質量通病、質量缺陷防治與處理方案

1、z.質量通病、質量缺陷防治與處理案一、工程概述1.1 編制目的為了消除建筑施工中的質量缺陷與質量通病，確立對質量終身負責的觀念，完善質保體系格過程控制，精益求精，確保優(yōu)質工程。1.2 工程概況市軌道交通 6 號線工程土建施工總承包第2 標段（施工）圍：（包含道慶洲高架長樂分界點營前站 航城站 和站洋站 鰲頭 站鶴上站 沙京站蓮花站（不含） , 共 7 站 8 區(qū)間（含出入段線、橫港車輛段），樁號為 zk13+660 ? zk27+018.284，長度約 13.6km。主要容包括：前期工程、土建工程、風水電安裝工程、裝修工程、人防工程、橫港車輛段工程、控制中心、與6 號線同步實施及配套的工程。軌

2、道交通6 號線 2 標平面示意圖見圖 1.1-1?軌道交通 6 號線 2 標總平面示意圖。圖 1.1-1 軌道交通 6 號線 2 標總平面示意圖1.2.1十洋站十洋站位于和中路沿東西走向，為地下兩層島式車站，車站有效站z.臺中點里程為ck19+639.454。車站為一座標準車站，凈總長200m ，標準段凈總寬 18.3m，中心線處軌面標高-7.950m，軌面埋深 15.030m，中心里程處頂板覆土3.00m。十洋站沿和中路兩側共設置3 個出入口、2 組低風亭， 1 號出入口與 2 號風亭位于車站東北側，2 號出入口與 1 號風亭位于車站西北側，3 號出入口位于車站東南側。其中1、3 號出入口具

3、有過街功能，1 號出入口設置無障礙電梯。1.2.2十洋站 鰲頭站區(qū)間本區(qū)間為十洋站 鰲頭站區(qū)間，十洋站鰲頭站區(qū)間沿和東路下敷設，依次穿越和橋及其下洞江、建設路新村民房群、東關村民房群，至鰲山路交叉處接入鰲頭站。區(qū)間起訖里程：zk19+763.404?zk21+350.436，全長 1587.032m，采用盾構法施工。區(qū)間線間距1114m ，最小平曲線半徑為450m ，隧道埋深 6.516.2m ，設“ v” 字型縱坡。二、鋼筋工程質量通病預防技術措施及處理法2.1 鋼筋加工2.1.1 通病現(xiàn)象(1)鋼筋下料切斷尺寸不準。(2)鋼筋成型尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質量標準允值。2.1.2

4、處理法根據(jù)結構鋼筋的所在部位和鋼筋截斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工；對于i級鋼筋只能進行一次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復彎曲。2.2 鋼筋綁扎與安裝z.221 通病現(xiàn)象(1)鋼筋骨架外形尺寸偏移。( 2 ) 保護層砂漿墊塊厚度不準確。(3)鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一，綁扎時鋼絲應綁成八字形。2.2.2 處理法綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏度規(guī)定位置及骨架扭曲彎形；墊塊間距應適宜，板筋墊塊間距不大于1000mm ，梅花形放置，否則導致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，板底露筋，上層板筋應加馬凳；左右口綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對要及時調(diào)整好。按規(guī)定檢查鋼筋的綁扎質量

5、，綁扎缺扣數(shù)量不超過綁扎數(shù)的10% ， 且不應集中；在澆筑混凝土時派專人值班，糾正和修復因混凝土工操作時對鋼筋的踐踏。混凝土振搗時發(fā)現(xiàn)鋼筋移位立即糾正，隨時檢查鋼筋保護層厚度，特別是在現(xiàn)澆板的中部和與梁的交接處。2.3 砼澆筑后鋼筋2.3.1 通病現(xiàn)象主筋偏位。2.3.2 防治措施(1)圖紙會審與鋼筋放樣時注意梁、墻、柱筋的排列，盡量減少豎向主筋因排列問題而產(chǎn)生的位移。(2)加強混凝土的現(xiàn)場澆筑管理工作，認真進行技術交底，禁將帶料斗的混凝土直接灌注到，不得隨意沖撞構件的鋼筋骨架?；炷翝瞶.搗均勻下料，分層澆筑，分層振搗。這樣既能保證混凝土的施工，又可防止撞偏鋼筋骨架。( 3 ) 在進行豎向鋼

6、筋的搭接、焊接和機械連接前應先搭好腳手架，在上部通過吊線，用鋼管固定出上部的箍筋位置，使接長的鋼筋能準確地套在箍筋圍。這樣在腳手架上安裝墻柱的鋼筋、綁扎箍筋既安全，又能保證框架柱鋼筋骨架不扭曲、不傾斜，還能提高工效。233 處理法按照 1： 6 的斜率調(diào)整柱筋位置，并在鋼筋底部加設倒“7”字形相同鋼筋型號規(guī)格的加強筋。三、模板工程質量通病預防技術措施及處理法模板的制作與安裝質量。對于保證混凝土、鋼筋混凝土結構與構件的外觀平整和幾尺寸準確，以及結構的強度和剛度等將起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設不牢而造成工程質量問題時有發(fā)生，應引起高度的重視。模板一般質量通?。?.1 軸線位移3.1.1 現(xiàn)

7、象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。3.1.2 原因分析(1)翻樣不認真或技術交底不清，模板組合件未能按規(guī)定到位。(2) 軸線測放產(chǎn)生誤差。(3 )墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位z.后又未及時糾正，造成累積誤差（4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5 ）未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6 ）混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。（7 ）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。3.1.3 防治措施（1）格按 1/101/50 的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、

8、幾尺寸、剖面形狀、預留洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后，認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。（2 ）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。（4 ）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。（5）根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，

9、澆筑高度應格控制在施工規(guī)允的圍z.3.2 標高偏差321 現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高及預埋件、預留洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。3.2.2 原因分析（1）無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合，豎向模板根部未找平。（2）模板頂部無標高標記，或末按標記施工。（3）標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留洞未固定牢，施工時未重視施工法。（5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3.2.3 防治措施（1）設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部設標高標記，格按標記施工。（3）測量水準點經(jīng)換人測量閉合后才能施工，需經(jīng)常檢查水準點是否被破壞。（4 ）預埋件及預留洞

10、，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等法將其固定。在澆筑混凝土時，應沿其圍分層均勻澆筑，禁碰擊和振動預埋件與模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。3.3 結構變形z.331 現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。3.3.2 原因分析（1）支撐間距過大，模板剛度差。（2）連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。（4）豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成直撐部分地基下沉。（5）預留洞模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。（6）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾

11、緊模板，或對拉螺栓配備數(shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側向壓力，導致局部爆模。（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。（8 ）采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土長期日曬雨淋而變形。3.3.3 防治措施（1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。（2 ）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷z.（3）模板拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，對

12、拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。（4 ）梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。（5 ）梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。（6）澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，格控制澆灌高度。特別是預留洞模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。（7）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱。當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/10003/1000 。（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應及時澆筑混凝土防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3.4 接縫不3.4.1 現(xiàn)象由于模板間接縫

13、不有間隙混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，重的出現(xiàn)洞、露筋。3.4.2 原因分析（1）看圖不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板安裝期過長，因木模干燥造成裂縫。（3）木模板制作粗糙，拼縫不。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5 ）梁、柱交接部位接頭尺寸不準、錯位。343 防治措施（1）看圖審圖要認真，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識認真制作定型模板和拼裝。（2）格控制木模板含水率，制作時拼縫要密。（3 ）木模板安裝期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤使其脹開密縫。（4 ）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要密（必要時縫間加雙面

14、膠紙），發(fā)生錯位，要校正好。3.5 脫模劑使用不當3.5.1 現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。3.5.2 原因分析（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2 ）脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。（3）使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。3.5.3 防治措施（1）拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模z.z.（2）禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為，既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑粉、灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。（3）脫模劑材料宜拌成稠狀，

15、應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。（4）脫模劑涂刷后，應在短期及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。3.6 模板未清理干凈361 現(xiàn)象模板殘留木塊、浮漿殘渣、碎等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。3.6.2 原因分析（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未進行清掃。（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃，或所留位置不當無法進行清掃。3.6.3 防治措施（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板垃圾。（2 ）在封模前，派專人將模垃圾清除干凈。（3）墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃，預留尺寸100mm x 100mm ，模垃

16、圾清除完畢后及時將清掃口處封。z.3.7 封閉或豎向模板無排氣、澆搗3.7.1 現(xiàn)象由于圭封閉或豎向的模板無排氣，混凝土表面易出現(xiàn)氣等缺陷。高柱、高墻模板未留澆搗，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。3.7.2 原因分析（1）墻體大型預留洞口底模未設排氣，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導致混凝土不實。（2）高柱、高墻側模無澆搗，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。3.7.3 防治措施（1）墻體的大型預留洞口 （門窗洞等 ）底模應開設排氣，使混凝土 澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?。（2）高柱、高墻 （超過 3m ）側模要開設澆搗，以便于混凝土澆灌 和振搗。3.

17、8 模板支撐選配不當3.8.1 現(xiàn)象由于模板支撐體系選配和支撐法不當，結構混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。3.8.2 原因分析（1）支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。z.（2）支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn), 使模板變形。383 防治措施(1)模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結構類型和模板類型來選配以便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。( 2 )木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調(diào)整標高并固定。

18、荷載過大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔法操作，用扒釘固定好。(3)鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載。鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右( 荷載大時應米用密排形式)，同 時應加設斜撐和剪刀撐。(4)支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐前對土層進行加固。四、混凝土工程質量通病預防技術措施及處理法4.1 軸線、尺寸偏差4.1.1 產(chǎn)生原因(1)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板變形和位z.移。(2)模板自身變形，支撐不牢，支撐點基土下沉。（3）混凝土澆筑時一次投料過多，一次澆筑高度超過規(guī)定，使模

19、板變形。（4）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。（5）施工測量放線有誤。（6）混凝土澆筑順序不當，造成模板傾斜等。4.1.2 預防措施（1）模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝密平整。（2）模板要有模板施工案，案要經(jīng)過計算，保證足夠剛度、強度和穩(wěn)定性。（3 ）下料高度不大于2m 。（4 ）振搗時振搗棒不要接觸模板。（5）澆筑混凝土前 ，要對構件的軸線和幾尺寸進行反復檢查核對，確保軸線、尺寸準確無誤。4.1.3 處理法整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理。偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理案。4.2 混凝土結構裂縫4.2.1 產(chǎn)生原因（1）模板及其支撐不牢，產(chǎn)

20、生變形或局部沉降。z.（2）混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫。（3）養(yǎng)護不好引起裂縫。（4 ）拆模不當，引起開裂。（5）大體積混凝土由于水化熱，使部與表面溫差過大，產(chǎn)生裂縫。（6）構件受力過早或超載引起裂縫。（7）基礎不均勻沉降引起開裂。（8）設計不合理或使用不當引起開裂等。422 預防措施（1）模板使用前要經(jīng)過計算，保證有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性。（2）加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護。（3）大體積現(xiàn)澆混凝土施工應合理設計澆筑案，避免出現(xiàn)施工縫。（4）加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，避免混凝土早期受到?jīng)_擊。4.2.3 處理法對結構構件承載能力無影

21、響的細小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。當裂縫較大、較深時，應將裂縫附近混凝土鑿成v型凹槽，掃凈并濕潤，先刷一道水泥砂漿，然后用1 : 2 水泥砂漿分23 層涂抹，總厚度在1020mm ，壓實抹光，并加強養(yǎng)護。4.3 混凝土蜂窩、麻面、洞4.3.1 產(chǎn)生原因（1）模板接縫不，板縫處漏漿。z.z.（2 ）模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑。（3）混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不實。（4 ）混凝土攪拌不均，和易性不好，混凝土入模時自由傾落高度過大產(chǎn)生離析。（5）混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地砂漿少子多，形成蜂窩。（6）混凝土沒有分層澆灌，下料不當

22、，造成混凝土離析，出現(xiàn)蜂窩麻面等。432 預防措施（1）混凝土澆搗前應檢查模板縫隙密性，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹密。（2）混凝土澆筑高度一般不超過2m ，超過 2m時要采取措施，如用串筒等進行下料。（3）混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約2030 秒（根據(jù)振點密度及振搗機械的功率調(diào)整），使混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。4.3.3處理法（1）麻面主要影響使用功能和美觀，應加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂漿抹平。（2） 如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用1 : 2 或 2 : 5 水z.

23、泥砂漿修補。（3）如果蜂窩較大則先將松動子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細混凝土搗實并加強養(yǎng)護。（4 ）如果是洞，鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水管或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，涂純環(huán)氧水泥漿進行封閉處理或用壓力灌漿。洞較重時，則要經(jīng)過有關人員研究，制定補強案進行處理。4.4 露筋441 產(chǎn)生原因（1）混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。（2）構件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。（3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，造成露筋等。4.4.2預防措施（1）鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好，同時保證

24、保護層厚度。（2）鋼筋較密集時，要選配適當子，以免子過大卡在鋼筋處。如遇普通混凝土難以澆灌時，可采用細混凝土。（3）混凝土振搗時禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。4.4.3處理法將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈然后用水沖洗濕潤 ，用z.1 : 2 或 1 : 2.5 水泥砂漿抹壓平整。4.5 混凝土缺棱掉角4.5.1產(chǎn)生原因（1）木模板未充分濕潤或澆水不夠。（2 ）混凝土澆筑后養(yǎng)護不好?；炷翉姸鹊?。（3）木模板吸水膨脹，邊角被拉裂。（4 ）拆模時過于大力，棱角被刮掉。（5 ）低溫施工過早拆掉側面非承重模板。（6）混凝土澆筑前模板未涂隔離劑或涂刷不均勻。4.5.2預防措施（1）混凝土澆筑前將模板

25、充分濕潤。（2）澆筑后要加強養(yǎng)護。（3）拆模時避免使用蠻力，注意保護棱角。（4）要在混凝土強度達到1.2n/mm 2時才拆除側面非承重模板。4.5.3處理法將松散地鑿除，沖洗干凈并用水充分濕潤后，用1 : 2 或 1 : 2.5水泥砂漿抹平，或支好模板用高一級混凝土搗好抹平，并加強養(yǎng)護。4.6 混凝土板面不平整4.6.1產(chǎn)生原因（1）混凝土澆搗完后，表面僅用鐵揪拍幾下未用抹子找平壓光。（2）混凝土未達到一定的強度就上人操作或運料。z.（3）模板沒支承在堅固的地基上或墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。462 預防措施(1)混凝土澆搗完后，應格按施工規(guī)用抹子找平、壓光。(2)混

26、凝土強度達到1.2n/mm 2才可以在板面上走動。(3)模板要有施工案并經(jīng)過計算，保證模板有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性，并支在堅實的地基上，墊板有足夠的支撐面積，以防止下沉。4.7 混凝土縫隙及夾渣4.7.1產(chǎn)生原因施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿。4.7.2預防措施澆筑前對墻柱根端、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑等。4.7.3處理法按照蜂窩、麻面、洞的處理法進行處理。4.8 墻柱底部缺陷 ( 爛腳)4.8.1產(chǎn)生原因模板下口縫隙不密，導致漏水泥漿或澆筑前未澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。4.8.2預防措施采取在澆筑頂板混凝土時，在墻、柱根部支設模板處分別用4m 和z.2m刮杠

27、刮平，并控制墻體兩側及柱四標高，標高偏差控制在2mm 以，并用鐵抹子找平，支模時加設海棉條或橡膠軟管。483 處理法參照蜂窩、麻面、洞的處理法進行處理。4.9 混凝土強度偏高或偏低4.9.1產(chǎn)生原因（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結塊、砂含泥量太大、袋裝水泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。（2）混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。（3）混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。4.9.2預防措施（1）混凝土原材料應試驗合格，格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規(guī)定摻加。（2）混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+

28、子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗。攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。（3）攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些子或適當增加水泥和水。（4）健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。z.4.10 混凝土外觀質量控制措施4.10.1支立模板砼的外觀也即外露面的形成直接取決于模板，而模板的選擇和支立質量，直接影響著砼的外觀，如果模板本身質量低劣，生銹變形，加之支立不規(guī)，會導致砼出現(xiàn)蜂窩、麻面、表面無光澤、跑模等外觀缺陷。施工中著重從以下幾個面控制：（1）模板要選擇具有足夠的剛度和強度、不易變形、表面光潔的板材，防止

29、澆筑砼時有明顯撓曲和變形。砼外露面的模板板面適合采用膠合板或鋼模板。（2）對大面積的砼，適合選擇模數(shù)少單塊表面積較大的模板拼裝，這樣可以減少模板的拼縫數(shù)量，從而減少砼表面的錯臺和不平整現(xiàn)象。（3）模板拼縫要保證搭接平順、密，不能出現(xiàn)錯臺和大的縫隙，對于局部縫隙難以整合的地要加貼膠條，保證不漏漿。（4）支架必須穩(wěn)定、堅固，可以抵抗施工中偶然發(fā)生的沖撞和振動。支架立柱要安裝在有足夠承載力的地基上，保證澆筑砼后不發(fā)生超過設計規(guī)定的允沉降量。對于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸軟。（5）支架在模板背面的支撐要分布合理，兩模板拼縫處可用木條墊平，再加以支撐，防止?jié)仓駬v過程中模板錯動，形成錯

30、臺。4.10.2涂脫模劑（1）脫模劑最好選用干凈的機油、色拉油或市場上出售的專用脫模劑，其脫模效果遠遠好于一般調(diào)配的脫模劑。z.（2）脫模劑涂抹時間最好在立模前30 分鐘涂抹完畢并加以保護、防止污染。要均勻涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污漬和滴 流現(xiàn)象。（3）脫模劑不可隨意更換，要始終固定使用同一種，減少色澤差異。4.10.3拌和砼（1）在拌和砼之前，先根據(jù)現(xiàn)場各集料本身的含水量將試驗配合比轉化為現(xiàn)場配合比，再確定出合理可靠的配比控制案作為保障，要讓每一道進入攪拌筒的料格按配比計量進行。（2）用規(guī)的連續(xù)攪拌時間，將各種組合材料拌成顏色一致，分布均勻的混合物，并從攪拌筒排出。（3）在出料口及時

31、抽檢砼的坍落度，以此數(shù)據(jù)調(diào)整水的用量，將坍落度控制在適當圍，并確定同一種水泥、同一標號、同一粗細骨料及摻合料、同一計量用于同一結構，以確保每一盤料性質穩(wěn)定、稠度相同。4.10.4砼澆筑（1）砼由高處落下的高度不得超過2 米。超過 2 米時要采用導管或溜槽。超過10 米時要采用減速裝置。導管或溜槽要保持干凈，使用過程要避免發(fā)生離析。（2） 局部邊角部位需要人工用鐵鍬端運砼時，要采用扣鍬輕放 , 不可潑灑混合料。（3）在澆筑時對砼表面操作仔細到，使砂漿緊貼模板，以使砼表面光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。砼分層澆筑厚度不應超過30cm 。z.澆筑要連續(xù)不間斷，以防間隔時間過長形成斷層紋（4）澆筑砼期間，必

32、須設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋體等穩(wěn)定情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時處理。（5 ）砼初凝后，模板不得振動，伸出的鋼筋不可承受任外力。4.10.5砼搗實（1）振搗器要垂直插入砼，且必須插至前一層砼，以保證新澆砼與先澆砼結合良好插進深度一般為50100mm 。抽出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞。（2） 插式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5 倍。避免與鋼筋和預埋物件接觸。模板角落以及振搗器不能達到的地，輔以 插釬振搗，以保證砼密實度及其表面平滑。（3） 不能在模板利用振搗器使砼長距離流動或運送砼以致引起離析。砼振搗密實的標志是砼停止下沉，不冒氣泡、翻漿、表面平坦。4.10.6砼養(yǎng)生

33、（1）砼澆筑成型，待表面收漿后盡快對砼進行養(yǎng)生，養(yǎng)生平面砼結構物采用干凈覆蓋物灑水保濕的辦法，最少應保持14 天。（2）對于墩柱等立面難以覆蓋的地，可采用包裹塑料薄膜的辦法，密封保持水分，這種法也同樣適用于氣溫高、風力大的天氣。（3）養(yǎng)生期間，砼強度達到2.5mpa之前，不得使其承受荷載。（4）夏天砼的養(yǎng)生必須做好保濕工作、應及時補充水分、保持表面濕潤，冬天必須做好保溫工作，場外砼結構物采用搭建養(yǎng)生棚，在z.養(yǎng)生棚生火爐煮沸水增溫、保濕的辦法，并在養(yǎng)生棚安裝溫度計。五、防水工程質量通病預防技術措施及處理法5.1 混凝土蜂窩、麻面、露筋、洞等造成的滲漏。5.1.1 產(chǎn)生原因（1）主要原因是配合比

34、不準，坍落度過小，長距離運輸和自由入模高度過大，造成混凝土離析。（2）局部鋼筋密集或預留洞口的下部混凝土無法進入，振搗不實或漏振，跑模漏漿等。5.1.2 預防措施（1）針對以上情況對混凝土應格計量，攪拌均勻，長距離運輸后要進行二次攪拌。（2）對于自由入模高度過高者，應使用串桶滑槽，澆筑應按施工案分層進行，振搗密實。對于鋼筋密集處，可調(diào)整子級配，較大的預留洞下，應預留澆筑口。（3 ）模板應支設牢固，在混凝土澆筑過程中，應指派專人值班“看?！?。5.2 施工縫、誘導縫、變形縫滲水5.2.1 產(chǎn)生原因混凝土結構的施工縫、誘導縫、變形縫是極易發(fā)生滲水的位置，其滲水主要原因：（1）施工縫留設位置不當（2）

35、施工縫、誘導縫、變形縫清理不凈，新舊混凝土未能很好結合。z.（3）鋼筋過密混凝土搗實有困難等。522 預防措施（1）施工縫、誘導縫、變形縫應按規(guī)定位置留設，防水薄弱部位及底板上不應留設施工縫，墻板上如必須留設垂直施工縫時，應與 變形縫相一致。（2）施工縫的留設、清理及新舊混凝土的接漿等應有統(tǒng)一部署，由專人認真細致地做好。如發(fā)現(xiàn)施工縫滲水，可采用防水堵漏技術進行修補。5.3 混凝土裂縫產(chǎn)生滲漏混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，可由于干縮、溫度、水泥用量過大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必須經(jīng)過檢測，杜絕使用安定性不合格的產(chǎn)品，混凝土配合比由試驗室提供，并格控制水泥用量。對于底板等厚大體積

36、的混凝土，應遵守大體積混凝土施工的有關規(guī)定，格控制溫度差。5.4 預埋件部位產(chǎn)生滲漏5.4.1 產(chǎn)生原因（1） 產(chǎn)生滲漏的原因有預埋件過密埋件圍混凝土振搗不密實。（2）在混凝土終凝前碰撞預埋件，使預埋件松動。（3）預埋件鐵腳過長，穿透混凝土層，又沒按規(guī)定焊好止水環(huán)。（4）預埋管道自身有裂縫、砂眼等病，地下水通過管壁滲漏等。5.4.2 預防措施為防止預埋件部位產(chǎn)生滲漏，可采取以下法，預埋件應有固定措施，預埋件密集處應有施工技術措施，預埋件鐵腳應按規(guī)定焊好止水環(huán)。穿墻管道一律設置止水套管，管道與套管采用柔性連接。5.5 防水工程引起的滲漏車站防水，常規(guī)設計做法為采用柔性防水材料，連續(xù)整體外防水設防

37、施工設計案。外防水主要防水機理為，在防水的同時，對建筑結構砼進行保護。使其免受地下水的侵蝕，造成對車站站的污染，增加其建筑物的耐久性，延長建筑物的使用壽命。因車站防水施工不當造成的滲漏防治措施：（1）剛性防水層a、所采用的砂漿必須格按配比拌制。b、基層應仔細抹壓密實，使面層堅硬、密實，不得出現(xiàn)龜裂起砂等缺陷。c、陰陽角處的防水層，均應抹成圓角，陰角圓弧r=50mm ，陽 角圓弧 r=10mm 。d、加強養(yǎng)護工作，防止早期脫水而影響水泥砂漿的水化反應。（2）柔性防水層a、找平層要保證表面抹壓密實，轉角處應作成圓弧形。b、卷材長短邊的搭接長度分別不應小于100mm 、150mm ，上 下兩層及相鄰

38、卷材的接縫要錯開，上下兩層不得相互垂直鋪貼，轉角處和管道處應增設附加層，收頭粘結牢固，禁有皺折、空鼓、起泡、翹邊或收頭、封門不等缺陷。z.z.(3)防水保護層防水工程施工完畢后，回填過程中防水保護層的保護工作也是比較重要的。柔性防水在回填過程中容易被堅硬的回填物質劃傷和破壞，回填前需確認防水保護層達到設計強度，隨施工的進展及時對防水進行保護，既可以保證防水質量又可以提高回填工作的進度。發(fā)現(xiàn)車站墻面或底板滲漏，可以采用聚氨脂或環(huán)氧灌漿液用高壓注漿機對裂縫或馬蜂窩處進行處理，高壓注漿又稱化學灌漿，分手壓和機壓2種，手壓鑿開處理效果很好。六、盾構區(qū)間質量通病預防技術措施及處理法6.1 土壓平衡式盾構

39、正面阻力過大6.1.1現(xiàn)象盾構推進過程中，由于正面阻力過大造成盾構推進困難和地面隆起變形。6.1.2原因分析盾構刀盤的進土開口率偏小，進土不暢通；盾構正面地層土質發(fā)生變化；盾構正面遭遇較大塊狀的障礙物；推進千斤頂泄漏，達不到其本身的最高額定油壓；正面平衡壓力設定過大。6.1.3預防措施合理設計進土的尺寸，保證出土暢通；隧道軸線設計前，應對盾構穿越沿線作詳細的地質勘查，摸清沿線影響盾構推進的障礙物的具體位置、深度，以使軸線設計考慮到這一狀況；詳細了解盾構推進斷面的土質狀況，以便及時優(yōu)化調(diào)整土壓設定值、推進速度等施工參數(shù)；z.經(jīng)常檢修推進千斤頂，確保其運行良好。合理設定平衡壓力，加強施工動態(tài)管理，

40、及時調(diào)整控制平衡壓力值。(4) 治理法采取輔助技術，盡量采取在工作面進行障礙物清理，在條件可的情況下，也可采取大開挖施工法清理正面障礙物；增添千斤頂，增加盾構總推力。6.2 盾構后退621 現(xiàn)象盾構停止推進，尤其是拼裝管片的時候，產(chǎn)生后退的現(xiàn)象，使開挖面壓力下降，地面產(chǎn)生下沉變形。而且盾構后退過多會重損害盾尾密封裝置壽命。6.2.2原因分析盾構千斤頂自鎖性能不好，千斤頂回縮；千斤頂安全溢流閥壓力設定過低，使千斤頂無法頂住盾構正面的土壓力；盾構拼裝管片時千斤頂縮回的個數(shù)過多，并且沒有控制好最小應有的防后退頂力。6.2.3預防措施加強盾構千斤頂?shù)木S修保養(yǎng)工作，防止產(chǎn)生泄漏；安全溢流閥的壓力調(diào)定到規(guī)

41、定值；拼裝時不多縮千斤頂，管片拼裝到位及時伸出千斤頂?shù)揭?guī)定壓力。(4) 治理法盾構發(fā)生后退，應及時采取預防措施防止后退的情況進一步加劇，如因盾構后退而無法拼裝，可進行二次推進。6.3 盾尾密封裝置泄漏6.3.1現(xiàn)象地下水、泥及同步注漿漿液從盾尾的密封裝置滲漏進入盾尾的盾殼和隧道，重影響工程進度和施工質量，甚至對工程安全帶來災難。6.3.2原因分析z.管片與盾尾不同心，使盾尾和管片間的空隙局部過大，超過密封裝置的密封功能界限：密封裝置受偏心的管片過度擠壓后，產(chǎn)生塑性變形，失去彈性，密封性能下降；盾尾密封油脂壓注不充分，盾尾鋼刷侵入了注漿的漿液并固結，盾尾刷的彈性喪失，密封性能下降；盾構后退，造成

42、盾尾刷與管片間發(fā)生刷毛向相反的運動，使刷毛反卷，盾尾刷變形而密圭寸性能下降，重影響盾尾密圭寸壽命；盾尾密封油脂的質量不好，對盾尾鋼絲刷起不到保護的作用，或因油脂中含有雜質堵塞泵，使油脂壓注量達不到要求。633 預防措施格控制盾構推進的糾偏量，盡量使管片四的盾尾空隙均勻一致，減少管片對盾尾密封刷的擠壓程度；及時、保量、均勻地壓注盾尾油脂；控制盾構姿態(tài)，避免盾構產(chǎn)生后退現(xiàn)象；采用優(yōu)質的盾尾油脂，要求有足夠的粘度、流動性、潤滑性、密封性能。6.3.4治理法對已經(jīng)產(chǎn)生泄漏的部位集中壓注盾尾油脂，恢復密封的性能 ; 管片拼裝時在管片背面塞人海綿，將泄漏部位堵?。挥卸嗟蓝芪蹭摻z刷的盾構，可將最里面的一道盾

43、尾刷更換，以保證盾尾刷的密封性；從盾尾清除密封裝置鋼刷雜物。6.4 沿隧道軸線地層變形量過大6.4.1現(xiàn)象沿隧道軸線地層變形過量，引起地面建筑物及地下管線損壞。642原因分析盾構開始掘進后，如不能同步地進行注漿或注漿效果差，則會產(chǎn)生地面沉降；盾尾密封效果不好，注漿壓力又偏高，漿液從盾尾滲入隧道, 造成有效注漿量不足：z.漿液質量不好，強度達不到要求，不能起到支護作用，造成地層變形量過大； 注漿過程不均勻，推進過程中有時注漿壓力大，注漿量足，有時注漿量少，甚至不注漿，造成對土體結構的擾動和破壞，使地層變形量過大。643 預防措施 正確確定注漿量和注漿壓力，及時、同步地進行注漿； 注漿應均勻，根據(jù)

44、推進速度的快慢適當?shù)卣{(diào)整注漿的速率，盡量做到與推進速率相符；通過地面監(jiān)測情況調(diào)整注漿量和注漿壓力。 提高拌漿的質量，保證壓注的漿液的強度； 推進時同時、均勻、經(jīng)常地壓注盾尾密封油脂，保證盾尾鋼絲刷的使用功能。644 治理法 根據(jù)地面變形情況及時調(diào)整注漿量、注漿部位，對于沉降大的部位可采用補壓漿的措施； 損壞的盾尾進行更換，或采用在盾尾墊海綿的法對盾尾進行堵漏； 注漿口離盾尾太近引起盾尾漏漿，可采用從管片上進行壁后注漿的法，減少漿液的滲漏。6.5 同步注漿漿管堵塞6.5.1現(xiàn)象采用單液漿注漿時漿管堵塞，無法注漿，甚至發(fā)生漿管爆裂的情況，重影響施工質量和進度。6.5.2原因分析 停止注漿的時間太長

45、，留在漿管中的漿液結硬，引起堵塞； 漿液中的砂含量太高，沉淀在漿管中，使?jié){管通徑逐漸減小, 引起堵塞； 漿管的三通部位在壓漿過程中有漿液積存，時間長了就沉淀凝固。6.5.3預防措施停止推進時定時用漿液打循環(huán)回路，使管路中的漿液不產(chǎn)生z.沉淀。長期停止推進，應將管路清洗干凈；拌漿時注意配比準確，攪拌充分；定期清理漿管，清理后的第一個循環(huán)用膨潤土泥漿壓注，使注漿管路的管壁潤滑良好； 經(jīng)常維修注漿系統(tǒng)的閥門，使它們啟閉靈活。6.5.4治理法將堵塞的管子拆下，將堵塞物清理干凈后重新接好管路。6.6 管片壓漿滲漏6.6.1現(xiàn)象管片壓漿處滲漏，壓漿圍有水漬，壓漿圍混凝土有鈣化斑點。6.6.2原因分析壓漿的

46、悶頭未擰緊；壓漿的悶頭螺紋與預埋螺母的問隙大。6.6.3預防措施要用扳手擰緊壓漿的悶頭；在悶頭的螺絲上纏生料帶，以起到止水的作用。6.6.4治理法將悶頭擰出，重新按要求擰緊；在壓漿注少量水泥漿堵漏，然后再用悶頭悶住。6.7 管片接縫滲漏6.7.1現(xiàn)象地下水從已拼裝完成管片的接縫中滲漏進入隧道。6.7.2原因分析管片拼裝的質量不好，接縫中有雜物，管片縱縫有外角、前后喇叭等，管片之間的縫隙不均勻，局部縫隙太大，使止水條無法滿足密封的要求，圍的地下水就會滲漏進隧道；管片碎裂，破損圍達到粘貼止水條的止水槽時，尤其是管片角部碎裂，止水條與管片間不能密貼，水就從破損處滲漏進隧道；糾偏量太大，所貼的楔子墊塊

47、厚度超過止水條的有效作用圍; 止水條粘貼質量不好，粘貼不牢固，使止水條在拼裝時松脫或變形，無法起到止水作用；z.止水條質量不符合質量標準，強度、硬度、遇水膨脹倍率等參數(shù)不符合要求，而使止水能力下降；對已貼好止水條的管片保護不好，使止水條在拼裝前已遇水膨脹，管片拼裝困難且止水能力下降。9.7.3預防措施提高管片的拼裝質量，及時糾環(huán)面，拼裝時保證管片的整圓度和止水條的正常工況，提高縱縫的拼裝質量；對破損的管片尤其是管片角部及時進行修補，運輸過程中造成的損壞應在貼止水條以前修補好。對于因為管片與盾殼相碰而在推進或拼裝過程中被擠壞的管片，也應原地進行修補，以對止水條起保護作用；控制襯墊的厚度，在貼過較

48、厚襯墊處的止水條上應按規(guī)定加貼一層遇水膨脹橡膠條；應格按照粘貼止水條的規(guī)程進行操作，清理止水槽，膠水不流淌以后才能粘貼止水條：采購質量好的止水條產(chǎn)晶，在施工過程中定期抽檢止水條的質量，產(chǎn)品須檢驗合格能使用；在施工現(xiàn)場加工雨棚等防護設施，加強對管片的保護。根據(jù)情況也可對膨脹性止水條涂緩膨脹劑，確保施工的質量。9.7.4治理法對滲漏部分的管片接縫進行注漿；利用水硬性材料在滲漏點附近進行壁后注漿；對管片的縱縫和環(huán)縫進行嵌縫，嵌縫一般采用遇水膨脹材料嵌入管片側預留的槽中，外面封以水泥砂漿以達到堵漏的目的。6.8 隧道上浮解決措施6.8.1問題分析在隧道掘進施工中，拼裝后的成形隧道或多或少會產(chǎn)生不穩(wěn)定的

49、現(xiàn)象，根據(jù)施工經(jīng)驗隧道產(chǎn)生的上浮現(xiàn)象比較常見，而隧道的上浮會對隧道質量產(chǎn)生重的影響，因此分析其成因并制定相應的措施在本工程中是必不可少的。6.8.2總結以往施工經(jīng)驗，該現(xiàn)象產(chǎn)生的成因有如下幾點：z.對于盾構掘進后的建筑空隙漿液沒有及時填充；由于建筑空隙的存在致使地下水、裂隙水的涌入造成隧道上浮；漿液凝固時間長；盾構掘進速度過快；683 施工技術措施為了減少隧道的上浮量，使隧道盡快穩(wěn)定，控制隧道可能會發(fā)生上浮的現(xiàn)象，確保隧道的穩(wěn)定。因此采取下列措施：施工期間格控制隧道軸線，使盾構盡量沿著設計軸線推進，每環(huán)均勻糾偏，減少對土體的擾動。均衡施工，必要時減慢隧道掘進速度，讓填充的漿液有充足的時間凝固，

50、確保拼裝好的管片穩(wěn)定性。根據(jù)推進監(jiān)測的結果對注漿案進行針對性的調(diào)整。如調(diào)整注漿部位、注漿量、配制快凝及提高早期強度的漿液等。為了正確觀測隧道縱向變形，消除潮汐對隧道的影響，正確地判斷隧道是否穩(wěn)定，必要時采用連通管進行縱向變形監(jiān)測。加強對管片的監(jiān)測工作，以指導盾構機姿態(tài)調(diào)整，如果出現(xiàn)管片上浮和下沉量突變，則應加大監(jiān)測頻次，并采取二次壓注雙液漿的法對管片進行穩(wěn)定，防止情況進一步惡化。在盾構剛始發(fā)掘進時，由于盾構處于試推進階段，所以盾構掘進較慢，有利于隧道的穩(wěn)定。另外，由于試推進本身的目的就在于摸索盾構對本標段地層的適應性，所以在掘進此段時，可以通過加強監(jiān)測，制定相應的對策如壁后二次注漿、調(diào)整漿液配

51、比、調(diào)整注漿位置等措施來解決此問題，從而形成一套適用今后盾構在本標段掘進碰到類似問題的解決辦法。6.9 圓環(huán)管片環(huán)面不平整6.9.1現(xiàn)象同一環(huán)管片在拼裝完成后迎千斤頂一側環(huán)面不在同一平面上，不同塊之間有凹凸現(xiàn)象存在，給下一環(huán)的拼裝帶來影響。導致環(huán)向螺栓穿進困難，管片碎裂等問題。6.9.2原因分析（1） 管片制作誤差尺寸累計；z.（2） 拼裝時前后兩環(huán)管片間夾有雜物；（3） 千斤頂?shù)捻斄Σ痪鶆?，使環(huán)縫間的止水條壓縮量不相同；（4） 糾偏楔子的粘貼部位、厚度不符合要求；（5） 止水條粘貼不牢，拼裝時翻到槽外，使與前一環(huán)的環(huán)面不密貼，引起該塊管片凸出；（6） 成環(huán)管片的環(huán)、縱向螺栓沒有及時擰緊及復緊

52、。6.9.3預防措施（1）拼裝前檢測前一環(huán)管片的環(huán)面情況，決定本環(huán)拼裝時糾偏量及糾偏措施；（2 ）清除環(huán)面和盾尾的各種雜物；（3 ）控制千斤頂頂力均勻；（4）提高糾偏楔子的粘貼質量；（5）檢查止水條的粘貼情況，保證止水條粘貼可靠；（6 ）盾構推進時騎縫千斤頂應開啟，保證環(huán)面平整。6.9.4治理法對于已形成環(huán)面不平的管片，在下一環(huán)及時加貼楔子糾正環(huán)面，使環(huán)面平整。6.10 管片環(huán)面與隧道設計軸線不垂直6.10.1現(xiàn)象拼裝完成后的管片迎千斤頂?shù)囊粋日h(huán)環(huán)面與盾構推進軸線垂直度偏差超出允圍，造成下一環(huán)管片拼裝困難，并影響到盾構推進軸線的控制。示意圖如下：-! 卻恤圖 1 管片環(huán)面與隧道中心線不垂直示

53、意圖（臨界狀態(tài)）3.10.2原因分析z.（1）拼裝時前后兩環(huán)管片間夾有雜物，使相鄰塊管片間的環(huán)縫開量不均勻；（2 ）千斤頂?shù)捻斄Σ痪鶆颍怪顾畻l壓縮量不相同，累計后使環(huán)面與軸線不垂直；（3）糾偏楔子的粘貼部位、厚度不符合要求；（4 ）前一環(huán)環(huán)面與設計軸線不垂直，沒有及時地用楔子環(huán)糾正；（5）盾構推進單向糾偏過多，使管片環(huán)縫壓密量不均勻而使環(huán)面豎直度差。6.10.3 預防措施（1） 拼裝時做好清理工作，防止雜物夾雜在管片環(huán)縫間；（2） 盡量多開啟千斤頂，使盾構糾偏的力變化均勻；（3） 在施工中經(jīng)常測量管片環(huán)面的垂直度，并與軸線相比較，發(fā)現(xiàn)誤差，及早安排制作楔子糾環(huán)面消除。6.10.4治理法（1）

54、 合理地修改管片的排列順序，利用增減楔子環(huán)（曲線管片）來進行糾偏；（2） 根據(jù)需要糾偏的量，在管片上適當?shù)牟课患淤N厚度漸變的傳力襯墊，形成楔子環(huán)，對環(huán)面進行糾正。一般一次加貼襯墊的厚度最厚不超過 6mm 。偏差大可連續(xù)多環(huán)的糾偏達到目的；（3） 當垂直度偏差較大，造成管片拼裝極困難，盾殼卡管片重時，可米用糾偏量較大的剛性楔子。6.11 縱縫質量不符合要求6.11.1現(xiàn)象縱縫質量差表現(xiàn)在同環(huán)相鄰的管片相互位置發(fā)生變動，致使縱縫出現(xiàn)了前后喇叭、外角、弧面產(chǎn)生踏步、縱縫過寬、兩塊管片相對旋轉等質量問題。對于隧道的防水、管片的受力都造成重的危害。6.11.2原因分析（1）拼裝時管片沒有放正，盾殼有雜物

55、，使落底塊管片放不到位或產(chǎn)生上翹、下翻，環(huán)面有雜物夾入環(huán)縫，也會使縱縫產(chǎn)生前后喇叭; （2）拼裝時管片未能形成正圓，造成外角；z.（3 ）前一環(huán)管片的基準不準，造成新拼裝的管片位置亦不準；（4）隧道軸線與盾構的實際中心線不一致，使管片與盾殼相碰 , 無法拼成正圓，只能拼成橢圓，縱縫質量也就無法保證。6.11.3 預防措施（1）拼裝前做好盾殼與管片各面的清理工作，防止雜物夾入管片之間；（2）推進時勤糾偏，使盾構的軸線與設計軸線的偏差盡量減少，保證管片能夠居中拼裝，管片圍有足夠的建筑空隙使管片能拼裝成正圓；（3）環(huán)面的偏差及時進行糾正，使拼裝完成的管片中心線與設計軸線誤差減少，管片始終能夠在盾尾居

56、中拼裝；（4）管片正確就位，千斤頂靠攏時要加力均勻，除封頂塊外每塊管片至少要有兩只千斤頂頂住；（5）盾構推進時騎縫的千斤頂應開啟，保證環(huán)面平整。6.11.4治理法（1）用整圓器進行整圓，通過整圓來改善縱縫的偏差；（2）管片出盾尾，環(huán)向螺栓再進行一次復緊，可改善縱縫的變形。管片被圍土體包裹住以后，橢圓度會相應地減小，縱縫壓密程度提高，此時對螺栓進行復緊可取得較好的效果；（3）采用局部加貼楔子的辦法，作縱縫質量的糾正。6.12 圓環(huán)整環(huán)旋轉6.12.1現(xiàn)象拼裝成環(huán)的管片與設計要求的拼裝位置相比較，旋轉了一定的角度，使盾構的后續(xù)車架及電機車軌道的鋪設不平整，影響設備的運行 , 也增加了封頂成環(huán)的拼裝

57、難度。6.12.2原因分析（1）千斤頂編組不合理，使管片受力不均勻，管片產(chǎn)生相對轉動；（2）管片環(huán)面不正，千斤頂?shù)捻斄ο蚺c環(huán)面不垂直，盾構推進時就會產(chǎn)生使管片轉動的力矩，導致管片旋轉；（3 ）拼裝時管片的位置安放不準確，導致拼裝時形成旋轉；z.（4） 管片上的螺栓和螺栓之間由于拼裝需要，一般留有 5-8mm 的間隙，這樣就給兩環(huán)管片之間相互錯動留有了條件，如果在管片就位時隨意操作，就會引起旋轉偏差；（5）拼裝時后拼裝的管片與已就位的管片發(fā)生碰撞，使已拼裝的管片發(fā)生移位，如果長時間采用相同的順序拼裝管片，管片向同一向發(fā)生旋轉偏差，累積的偏差量就較大；6.12.3預防措施（1）控制好盾構推進的姿態(tài)

58、，千斤頂編組情況要使推力的變化均勻，調(diào)整好管片環(huán)面的角度，減少推進過程中產(chǎn)生的轉動力矩；（2）拼裝管片時管片要放置正確，千斤頂靠攏時要有足夠的頂力使管片不發(fā)生相對滑動；（3）拼裝機操作時要動作平緩，旋轉緩慢，這樣有利于拼裝的準確性；（4） 對已成環(huán)的管片的旋轉情況要經(jīng)常進行測量，并及時糾正；（5）經(jīng)常變換管片拼裝的順序。6.12.4治理法利用管片之間可相互錯動的余地，在落地塊管片拼裝時，管片縱向螺栓穿進后，利用拼裝機鉗著管片向需要糾正的向旋轉一個角度，然后靠攏千斤頂，并擰緊縱向螺栓。以落底塊管片為基準，正確拼裝其余管片，就可使整環(huán)管片向相反的向旋轉一個角度。連續(xù)數(shù)環(huán)管片拼裝時采用這種法，可使旋

59、轉誤差得到糾正。6.13 連接螺栓擰緊程度沒達到標準要求1、現(xiàn)象螺栓的擰緊力矩未達到要求，有些螺母用手就能擰動。雙頭螺柱一頭超出螺母另一頭縮入螺母，使螺紋的有效連接長度不能保證，重時個別的螺栓沒有穿進。2、原因分析（1）拼裝質量不好，導致相鄰管片之間錯位重，有的螺栓無法穿進；（2）螺栓加工質量不好，螺紋的尺寸超差，造成螺母松動或無法擰緊；z.（3 ）施工過程中只注意進度，忽視了擰緊螺栓的工作。有時甚至出現(xiàn)螺栓上未套螺母的情況；（4 ）未及時進行復緊，尤其是底部、兩肩部位的螺栓，復緊難度大，往往漏擰。3、預防措施（1）提高管片拼裝質量，及時糾正環(huán)面不平或環(huán)面與隧道軸線不垂直度等，使每個螺栓都能正

60、確地穿過手；（2）格控制螺栓的加工質量，定期抽查，發(fā)現(xiàn)問題及時更換。不符合質量要求的螺栓應退換；（3）加強施工管理，做好自檢、互檢、抽檢工作，確保螺栓穿進及擰緊的質量。4、治理法（1） 未穿入螺栓的管片，可采用特殊工具對螺栓進行擴，使螺栓可以穿過；（2） 對不能穿過的換用小直徑等強度的螺栓；（3） 加工專用平臺，對隧道的所有連接螺栓進行檢查和復緊。十四、管片碎裂1、現(xiàn)象拼裝完成的管片有缺角掉邊和裂縫，使結構強度受到影響，且產(chǎn)生滲漏。2、原因分析（1）管片在脫模、儲存、運輸過程中發(fā)生碰撞，致使管片的邊角缺損；（2） 拼裝時管片在盾尾中的偏心量太大，管片與盾尾發(fā)生磕碰現(xiàn)象，以及盾構推進時盾殼卡壞管