我國水泥混凝土工程質量通病的防治措施

1、我國水泥混凝土工程質量通病的防治措施1、混凝土蜂窩1.1 現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現(xiàn)空隙，形成蜂 窩狀的孔洞。這樣造成混凝土不密實、強度低，無抗?jié)B性，易產(chǎn)生凍害。1.2 原因：混凝土配合比不準確或砂、石、水泥材料計量不準或加水量不 準，造成砂漿石子多?；炷翑嚢钑r間短，沒拌合均勻，混凝土和易性差，振 搗不密實?；炷料铝喜划?，造成混凝土離析：混凝土一次下料過多，沒有分 段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造 成蜂窩。模板孔隙未堵好或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴 重漏漿，形成蜂窩。1.3 預防措施：要嚴格控制配合比，保證材料計量

2、準確；混凝土要拌合均 勻，攪拌時間不得少于規(guī)定的時間；混凝土自由傾落高度要少于2m超過上述高度時，要采取串筒，溜槽等措施下料?；炷恋恼駬v應分層搗固，振搗間距 要適當，用插入式振搗器和附著式振搗器 30cm.混凝土的小蜂窩，可先用水沖 洗干凈，然后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則先將松動石 子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈濕透， 再用高一等級的豆石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。2、混凝土麻面2.1 現(xiàn)象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局 部漏刷，混凝土被粘損，形成麻面。2.2 原因：澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴

3、，澆搗時，與 模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形 成許多小凹點；混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆 灌沒有分層澆灌或分層過厚，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)麻面；混 凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成麻面。2.3 預防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模 板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙嚴密；混凝土攪拌時間 要適宜，一般應為12分鐘；混凝土澆筑高度超過2米時，采取措施，如用串 筒、溜管或振動溜管進行下料；混凝土入模后，混凝土澆注要分層、均勻，振 搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。必須掌握振搗時間，一

4、般每點振搗 時間約 2030 秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下 沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)。麻面主要影響混凝土外觀，可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥 漿或 1：2 水泥砂漿加工廠 107 膠抹平。如果是大麻面則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔 洞，要經(jīng)過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。3、骨料顯露，顏色不勻及砂痕3.1 現(xiàn)象：混凝土外表面有石子顯露稱為骨料顯露。拆模幾小時后，表面 顏色各處差別很大為顏色不勻。表面沒有光滑的水泥砂漿層而是顯示砂的痕跡 為砂痕。這樣使混凝土面不光潔，顏色不

5、勻產(chǎn)生混凝土表面色調不均，影響混 凝土的外觀質量。3.2 原因：主要有模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；混凝土拌 合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料 顯露。施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注 速度過快，均會產(chǎn)生砂痕。鋼筋或鋼模銹色污染混凝土表面造成顏色不勻。3.3 預防措施：振搗方式及操作要適當。嚴格控制砂、石材料級配。振搗 時，應配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面。對骨料顯露和砂痕，均可用 水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。4、混凝土裂紋4.1 產(chǎn)生原因：灌注混凝土在施工過程中由于日照、溫度、濕度變化，混 凝土徐

6、變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引 起混凝土裂縫發(fā)生。4.2 預防措施：加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土及時養(yǎng)護，防止干 縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生；大體積現(xiàn)澆混凝土施 工合理設計澆筑方案，埋設冷卻水管等，避免出現(xiàn)施工縫；加強施工管理，混 凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳取⑺涠鹊?符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。 只要抓住了問題的關鍵重點，就能有效地防止裂紋的產(chǎn)生。4.3 處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥 漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱

7、部分，并用水沖洗干凈， 用 1： 2.5 水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫， 效果也較好。5、外形尺寸偏差5.1 現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。5.2 產(chǎn)生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整；模板體系的剛度、 強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移；混凝土下料方式不當，沖擊力 過大，造成跑?；蚰０遄冃?；振搗時振搗棒接觸模板過度振搗；放線誤差過 大，結構構件支模時因檢查核不細致造成的外形尺寸誤差。5.3 預防措施：采用整體模板；模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強 度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性；隨時觀察模板情 況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下

8、料進行修整加固；振搗時振搗棒避免接觸模板； 澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。5.4 處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂 漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不 進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同 研究處理方案。6、露筋6.1 現(xiàn)象：鋼筋混凝土結構內(nèi)的受力筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹而外 露。這樣會影響鋼筋與混凝土的握裹，使應力不能有效傳遞；使局部鋼筋無混 凝土保護層而很快銹蝕，造成結構不安全。6.2 原因：導致這種現(xiàn)象的原因有混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼 筋墊塊移位，

9、造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。結構斷面較 小，鋼筋過密，過大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該 處產(chǎn)生露筋，因配合比不當或下料不當混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板 嚴重漏漿，造成露筋。6.2 預防措施：為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊，水泥砂 漿墊塊上應植入鐵絲，綁扎在鋼筋上，以防振搗時位移。防止鋼筋等移位，嚴 禁振搗棒撞擊鋼筋；混凝土應選配適當石子，使石子最大粒徑尺寸不超過結構 截面最小尺寸的 1/4 ，且不得大于鋼筋凈距的 3/4. 拼接模板要嚴密，木模在澆 注前，應用清水將其充分濕潤，混凝土下料高超過 2m時，要用串筒，防止混凝 土離析或跑漿。露筋嚴重或部位重要時，要經(jīng)技術和質監(jiān)部門審驗后，按專門 方案進行修補，一般露筋，可在有關方面檢查后，將外露鋼筋上的混凝土殘渣 和鐵銹清理干凈，用水沖潤，再用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹壓平整，然后認 真潮濕養(yǎng)護。7、縫隙夾層7.1 現(xiàn)象：施工處混凝土結合不好，有縫隙或夾雜物，造成結構整體性受 力下降。7.2 原因：在澆注混凝土前，沒有認真處理施工縫表面；澆注時，搗實不 夠。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物（冬季有雪、冰、泥土）積存在混 凝土表面，未曾認真檢查、清理，再次澆注混凝土時，雜物混入其中；或澆注 時，運輸架上未鋪鐵盤，落地灰、木塊、草屑等掉入澆注