臺卷揚受力計算，采用定滑輪布置載人施工方案，取14倍安全系數(shù)標準。則鋼絲繩允許拉力按下列公式計算： FgFg/K /9.8=296÷14÷9.8=2157kg 式中 Fg鋼絲繩的允許拉力（kN）；Fg鋼絲繩的鋼絲破斷拉力總和（kN）；K鋼絲繩的安全系數(shù)，取用14合計4根鋼絲繩總破斷拉力為（296×4÷14÷9.8）*2=17.259噸則施工鋼平臺允許載荷為17.2

13、59-7.104=10.155噸結(jié)論：根據(jù)載人施工平臺安全規(guī)定要求，載荷小于等于10.155噸時，使用此卷揚機及配套鋼絲繩施工是安全的。吊點吊耳詳圖：吊耳的承載力計算：吊耳截面取值:A =20×50×22000mm2A3其許用應(yīng)力取值：max=160MPa 則吊耳的最大許用載荷：NA×max=2000×160320000N即吊耳的承受力為32噸焊縫的承載力(角焊縫高度12):焊縫截面取值:A=0.7×12÷1.414÷2×2×3001782mm2 焊縫許用應(yīng)力取值：max=160MPa則焊縫的最大許用載荷

14、：NA×max=1782×160285.12KN即焊縫的承受力為28.51噸。注：吊耳焊接完成后對焊縫進行PT檢驗，確保焊接質(zhì)量確認安全無誤后方可投入使用。結(jié)論：根據(jù)卷揚機及鋼絲繩選用標準，吊耳強度大于鋼絲繩強度可以滿足要求.6.3卷揚機、轉(zhuǎn)向滑輪及煙囪頂滑輪布置(1)、煙囪頂滑輪布置：本工程鋼平臺施工采用4臺5噸卷揚機定滑輪單繩方案，煙囪頂部只設(shè)置定滑輪，煙囪外筒施工完畢后，在煙囪頂部預(yù)埋4塊鋼板用于固定起重滑輪，預(yù)埋件規(guī)格型號按標準圖集（TD-JZ2000-6002）選用M5030A2號埋件,共4件。為保證支架整體穩(wěn)定,設(shè)置三角支撐和水平支撐,在主埋件正下方0.6(外)

15、和0.3(內(nèi))米設(shè)置M2020-10埋件,在筒壁上距離主埋件1004mm處設(shè)置M3030-10埋件,均使用10#槽鋼與滑輪架焊接。 埋件具體位置和煙囪預(yù)留窗戶在同一垂直位置，埋件上焊接固定兩個10噸定滑輪。頂部滑輪安裝示意圖共4組，如下圖：天梁滑輪立面布置圖 500 300 300 300 內(nèi)筒中心線 600 （2）、煙囪根部轉(zhuǎn)向滑輪布置：在煙囪軸線旋轉(zhuǎn)45度位置處，在0米煙囪外筒上預(yù)留孔，孔徑Ø100mm，布置10噸轉(zhuǎn)向滑輪，采用鋼絲繩套內(nèi)穿鋼管和木方的方法，鋼管規(guī)格為89。如圖：100孔4個45°45°（3）、卷揚機布置：卷揚機布置在煙囪外筒軸線45度預(yù)留窗戶

16、位置（具體布置位置以建設(shè)單位批準位置為準），卷揚機固定于2m×2m×2.5m的C30鋼筋混凝土地錨上。在鋼平臺安裝時，因卷揚機的布置距離鋼筋混凝土煙囪外壁約15m，卷揚機運行中，須在卷揚機鋼絲繩進出直段設(shè)置35道鋼絲繩導向裝置，避免鋼絲繩與地面形成直接摩擦，而損壞鋼絲繩。6.4卷揚機的選型及控制方案卷揚機選用：選用4臺5噸卷揚機，電器控制系統(tǒng)采用可同時工作也可單機調(diào)整控制系統(tǒng)，便于調(diào)整因差速引起得平臺傾斜。鋼絲繩額定拉力為50KN。經(jīng)與前述鋼絲繩允許拉力測算、電氣控制等相關(guān)數(shù)據(jù)比較，采用此規(guī)格卷揚機安全可靠。卷揚機使用中需注意的事項（1） 安裝完畢后，檢查各部焊接處焊接質(zhì)量

17、及有無漏焊。（2） 檢查卷揚機潤滑油是否符合正常運轉(zhuǎn)要求。（3） 卷揚機轉(zhuǎn)動時嚴禁人員靠近，做好警示防范措施。（4） 提升運轉(zhuǎn)時安排專人密切注意滾筒盤繩情況，如有亂繩立即停止整理后再工作。（5） 安裝完畢后滿載實驗，按設(shè)計載荷及實際情況要求上下運行3次后確認無誤方可投入使用。（6） 提升時起重操作工與安裝平臺人員保持信號暢通無阻，對講機采取一用一備措施保證施工安全進行。上部固定滑輪應(yīng)每層平臺施工完畢后，派專人從旋梯到頂部，由地面操作人員操作，卷揚機提升按每分鐘9米的速度檢查磨損情況及加注潤滑油并做記錄，發(fā)現(xiàn)破損情況后立即妥善處理確保安全運行。卷揚機安裝完畢必須經(jīng)試吊驗證合格后方可使用。卷揚機運

18、轉(zhuǎn)時有專人看護防止錯繩亂繩情況，一旦出現(xiàn)情況立即停止妥善處理后方可進行吊裝作業(yè)。嚴格按卷揚機平面、立面布置圖中的距離、位置布置。與周邊其他在建工程的施工單位溝通協(xié)調(diào)，確保不妨礙煙道、管溝及周邊其他在建工程的施工，在卷揚機上方搭建好防雨操作棚，周圍設(shè)置警戒繩。6.5卷揚機固定地錨計算A、鋼筋混凝土地錨自重：G=(2×2×2.5)×2.5t/m3=25t；B、摩擦力F=T2=0.4×55.72×cos45°=15.8t；C、地錨垂直分力T1=0.4×55.72×sin45°=15.8tD、安全系數(shù)K=(G+F

19、)/ T1=(25+15.8)/15.8=2.62 ，所以是安全的。E、在水平力作用下土所受的壓力T2=55.72×cos45°=15.8t；F、=T/(h·l)=55.72/(2.5×2)=11.144KN/m2=0.011N/mm2G、泥土的容許壓力為0.15 N/mm2，應(yīng)力降低系數(shù)取0.6，則k1=0.15*0.6=0.09N/mm20.06N/mm2 所以是安全的。H、上拔力T1=T2tg45°=15.8*1=15.8t<G，滿足上拔力要求。I、卷揚機地錨水平允許受力T2=15.8t>8.677t，滿足切大于了上拔力8.7

20、7t的要求。6.6鋼平臺安裝準備 鋼平臺安裝前卷揚機安裝調(diào)試完畢，道路暢通無阻，電源已接至現(xiàn)場，人員已組織到位，現(xiàn)場施工人員技術(shù)及安全已交底，各種焊接材料施工準備工作都已經(jīng)到位。主次鋼梁制作除銹刷油完畢，鋼格柵板制作完畢且運至現(xiàn)場，爬梯欄桿等材料已準備完畢。6.7平臺安裝把4#平臺鋼梁按照平臺載荷不得超過7.82噸起吊，隨安裝平臺一起提升至112米處，用外筒上方預(yù)埋件加掛手拉葫蘆，依次吊起4根主梁放入預(yù)留孔內(nèi)，次梁同樣使用手拉葫蘆完成組裝，鋼格柵板、爬梯、欄桿隨平臺下降同步完成；3#平臺鋼梁用施工平臺把主梁提至平臺下方，用鋼絲繩卡在上方112平臺上便于加掛手拉葫蘆吊裝，主次梁按照圖紙依次安裝，

21、鋼格柵板、爬梯、欄桿隨平臺下降同步完成；2#-1#同樣采用4#平臺安裝方法依次安裝。6.8航標油漆保護措施由于本次鋼平臺采取4臺卷揚機單繩吊施工平臺施工法，考慮到本地區(qū)大風天氣較多鋼絲繩有可能會磨損航標油漆，為防止污損外筒油漆，我們采取加長頂部天梁外部長度，使頂部鋼絲繩和外筒保持300mm距離，底部距離外筒根部約1米，無論正常施工期間還是下班時間鋼絲繩始終受力狀態(tài)，確保不會發(fā)生于外筒污損情況，如果在施工過程中對航標漆造成污染，將采用煙囪外壁懸掛吊籃的方法進行清理。不可抗力除外。6.9液壓系統(tǒng)簡介1. “液壓同步提升技術(shù)”采用液壓千斤頂作為牽引機具，柔性鋼絞線作為承重索具。液壓千斤頂為穿芯式結(jié)構(gòu)

22、，以鋼絞線作為提升索具，有著安全、可靠、承重件自身重量輕、運輸安裝方便、中間不必鑲接等一系列獨特優(yōu)點。2.液壓提升器兩端的楔型錨具具有單向自鎖作用。當錨具工作（緊）時，會自動鎖緊鋼絞線；錨具不工作（松）時，放開鋼絞線，鋼絞線可上下活動。3.液壓提升和回落過程見如下流程圖所示，一個流程為提升油缸一個行程。當油缸周期動作時，提升重物則一步步上升或下降。 提升設(shè)備工作時完全由電腦程序自動控制，通過各傳感器實時信息回傳作出指令，可確保筒體提升安全、平穩(wěn)、可靠、高效、精確度極高多臺千斤頂間同步誤差+-2mm并可實時動態(tài)監(jiān)控操作，是目前鋼內(nèi)筒提升施工最為科學高效的設(shè)備，技術(shù)水平達到國際先進。4.提升流程如

23、下圖所示：5.關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)備在本工程中，我公司主要使用如下關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)備：² 超大型構(gòu)件液壓同步提升施工技術(shù);² TJJ-2000型液壓千斤頂4臺；² TJV-30型液壓泵源系統(tǒng)2套；² YT-1型提升控制系統(tǒng)1套； 6.10液壓提升原理及技術(shù)簡述1.通過提升設(shè)備擴展組合，提升重量可以相應(yīng)增大，以適應(yīng)各種工程需要。2.采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊點，提升高度不受限制；提升器錨具具有逆向運動自鎖性，使提升過程十分安全，并且構(gòu)件可以在提升過程中的任意位置長期可靠鎖定。3.提升設(shè)備體積小、自重輕、承載能力大，特別適宜于在狹小空間或室內(nèi)進行大噸位構(gòu)件提升

24、安裝。4.設(shè)備自動化程度高，操作靈活，安全性好，可靠性高，使用面廣，通用性強。液壓同步提升控制系統(tǒng)界面6.11提升系統(tǒng)參數(shù)TTJ-2000 型液壓千斤頂􀂋 設(shè)計額定提升能力 2000KN，最大提升能力2500KN額定工作壓力 25MPa，行程 250mm；􀂋 設(shè)計提升最大速度約 5m/h（根據(jù)不同泵站可增加提升速度）；􀂋 每臺提升器配置 9根17.8鋼絞線；􀂋 每臺提升器配置 2 套錨具傳感器及 1 套行程傳感器。TTB-30 型變頻液壓泵站􀂋 額定功率 30KW，額定電壓 380V（AC）；И

25、715; 額定流量 2×36L/min，額定工作壓力 25MPa；􀂋 單臺泵站可同時控制4臺液壓提升器。TTC 型液壓提升同步控制系統(tǒng)􀂋 可同時控制 4 臺液壓提升器；􀂋 可顯示錨具缸開閉狀態(tài)、主油缸行程位置狀態(tài)（見液壓同步提升控制系統(tǒng)界面圖）可對 4 臺液壓提升器同時控制或單獨控制（可實現(xiàn)單點動作或微調(diào)功能），便于設(shè)備安裝的精度控制。液壓同步提升主要設(shè)備一覽表序號設(shè)備名稱規(guī)格數(shù)量用途說明1液壓泵站TJV-302臺同步提升2液壓千斤頂TJJ-20004臺同步提升3鋼絞線17.8200M*36=7200M同步提升4液壓油管10箱同步

26、提升5計算機控制系統(tǒng)1套同步控制液壓提升系統(tǒng)的安裝液壓提升系統(tǒng)由千斤頂，鋼鉸線、油泵和控制系統(tǒng)組成。安放在90米支撐鋼梁上，（需實地測量首先將四臺千斤頂和兩臺油泵及控制系統(tǒng)提升到90米平臺上安裝就位。千斤頂和油泵共計重1.2噸,可用臨時安裝平臺吊裝，其余止晃點、懸掛點防雨罩、頂部爬梯等材料隨臨時安裝平臺吊至個安裝位置備用。千斤頂安裝前機械試驗調(diào)試a 提升系統(tǒng)包括的4臺200噸提升千斤頂、2臺液壓泵站、1套控制系統(tǒng)。設(shè)備安裝就位后，進行系統(tǒng)空載調(diào)試。b 進場的所有設(shè)備進場前需做好檢驗，且有出廠合格證。c 對于提升中需要用到的特殊部件，預(yù)先加工準備妥當。對設(shè)備易損件要有備件. 6.12液壓提升系統(tǒng)

27、配置1.液壓提升承重系統(tǒng)由4臺TJJ-2000型液壓千斤頂、提升地錨及鋼絞線三部分組成。2.鋼絞線作為柔性承重索具，每臺千斤頂配置9根鋼絞線，采用高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線，抗拉強度為1860Mp，直徑為17.8毫米，破斷拉力為35t。3.本工程中鋼煙囪及附件提升總重量按照不大于480噸計算，考慮配置4臺200噸千斤頂，單臺液壓千斤頂最大工作荷載為：480/4=120噸。4.提升地錨采用配合設(shè)計和試驗的規(guī)格。根據(jù)相關(guān)設(shè)計規(guī)范和以往工程經(jīng)驗，液壓千斤頂工作中采用如上荷載系數(shù)是安全的。6.13控制策略1.控制系統(tǒng)根據(jù)一定的控制策略和算法實現(xiàn)對設(shè)備提升的姿態(tài)控制和荷載控制。在提升過程中，從保證吊裝安全

28、角度來看，應(yīng)滿足以下要求：保證各個吊點均勻受載，保證提升結(jié)構(gòu)的姿態(tài)穩(wěn)定，以便結(jié)構(gòu)能正確就位，要求各個提升吊點在上升或下降過程中能夠保持同步。2.根據(jù)以上要求制定控制策略為：將提升平臺上相鄰設(shè)置的兩臺液壓提升器并聯(lián)，設(shè)定為主令吊點A，另外兩臺液壓提升器分別設(shè)定為從令吊點B、C。在計算機的控制下從令點B、C以高差來跟蹤主令點，保證每個吊點在提升過程中始終保持同步（同步精度為±5mm）。通過三點確定一個平面的幾何原理，保證鋼內(nèi)筒在整個提升過程中的穩(wěn)定和平衡。3.提升控制原理詳見下圖：6.14系統(tǒng)調(diào)試液壓提升系統(tǒng)安裝完成后，按下列步驟進行調(diào)試：1.檢查泵站上個別閥或硬管的接頭是否有松動，檢查

29、溢流閥的調(diào)壓彈簧處于是否完全放松狀態(tài)。2.檢查泵站啟動柜與液壓提升器之間電纜線的連接是否正確。3.檢查泵站與液壓提升器主油缸、錨具缸之間的油管連接是否正確。4.系統(tǒng)送電，檢查液壓泵主軸轉(zhuǎn)動方向是否正確。5.在泵站不啟動的情況下，手動操作控制柜中相應(yīng)按鈕，檢查電磁閥和截止閥的動作是否正常，截止閥編號和提升器編號是否對應(yīng)。6.檢查傳感器（行程傳感器，上、下錨具缸傳感器）。按動各提升器行程傳感器的2L、2L-、L+、L和錨具缸的SM、XM的行程開關(guān)，使控制柜中相應(yīng)的信號燈發(fā)訊。7.提升檢查：在安全錨處于正常位置、下錨緊的情況下，松開上錨，啟動泵站，調(diào)節(jié)一定的壓力(5Mpa左右)，伸縮提升油缸：檢查A

30、腔、B腔的油管連接是否正確；檢查截止閥能否截止對應(yīng)的油缸；檢查比例閥在電流變化時能否加快或減慢對應(yīng)油缸的伸縮速度。8.預(yù)加載：調(diào)節(jié)一定的壓力（23Mpa），使鋼絞線處于基本相同的張緊狀態(tài)。6.15分級加載預(yù)提升1.待系統(tǒng)檢測無誤后正式提升，經(jīng)計算，確定提升設(shè)備所需的伸缸壓力（考慮壓力損失）和縮缸壓力。2.開始提升時，兩側(cè)的伸缸壓力逐漸上調(diào)，依次為所需壓力的20%，40%，在一切都正常的情況下，可繼續(xù)加載到60%，80%，90%，100%。3.設(shè)備離地后停止提升，對液壓提升系統(tǒng)、結(jié)構(gòu)系統(tǒng)進行全面檢查，在確認整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性及安全性絕無問題的情況下，經(jīng)有關(guān)監(jiān)管單位確認后才能繼續(xù)提升。4.提升過程的

31、監(jiān)控措施 根據(jù)預(yù)先通過計算得到的提升工況提升點反力值，在計算機同步控制系統(tǒng)中，對每臺液壓提升器的最大提升力進行設(shè)定。當遇到提升力超出設(shè)定值時，提升器自動采取溢流卸載，以防止出現(xiàn)提升點荷載分布嚴重不均，造成對結(jié)構(gòu)件和提升設(shè)施的破壞。通過液壓回路中設(shè)置的自鎖裝置以及機械自鎖系統(tǒng)，在提升器停止工作或遇到停電等情況時，提升器能夠長時間自動鎖緊鋼絞線，確保提升構(gòu)件的安全。 6.16組焊平臺設(shè)計 本工程采用液壓提升倒裝法施工，液壓提升系統(tǒng)裝置安放在90米的吊裝懸掛平臺上。煙囪筒鋼內(nèi)筒5.5米，需板材供應(yīng)方按周長平分3段定尺提供，采取在加工場卷制外面防腐處理后，拖車水平運輸進入外筒預(yù)留孔外用電動葫蘆豎向吊至

32、煙囪內(nèi)部組裝，組裝時先用電動葫蘆吊至組焊平臺下方采用環(huán)向軌道加貓頭小車運送至組裝工位組裝。示意圖如下；考錄到鋼內(nèi)筒，在提升過程中有非正常重載在地面。組焊平臺立面布置示意圖：焊縫檢驗巖棉保溫 焊縫焊接 1000 2100軌道2700 筒體組裝地下通道組焊平臺平面布置圖：平臺立柱 鋼內(nèi)筒6.17組裝焊接提升順序 組裝時嚴格控制錯邊量，縱縫要錯開500mm，按照圖紙要求坡口處理，焊接時不得在鋼內(nèi)筒上引弧，表面焊縫需打磨光滑，經(jīng)50%超聲波無損檢測完成后，經(jīng)檢驗合格后，液壓千斤頂開始依次提升，提升前完成保溫釘焊接防腐油漆涂刷等工作，直至完成所有筒體提升任務(wù)。6.18千斤頂布置平面圖 液壓千斤頂液壓泵站

33、吊點設(shè)計由于鋼內(nèi)筒高出混凝土外筒5米，所以需要設(shè)置兩次吊點轉(zhuǎn)換，方可達到設(shè)計要求。本次提升擬采用膨脹節(jié)連接整體提升方案，示意圖如下：吊點布置立面示意圖+112m+90.83m +60.93m第一吊點+112m第二吊點+60.93m+12m6.19第一吊點設(shè)計第一吊點設(shè)在筒體標高112米處，此吊點完成至標高62米處，共計74米筒體，第一吊點在60米平臺上方拆除，然后再到12米平臺安裝第二吊點，完成剩余筒體工作，煙道口及導流板、筒體外保溫同步完成，待筒體提升至預(yù)定高度后，停止提升，根據(jù)圖紙要求將標高、水平等技術(shù)參數(shù)調(diào)整后，焊接懸掛點，安裝底部支撐鋼梁。第一吊點模型圖第一吊點三維詳圖第一吊點測算第一

34、吊點實際最大吊裝重量不超過130噸，取其不均勻系數(shù)1.1，綜合系數(shù)1.4，實際上加在每個吊點處的反力為50.5噸。將煙囪底部固定，通過ANSYS有限元模型應(yīng)力分析在每個牛腿處加載505KN反力，計算結(jié)果如下圖所示：應(yīng)力圖變形圖從應(yīng)力圖上可以看出，吊裝過程中最大應(yīng)力在223MPa，小于Q345B材質(zhì)的許用應(yīng)力295MPa，因此應(yīng)力滿足吊裝要求；從變形圖上可以看出吊點處的最大變形在4mm左右。綜上所述，第一吊點的設(shè)計滿足工程要求吊點詳圖32b槽鋼B 600 B 300×5 400800 A AAA16mm40mm BBB第二吊點詳圖7、施工方案實施的結(jié)果7.1 質(zhì)量標準7.1.1鋼結(jié)構(gòu)工

35、程施工及驗收規(guī)范 GB5020520057.1.2煙囪工程施工及驗收規(guī)范 GB5007820087.2質(zhì)量保證措施7.2.1加強對全體作業(yè)人員的質(zhì)量意識教育。7.2.2嚴格按照本措施及相關(guān)作業(yè)指導書、技術(shù)交底進行施工。7.2.3建立嚴格的自檢制度，貫徹四級驗收制度，將四級驗收制度落實到位。7.2.4定期組織施工人員的質(zhì)量管理學習和規(guī)程、法規(guī)學習。7.2.5嚴格使用有關(guān)鋼結(jié)構(gòu)制作焊接材料的使用，。7.2.6在各工序管理環(huán)節(jié)上資料必須隨時填寫整理，交工程質(zhì)量部統(tǒng)一保管。7.2.7不得擅自越級驗收，要逐級檢查驗收，驗收通過后在相關(guān)資料簽字，不得事后補簽。7.2.8 實行獎懲制度。7.2.9 特殊作業(yè)

36、人員持證上崗。7.2.10 組織施工人員學習國家法律、法規(guī)，施工人員應(yīng)進行每年一度有關(guān)質(zhì)量方面的學習，提高質(zhì)量意識。7.2.11 嚴格控制所進材料的保管，所進材料需有出廠合格證明，出廠檢驗編號、出廠材質(zhì)單。7.3原材料、半成品質(zhì)量控制措施a、領(lǐng)用的鋼板不得有嚴重銹蝕和凹陷，銹蝕和凹陷不得超過0.5mm。b、板材周邊不得有嚴重變形，即荷葉邊現(xiàn)象。c、板厚由游標卡尺測定，作好驗收記錄。d、板材領(lǐng)用時要求有材質(zhì)證明書和出廠合格證，確認無誤后方可使用。e、材料領(lǐng)用時要求圖紙、材料計劃、規(guī)范、及材料材質(zhì)單一一對應(yīng)，特別對于不銹鋼和JNS鋼及Q235B型鋼都要嚴格按照圖紙的類別、規(guī)格、型號、尺寸等進行采購

37、和驗收領(lǐng)用。f、施工中所需的各種保溫材料應(yīng)隨施工進度提前到達現(xiàn)場，材料分類碼放作好標識（注意防水），且保溫材料的技術(shù)性能指標現(xiàn)場抽檢合格，具備隨時使用的條件。5.2.2制作質(zhì)量控制措施a、零件的加工制作，構(gòu)件的拼接和焊接、焊縫的檢驗、構(gòu)件涂底漆前的準備，涂漆后涂膜完好及結(jié)構(gòu)整體與保溫。b、鋼內(nèi)筒鋼板劃線后應(yīng)測量邊長和對角線，兩對角線差不得超過2mm，邊長誤差不得超過1mm。c、零件邊緣進行機械自動切割，刨邊加工等工藝后，其表面的不平度不能超過0.2mm，連接邊緣的垂直度不能超過1mm，不符合上述要求者均可用磨平緩的方法加以修整。d、焊前清除焊件表面鐵銹、油污、水分等雜質(zhì)，并用油漆按加工或安裝順

38、序編號。e、焊縫用砂輪機清根處理，焊縫探傷檢驗率為100%。f. 為了避免對復層板面的損傷，鋼內(nèi)筒復合板搬運需用特殊的吊裝工具進行吊裝，其卡具與鋼板復合層接觸面需進行保護處理，以防損壞鈦板表面。通常做法是：鋼板卡子與鈦板接觸部位必須墊耐磨性好軟質(zhì)薄木板或麻布等。由于鈦板受高溫后會在空氣中氧化，為防止鈦面氣割過程中遇高溫氧化，所以鋼板下料最好采用剪板機進行剪切。若采用火焰氣割法進行切割時，必須預(yù)先在切割處鈦板表面涂刷防氧化的保護液，再用氣割進行切割。或者先用角磨機將鈦板切割開來，并用扁鏨子去除切割部位的鈦板，后用氣割工具切割基板（Q235B）。卷制：鈦鋼復合板加工過程中，鈦板表面不允許有超出復層

39、一半（即0.6mm）的劃傷、凹坑、壓痕等缺陷。因此鋼板卷制前必須采取以下保護措施：將卷板機上滾筒表面的焊疤打磨光滑，若滾筒表面有凹坑，則用電焊填補平齊后，再用角磨機打磨光滑。將卷板機上滾筒表面清洗干凈后，用硬質(zhì)塑料膜包裹平整。鈦鋼復合板表面包裹的塑料膜不要拆除。先將鈦鋼復合板兩端頭送入卷板機進行預(yù)壓頭處理。卷制復合板時，應(yīng)注意釋放應(yīng)力，分次逐步加壓，多次反復碾壓卷制，及時用圓弧樣板校對。不得一次加壓過大防止復合層鈦板與基板分離。7.4安裝質(zhì)量控制措施 質(zhì)量控制a、筒體安裝前應(yīng)對環(huán)形基礎(chǔ)坐標位置進行核對，環(huán)形基礎(chǔ)的中心距允許偏差不超過15mm。b、內(nèi)筒總標高允許偏差不超過100mm，止晃點標高偏

40、差不超過10mm。c、筒體組裝后要按驗評標準檢驗各個幾何尺寸（如圓度、直線度），合格后方可焊接。支座環(huán)與筒體間隙最大不超過1.5mm，縫隙過大不宜用金屬墊塞。支座環(huán)上螺栓孔的允許偏差，孔與孔之間的尺寸，不超過1.5mm，孔徑不超過1.5mm，同心度不超過20mm。內(nèi)筒的周長及橢圓度的允許偏差如下：周長允許偏差為15mm，橢圓度應(yīng)滿足錯邊不超過1mm，且偏差不大于10mm。d、單節(jié)組裝后不得留過夜再施焊縱逢，組裝點焊嚴防咬肉。e、運送段焊口清理后在吊裝前不得直接放在土上。f、筒體頂升時嚴格按圖紙標高對筒體三種規(guī)格板材的安裝標高及長度在進行編號，避免頂升時發(fā)生混亂和錯誤，如有缺陷，應(yīng)及時消缺處理，

41、不得將有缺陷的筒體壁板、附件頂升就位。g、筒體層間止晃裝置安裝前，須待筒體分段找正定位后，在安裝。h、煙道口開孔前，將煙道口位置加固，防止筒體變形。7.41鋼內(nèi)筒制作與安裝要求a.在卷制過程中應(yīng)避免鈦材表面的機械損傷，可將卷板機滾軸用軟質(zhì)材料包扎，施工現(xiàn)場可利用供貨商的復合板包裝的塑料薄膜包扎卷板機滾軸，如有部分傷痕、刻槽等影響耐酸腐蝕性缺陷，可以修磨，但修麼后鈦材的厚度不應(yīng)小于最小厚度，超出以上要求可采用補焊修復。b.鈦材料打磨宜用橡膠或尼龍參合氧化鋁的砂輪，不應(yīng)用打磨過的砂輪，且打磨時不應(yīng)出現(xiàn)過熱色澤。c.筒體焊縫處襯鈦條前，應(yīng)將對接焊縫內(nèi)表面打磨平滑，不應(yīng)有凸臺現(xiàn)象。b.在進行襯鈦填條時

42、，應(yīng)較強對其表面的保護，嚴防鋼制胎具和工裝夾具等將鈦表面拉毛。e.鈦鋼復合板鋼內(nèi)筒的焊接接頭對口錯邊量b0.6mm，在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑D，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢測，其值不大于（0.1t+2）mm，且不大于4mm。其中D為內(nèi)筒內(nèi)直徑，t為內(nèi)筒厚度。7.5除銹、防腐質(zhì)量控制措施噴砂除污、除銹等級為Sa2.5級，除銹完工后，及時將氧化灰清理、清潔干凈。防腐涂料進場后，及時檢查資料并報驗。每次（層）涂抹時間間隔不得8小時，以保證每一涂層表面充分干燥。油漆、涂料涂刷厚度均勻，無漏刷、無流掛、無皺折、無起皮及起殼、無氣泡等現(xiàn)象。7.6焊接質(zhì)量控制措施a.對所施工

43、人員進行質(zhì)量教育培訓，提高施工人員的質(zhì)量意識，加強質(zhì)量責任心。b.焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊，焊工正式上崗焊接前必須通過總包、監(jiān)理組織的崗前模擬考試合格后方能上崗施焊。c.設(shè)專職質(zhì)檢員一名，每道工序進行質(zhì)量檢查，同時做好質(zhì)檢記錄。d.在每道工序開始前，相關(guān)質(zhì)量檢驗人員進行質(zhì)量驗收合格后，再進行下道工序施工。e.嚴把質(zhì)量關(guān)，所有材料都必須擔保提供合格證、質(zhì)保書，報請相關(guān)質(zhì)量監(jiān)檢人員核實，同時對實物驗收后再投入使用。f.檢查筒體加工各部位的尺寸，安裝后的標高、圓度、焊縫成型等。按頂升順序作好相對應(yīng)的編號，并用油漆標記清楚，且清晰。g.煙囪內(nèi)筒體

44、垂直度找正，應(yīng)從筒體層間平臺吊線錘，測量線錘線至筒壁距離。h.焊接后對焊縫外觀進行檢驗。焊縫不得有咬邊、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，然后進行探傷檢驗。i.焊接件應(yīng)在周圍有維護，不受雨和大風的侵襲的環(huán)境里進行。j.不論安裝還是制作的焊縫必須作好施工記錄，必要時作鋼印標志。k.縱縫的開頭和收尾應(yīng)用小引弧板引出焊體外，焊畢用氧氣割掉引弧板，不得在筒體上打火。l.當外界溫度低于-10以下時，對焊件進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100150。對1625mm厚的板焊接，應(yīng)在溫度高于0的環(huán)境中進行。m.焊接前要求：在卷板成型前必須將焊縫打平，卷板成型后的焊縫可不受此限。在煙囪筒體焊接時，嚴禁在被焊體表面引燃電弧、試驗電流或

45、隨意焊接臨時支撐物，在對口根部定位焊時，定位焊后應(yīng)檢查各個焊點的質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行定位焊。對HPB235鋼筋采用E43型焊條，對HRB335鋼筋采用E50型，型鋼、平臺及樓梯等普通Q235B鋼焊條采用E43型，對耐硫酸露點鋼材采用相應(yīng)的配套手工焊條和埋弧自動焊絲。當焊接不銹鋼及不銹鋼與Q235（Q345）相接的位置時，焊條采用符合GB983-85（不銹鋼焊條）中相應(yīng)成分的焊條。焊接完畢后，當材料處于高溫時立即用不銹鋼鋼刷刷去表面的氧化物。焊材選用及工藝參數(shù)類型焊材選用焊接方法焊接電流A氣流量L/min筒身基材Q235B實芯焊絲ER50-6(1.2mm)CO2保護焊（筒體焊接需用

46、手工電弧焊打底兩層）18021010-16L/min筒首不銹鋼A1323.2mm手工電弧焊80-110加勁肋Q235BJ4223.2mm手工電弧焊90-120內(nèi)壁鈦鋼板Ta2鎢極氬弧焊90-12010-16L/minn.現(xiàn)場焊縫不得在中途停焊，交班間隔時差不超過0.5小時，并應(yīng)有交工記錄。o.為防止空氣侵入焊接區(qū)面引起氣孔，降低接頭性能，盡量采用短弧焊。7.7焊接質(zhì)量檢驗7.7.1鈦鋼復合板焊接要求 a.鋼內(nèi)筒、內(nèi)煙道和導流板的鈦鋼復合鋼板焊接時，水平和垂直對接焊頭按鈦制焊接容器JB/T4745-2002表E.5鈦鋼復合板對接接頭定性坡口形式和尺寸表中類別2的詳圖施工，鈦鋼復合板之間的角接頭按

47、表E.6鈦鋼復合板角接接頭定性坡口形式和尺寸表中類別1的詳圖施工；鈦鋼復合管與鈦鋼復合板之間的角接頭焊縫按表E.6中類別4的詳圖施工；膨脹節(jié)處L型鈦貼板處鈦鋼復合板的連接意見-06圖；其它未說明的連接形式參考鈦制焊接容器JB/T4745-2002表E.4-E6。b.鈦鋼復合板接長采用焊接接長，焊接連接采用鈦蓋板焊接方案，水平和垂直焊縫處理的鈦蓋板的規(guī)格按焊接所選詳圖的形狀供貨，并沿焊縫通長布置。c.焊前應(yīng)根據(jù)焊件與焊縫形式預(yù)先制作好惰性氣體保護拖罩其尺寸應(yīng)足以使焊縫與熱影響區(qū)在焊后冷卻過程中溫度高過400的部分處于惰性氣體的良好保護下，且經(jīng)焊接工藝評定證實達到要求效果。d.鈦鋼復合板焊接方法可

48、采用GTAW(鎢極氣體保護焊)或GMAW（熔化極氣體保護焊），焊接氬氣純度不低于99.99，露點不高于-50，且符合GB/T4842的規(guī)格。e.鈦鋼復合板焊接基板時需在背面加襯墊，防止焊接飛濺碰到鈦板面。f.焊接環(huán)境應(yīng)保持清潔，無灰塵和煙霧，相對濕度80%，環(huán)境溫度5。g.一條焊縫應(yīng)盡量一次焊完，不得已中途停焊后重新焊接時，焊縫接頭應(yīng)重迭10-20mm。h.不得強行組對，定位焊縫不應(yīng)有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，否則應(yīng)清除重焊。焊縫返修同一部位不宜超過兩次，返修前將缺陷清除干凈，必要時可采用表面滲透（PT）檢測確認。7.7.2 一般規(guī)定a.焊接質(zhì)量的檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)

49、檢驗相結(jié)合的方法，進行驗評工作。b.焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段，均應(yīng)按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。7.7.3焊接前檢查應(yīng)符合規(guī)定a) 焊縫表面的清理應(yīng)符合本標準的規(guī)定；b) 坡口加工應(yīng)符合圖紙要求；c) 對口尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程中的要求的規(guī)定；d) 焊接預(yù)熱應(yīng)符合設(shè)計圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程中要求的規(guī)定。7.7.4焊接過程中的檢查應(yīng)符合規(guī)定 a) 焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合工藝指導書的要求； b) 焊道的表露缺陷應(yīng)消除。 c) 焊完第一道后，檢查焊道的成形和清查情況及是否存在未熔合、未焊透、夾渣、氣孔或裂紋等焊接缺陷。不合格的焊縫

50、要進行適應(yīng)處理后再繼續(xù)焊接。 d) 多層多道焊的過程檢查主要檢查焊道間的清渣和焊道的銜接情況及是否存在焊接缺陷。 e) 清根質(zhì)量檢查，保證焊接質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。應(yīng)嚴格控制，避免因清根不徹底造成的夾渣、氣孔未溶合等焊接缺陷，后續(xù)焊道繼續(xù)施焊，將會造成焊縫的嚴重質(zhì)量問題。 f) 外觀檢查主要檢查焊縫成形后，進行焊縫尺寸（如焊縫寬度和焊縫平直度）及表面缺陷的檢查。 g) 工藝紀律檢查，焊接過程中，焊工必須嚴格遵守焊接工藝規(guī)程，并做好焊接自檢記錄。 h)焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應(yīng)按符合設(shè)計圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程的要求規(guī)定執(zhí)行。 I)外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。 J)焊工本人應(yīng)對所

51、焊接頭進行外觀檢查。外觀檢驗，檢驗項目主要包括焊縫的平直度偏差、厚度及余高的檢查；表面裂紋檢查；咬邊、焊肉不足、角焊縫焊角尺寸檢查、焊接件外觀尺寸檢查，包括直徑、形狀及變形量是否超過技術(shù)規(guī)程的規(guī)定等。并形成焊接自檢記錄。 K)焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應(yīng)該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。 L)焊接接頭無損檢測，檢查焊縫表面及內(nèi)部裂紋、夾渣、氣孔、未溶合和未焊透等工藝性缺陷。按設(shè)計要求，本工程零部件加工為三級焊縫，內(nèi)筒筒身部分，基材焊縫環(huán)向焊縫為一級焊縫進行50%超聲波檢驗，豎向焊縫二級焊縫進行30%超聲波檢驗，角焊

52、縫為三級進行PT檢驗。鈦板復合層焊接焊縫按圖紙要求做100著色滲透（PT）探傷檢驗。 M)經(jīng)超聲檢驗對不能確認的面積型缺陷，應(yīng)該采用射線RT檢驗方法進行確認。7.7.5不合格焊口處理a. 應(yīng)查明造成不合格焊口的原因。對于不合格焊口應(yīng)進行事故原因分析，并加大無損檢測比例，同時提出返修措施。返修后還應(yīng)按原檢驗方法重新進行檢驗。b. 表面缺陷應(yīng)采取機械方法消除。c. 需要補焊消除的缺陷應(yīng)該按照補焊修復規(guī)定進行缺陷的消除。7.7.6 焊接修復 7.7.5.1 修復前準備a.應(yīng)查明待修復部件的鋼材牌號，收集該鋼材的焊接性資料。b.根據(jù)待修復部件選用合適的焊接材料。對需做預(yù)熱和熱處理的焊接修復，一般推薦選

53、用與母材成分相同或接近的焊接材料；對難于預(yù)熱和熱處理的焊接修復，一般推薦采用塑性高的焊接材料，但是應(yīng)該確認采用該材料焊接所形成的焊接接頭在實際運行條件下的組織、性能變化符合使用要求。c.焊接工程要根據(jù)工藝評定進行施工焊接。d.焊接操作人員應(yīng)按照DL/T679的核定參加焊工技術(shù)考核，并取得相應(yīng)資格。e.對于需要進行變形控制的部件應(yīng)裝設(shè)測量器具并完成初始值測量。在修復中應(yīng)跟蹤并記錄過程和終了變形量。7.7.5.2焊接修復a.宜采用機械方式清除缺陷。對于厚大部件的裂紋類缺陷，在清除缺陷前，應(yīng)該采取措施防止裂紋的繼續(xù)擴展。b.應(yīng)采用機械方式進行坡口制備。坡口應(yīng)以方便焊接、已確認無表面裂紋、無淬硬或滲碳層為原則。c. 一般應(yīng)采用多層多道焊接方法，必要時可采用分段退焊等減小變形的方法施焊。d.其他工藝參數(shù)按照本作業(yè)指導書第五章的規(guī)定執(zhí)行。7.7.5.3其它制作安裝要求 a.鋼內(nèi)筒總標高允許偏差100mm,制作外型尺寸質(zhì)量標準：筒體外觀無明顯凹面和