樁基旋挖鉆首件工程總結

1、K180+580放牧通道0#-0樁基首件施工總結為了使橋梁鉆孔灌注樁的施工能夠達到設計和規(guī)范要求，我項目部于2012年5月25日2012年5月26日對K180+580放牧通道0#-0樁進行了樁基礎首件施工，并在施工中對試驗樁各個工序進行了控制和檢測，其結果符合設計和規(guī)范要求，現(xiàn)將鉆孔灌注樁試驗樁總結報告如下： 一、施工機械人員的配備梁板預制對本橋的施工有重要的作用，做好本分項工程是本橋的一個關鍵環(huán)節(jié)，我項目部由項目領導統(tǒng)一安排，具體如下：施工總負責：張叢明技術總負責：陳中略現(xiàn)場負責人：周超技術員：馮偉、陳彪質(zhì)檢工程師：鐘康保試驗員：黎瑞波現(xiàn)場專職安全員：朱熙施工班組長：王登榮本工程鉆孔灌注樁鋼

2、筋籠采用在鋼筋加工場加工，鋼筋籠成型后用平板車運輸至現(xiàn)場后吊車下籠；混凝土采用集中拌和。K180+580放牧通道0#-0樁實際投入的主要設備：旋挖鉆鉆機1臺，JS1500拌合機1臺，X400型電焊機4臺，25T吊車1臺，日立60挖掘 機1臺，彳來卡全站儀1臺，DS3水準儀1臺、8m3混凝土運輸車4臺。實際投入的人員有42人，其中技術管理人員7人，機械操作人員及 駕駛?cè)藛T12名，熟練工9人、鋼筋工14人。二、施工過程1. 準備工作：根據(jù)設計圖紙?zhí)峁┑臉短栕鴺擞?2012年5月25日采用全站儀進行 測量放樣，定出各個樁位并打上木樁，再釘上小鐵釘并作明顯標志防止 施工中破壞；在距樁中心約2m處安全地

3、帶設置十字形護樁，用混凝土埋 護，防止移動，便于校核。在鉆機就位后用水準儀測定護筒標高，并計 算出設計孔深以便在施工中用校驗好的測繩控制鉆孔深度。根據(jù)當?shù)氐刭|(zhì)情況，護筒用 6m的鋼板制作，其內(nèi)徑為1.4m,高度 3作 為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側(cè)各焊一道加勁 肋。其底部埋置在地表下2.7m中，護筒頂高出原地面0.3m。護筒埋設采用挖埋法，開挖所要埋護筒的土層后，將護筒放入其中。 埋設應準確、水平、垂直、穩(wěn)固，護筒的四周回填并夯實。調(diào)整鉆桿垂 直度與護筒中心線保持在同一直線。護筒中心與設計樁位中心的偏差實 測小于10mm鋼護筒垂直度偏差不大于1%滿足施工技術規(guī)范要求。泥漿池設置

4、在樁基外15米，采用挖掘機開挖7m*5m*2m«*寬*深） 的泥漿池。泥漿制備采用膨潤土、纖維素、氫氧化鈉，使泥漿比重達到 1.021.10,以使護壁能滿足要求。2. 鉆孔5月25日下午開鉆，按鉆進工藝、機械技術要求及鉆孔操作要點進 行。旋挖鉆鉆進過程中應嚴格控制鉆進速度，避免鉆進尺度較大，造成 埋鉆事故。各時間點鉆進速度、地質(zhì)情況、泥漿比重等參數(shù)如下表開始時間終止時間累計進尺泥漿比重地質(zhì)情況發(fā)生事故及處理方法備注14: 1015 : 1081.04砂土無15: 1016 : 10161.02砂土無16: 1017 : 1025.381.05砂土無累計鉆進時間3小時，地質(zhì)情況與圖紙一

5、致3. 探孔器的吊放鉆孔結束后（經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后）即開始吊裝檢孔器的吊放， 檢孔器用§ 28m制筋制作成外徑1.4m,高度8m每1.5m在內(nèi)側(cè)設置一 道加勁箍，在吊裝過程中把探孔器的中心對準孔的中心，然后下放。在 監(jiān)理工程師的監(jiān)督下，下放檢孔器，檢驗結果合格。4. 鋼筋籠加工及吊放 鋼筋骨架制作鋼筋籠骨架根據(jù)設計文件的要求在制作場內(nèi)分多次制作。 鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝鋼筋運輸采用平板車運輸。在運輸過程中為防止鋼筋骨架變形，保 持鋼筋骨架處于同一水平線上。鋼筋骨架臨時存放場地距離鉆孔 10米處，鋼筋與地面接觸處每隔 5說上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。

6、鋼筋籠入孔時，由25t吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用三點起吊。 第一吊點設在骨架的下部，用吊車副吊起吊，第二吊點設在骨架長度的 中上點，第二吊點采用主吊起吊，在吊裝過程中采用升主吊降副吊，保 持鋼筋籠不接觸地面的方法進行起吊。吊放鋼筋籠入孔時對準孔徑，保 持垂直，輕放、慢放入孔，第一節(jié)與第二節(jié)焊接采用2臺交流電焊機進行焊接，焊接共用時間為2小時30分。焊接完畢后經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合 格后，在使鋼筋籠對準孔徑、保持垂直、輕放、慢放入孔。待鋼筋籠與 護筒相平時用護樁校核鋼筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由測定的護筒頂標高來計算定位筋的長度，為 防止鋼筋籠在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在

7、穿杠 上。鋼筋籠中心與設計樁中心位置對正，反復核對無誤。鋼筋籠定位后， 澆筑混凝土，防止塌孔。5. 下放導管樁基混凝土采用導管法灌注施工，選用圓形螺旋快速接頭導管，其上端接澆筑料斗，并由吊車懸吊。導管直徑為 300mm壁厚5mnp每節(jié)長 3m 配1節(jié)長1.5m短管、1節(jié)1借管、1節(jié)0.5m導管。導管使用前已經(jīng)和監(jiān)理工程師檢查了是否漏氣、漏水和變形，接頭 連接是否牢固可靠，導管組裝后的實際長度，水密性試驗等項目，試水 壓力為0.8MPa導管安裝用時60分鐘，導管依次下放，做好導管下設順序、每根導 管根數(shù)、每根導管的長度的記錄。下設導管時為防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支 墊在鉆孔平

8、臺上，用于支撐懸吊導管。全部下入孔內(nèi)后，放到孔底，以 便核對導管長度及孔深，然后提起 2530cm開始澆筑水下混凝土?；?凝土灌注期間使用吊車吊放拆卸導管。6. 清孔導管下設完畢后，采用檢驗過的百米測繩懸掛圓錐體測錘測沉淤值， 測錘用鐵皮包裹混凝土做成底面直徑 20cnW 30cm勺錐體，經(jīng)測定本樁沉 淤為30cm進行清孔，時長達35分鐘，清完孔后經(jīng)測定本樁沉淤為5cm, 泥漿比重為1.04、1.06、符合設計要求，進行水下混凝土灌注。7. 灌注水下混凝土混凝土原材料a. 水泥：水泥采用42.5MPs通硅酸鹽水泥，其初凝時間不早于3h, 水泥質(zhì)量符合GB175-99的相關規(guī)定。b. 骨料：料源

9、為額敏河砂石料場生產(chǎn)的骨料。經(jīng)監(jiān)理批準后使用。c. 外加劑：用于混凝土中的外加劑為高效緩凝型減水劑，其質(zhì)量經(jīng) 檢驗符合國家和行業(yè)的規(guī)定。d. 水：拌和用水采用拌和站地下水。 混凝土配合比a. 施工前按施工圖要求，通過室內(nèi)試驗成果進行混凝土配合比設計， 并報送駐地監(jiān)理審批。b. 在混凝土澆筑前，根據(jù)沙石含水量制定施工配合比。c. 混凝土拌和與運輸混凝土拌和采用強制式拌和機，配料采用白動配料系統(tǒng)?；炷吝\ 輸采用4臺8m3攪拌運輸車由拌和站運至本樁澆筑點用吊罐入倉進行澆 筑。拌和站距離施工地點大約13km距離。 混凝土澆筑a. 澆筑方法本工程采用導管法灌注水下混凝土。澆筑前由試驗室按要求在施工 現(xiàn)

10、場做坍落度試驗，測得第一車料坍落度為18cm符合水下灌注樁要求。b. 開始澆筑在澆筑前，預備好足夠數(shù)量的混凝土 （考慮導管內(nèi)容積及封埋導管 1.0m深的方量）后進行澆筑。c. 澆筑過程控制灌注混凝土開始澆筑時間為11: 10分澆筑完成時間為13:20。澆筑過程中，導管埋入混凝土的深度符合要求，且沒有發(fā)生導管卡 掛事故。灌注時，混凝土置換出的泥漿通過泥漿排污水溝排到沉淀池，以防 止泥漿溢出污染環(huán)境。灌注的樁頂標高比設計樁頂標高高出 im以保證樁頂混凝土強度， 多余部分在承臺混凝土施工前鑿除。8. 成果整理 機械設備及人員調(diào)配旋挖鉆鉆機1臺，JS1500拌合機1臺，X400型電焊機4臺，25T吊

11、車1臺，日立60挖掘機1臺，彳來卡全站儀1臺，DS3水準儀1臺、8m3 混凝土運輸車4臺。實際投入的人員有42人，其中技術管理人員7人，機械操作人員及 駕駛?cè)藛T12名，熟練工9人、鋼筋工14人。 施工工藝本試樁施工工藝按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都 進行了嚴格控制。a、鉆進：累計鉆進用時3小時，在砂土層每小時進尺 8m。b、鋼筋籠運輸采用平板車；鋼筋籠吊裝采用兩點吊裝法吊裝。c、 混凝土灌注：導管采用 30cm導管，料斗采用2m3料斗。在灌 注首批料時將料斗灌滿，提升料斗蓋，保證首批料埋深導管大于1m。當導管埋深大于6m時（基本為一車料）開始卸導管，在卸導管時由吊車 配合加快速度。當混凝土澆筑過程中導管埋深無小于2m現(xiàn)象出現(xiàn)。9、注意事項：1）、鋼筋籠運輸及吊裝時注意防止變形2）、鋼筋籠焊接時間應控制在2小時左右，可采用2臺