液化氣脫硫醇培訓(xùn)資料

1、液化氣脫硫醇培訓(xùn)資料其原理依據(jù)硫醇的弱酸性和硫醇負(fù)離子易被氧化生成二硫化合 物這兩個特性，反應(yīng)方程式如下：RSH + NaOH .RSNa +出0 （從油品中脫除硫醇硫）油相盒水相2RSNa +1/2 O2- +出0 RSSR + 2NaOH （從堿中脫硫醇負(fù)離子）水相油相首先由強(qiáng)堿（NaOH）與硫醇反應(yīng)生成硫醇鈉，硫醇鈉溶于堿液 中，從而從液化氣中脫除；帶有硫醇的堿液在焦化劑作用下通入空氣 使硫醇氧化為二硫化物脫除再生，再生脫除了硫醇后的堿液循環(huán)使 用，可以避免大量堿渣的產(chǎn)生。深度脫硫技術(shù)是在深入分析傳統(tǒng)技術(shù)原理、 原料中硫化物的分布 規(guī)律以及硫醇和二硫化物是導(dǎo)致精制后總硫高的主要原因等理論

2、和 事實(shí)基礎(chǔ)上，為了解決煉油液化氣總硫高的問題而提出的。（專利申請?zhí)枺?279.8）深度脫硫技術(shù)主要包括功能強(qiáng)化助劑、三相混合氧化再生、再生 催化劑與抽提劑分離等工藝設(shè)備措施。功能強(qiáng)化助劑的加入可提高循 環(huán)溶劑抽提和再生的綜合性能，提咼循環(huán)劑對硫醇的抽提能力、 羰基 硫的溶解性和溶劑再生的活性；三相混合氧化再生反應(yīng)，使再生反應(yīng) 形成的二硫化物能夠及時轉(zhuǎn)移到反抽提油中，強(qiáng)化了再生反應(yīng)推動 力，從而大大提高了再生效果，還實(shí)現(xiàn)了常溫再生，并延長了堿液的 使用壽命，簡化了流程和控制，降低了投資和操作費(fèi)用；固定床催化 劑技術(shù)，將氧化催化劑固定在再生塔內(nèi)，從而明顯減弱了溶解氧的影 響，消除了抽提反應(yīng)時發(fā)生

3、再生副反應(yīng)的主要因素，減少或避免在抽提時形成二硫化物，從而實(shí)現(xiàn)了深度脫硫。深度脫硫技術(shù)綜合以上措施，在實(shí)現(xiàn)焦化液化氣深度降總硫目標(biāo) 的同時，還可取得節(jié)能、降耗、減排和防止脫后銅片腐蝕等效果。堿 耗和排渣減少至原有排渣量的四分之一， 常溫再生節(jié)能降耗。經(jīng)濟(jì)效 益和社會環(huán)保效益都非?？捎^。2.2主要工藝操作條件 221預(yù)堿洗操作參數(shù)表2.1預(yù)堿洗部分操作參數(shù)項(xiàng)目操作參數(shù)預(yù)堿洗堿液濃度， （m/m）1015操作溫度30-40 C混合器堿油比（體積）030.5操作壓力1.4MPa（表）2.2.2硫醇抽提部分操作參數(shù)表2.2硫醇抽提部分操作參數(shù)項(xiàng)目操作參數(shù)循環(huán)劑堿液濃度， （m/m）1015循環(huán)劑除臭精

4、制液濃度 （m/m）10操作溫度,c30-40 C混合器劑烴比0.5-0.8操作壓力,MPa（表）1.30-1.42.2.3堿液再生部分操作參數(shù)表2.3劑堿再生部分操作參數(shù)項(xiàng)目操作參數(shù)循環(huán)劑再生量，m3/h4.-5氧化風(fēng)注入量，Nm3/h610氧化風(fēng)壓力，MPa（表）0.5 0.7氧化塔頂操作壓力，MPa（表）0.25 0.30尾氣壓力，MPa（表）0.1 0.2 :氧化塔操作溫度，°C40 502.3工藝流程說明本工藝包括液化氣預(yù)堿洗、抽提脫硫醇、劑堿再生及反抽提油水 洗三部分。認(rèn)真控制胺脫后液化氣硫化氫含量及夾帶的富胺液的量，控制液化氣穩(wěn)定進(jìn)料，是裝置穩(wěn)定操作的基礎(chǔ)。脫硫醇反應(yīng)與

5、胺脫硫化氫一樣，都是化學(xué)吸附和解吸過程。低溫 有利吸收，加溫有利解吸再生。采用助溶法強(qiáng)化脫硫醇技術(shù)后，雖然 可以實(shí)現(xiàn)常溫再生，但再生溫度不得低于30 C。采用穩(wěn)定汽油作為反抽提油時，為了提咼油劑的分離效果，減少反抽提油帶堿，尤其是 冬季要求合理控制液化氣來料溫度，使再生溫度控制在40 C左右。或者保留循環(huán)劑的加熱措施；采用改質(zhì)柴油作為反抽提油時，再生溫 度不高于50C。232焦化液化氣預(yù)堿洗部分預(yù)堿洗的主要目的，是為了脫除液化氣中的硫化氫和夾帶的富胺 液，防止抽提劑過早失活的同時，避免精制液化氣銅片腐蝕不合格現(xiàn) 象發(fā)生。硫化氫和堿液之間的反應(yīng)：H2S + 2NaOH N2S + 2啟0(1)原

6、料液化氣與D-1318底部來的堿液在文丘里管 M-1305內(nèi)混合， 再經(jīng)靜態(tài)混合器M-1301充分接觸反應(yīng)，進(jìn)預(yù)堿洗罐 D-1318沉降分 離，液化氣中的硫化氫被脫除。預(yù)堿洗后的液化氣從罐D(zhuǎn)-1318頂壓出，去脫硫醇?？刂艱-1318界位，防止預(yù)減洗后液化氣帶堿。預(yù)堿 洗液化氣出口管線上設(shè)采樣口，定期進(jìn)行硫化氫含量測定，以確定是 否更換堿液；預(yù)堿洗堿液設(shè)采樣口，定期分析堿濃度。2.3.3脫硫醇部分抽提脫硫醇的原理是利用硫醇的弱酸性與強(qiáng)堿反應(yīng)形成硫醇鈉， 硫醇鈉溶于堿液中，使硫醇從液化氣中脫除。反應(yīng)方程式如下：RSH + NaOH RSNa + 曲0(2)在抽提脫硫醇的同時，抽提劑中的 COS水

7、解焦化劑促進(jìn)液化氣 中COS的水解反應(yīng)。COS + 出0 曲H 2S+ CO2H2S + 2NaOH N2S + 2出0溶劑抽提脫硫醇采用兩級逆流抽提，都采用靜態(tài)混合器組作為反應(yīng)設(shè)備，確保油劑接觸傳質(zhì)效果的同時降低設(shè)備投資；液化氣自二級抽提罐沉降罐D(zhuǎn)-1319壓出，進(jìn)入水洗罐D(zhuǎn)-1311水洗后出裝置。預(yù)堿洗合格的液化氣與泵 P-1308A/B來的半貧溶劑經(jīng)靜態(tài)混合 器M-1302A/B充分混合，完成一級抽提反應(yīng)后，進(jìn)罐D(zhuǎn)-1310沉降分 離，富含硫醇鈉的抽提溶劑由罐 D-1310底部壓出，經(jīng)界位控制去再 生部分。液化氣自D-1310頂壓出，與P-1306A/B來的再生貧溶劑， 進(jìn)二級反應(yīng)靜態(tài)混

8、合器 M-1306A/B充分接觸，進(jìn)行二級抽提脫硫醇 反應(yīng)后，進(jìn)罐D(zhuǎn)-1319沉降分離。脫硫醇合格的液化氣從D-1319頂部 去水洗罐D(zhuǎn)-1311后出裝置。D-1319底部的半貧溶劑被泵P-1308A/B 抽出，經(jīng)界位控制送至一級反應(yīng)混合器 M-1302A/B前。由于一二級抽提過程都采用強(qiáng)混合，所以D-1310和D-1319要有 足夠的沉降分離時間。設(shè)計(jì)劑油混合物停留時間要大于45分鐘。精制后液化氣出裝置管路上設(shè)采樣口，采樣分析脫硫醇和總硫效 果，作為抽提操作調(diào)整的依據(jù)。循環(huán)劑管路上設(shè)采樣口，采樣分析循 環(huán)抽提劑堿濃度。2.3.4溶劑再生部分工藝這部分包括兩個過程：抽提劑氧化再生過程和溶劑反抽

9、提脫二硫 化物過程含有硫醇鈉的抽提溶劑，在氧化焦化劑的存在下，硫醇鈉被溶劑 中的溶解氧氧化形成二硫化物，抽提劑得以再生。劑 2RSNa + 1/2 02 + H2O> RSSR + 2NaOH二硫化物為油溶性物質(zhì)，利用此特性，用反抽提溶劑將二硫化物 從脫硫醇抽提劑中萃取脫除。自D-1310來的富溶劑與系統(tǒng)來的非凈化風(fēng)、反抽提油經(jīng)靜態(tài)混 合器M-1307預(yù)混合，進(jìn)入溶劑再生塔T-1304下部。經(jīng)過塔內(nèi)填料段 進(jìn)行再生反應(yīng)。抽提劑溶解的硫醇鈉被氧化成二硫化物，并溶解于反抽提油中。抽提劑、反抽提油自塔頂壓出進(jìn)三相分離罐D(zhuǎn)-1312進(jìn)行分離，尾氣經(jīng)塔頂壓控送去焦化煙囪。再生好的貧溶劑經(jīng)泵 P-1306A/B循環(huán)使用；反抽提油越過罐內(nèi)隔板，自罐底由反抽提油泵 P-1307A/B抽出，部分由流量控制去再生塔靜態(tài)混合器M-1307前循環(huán)使用，部分經(jīng)反抽提油液位控制去塔頂粗汽油罐。氧化風(fēng)、反抽提油進(jìn)裝置設(shè)流量控制、單向閥；混合器前后設(shè)壓力表， D-1312 設(shè)界位指示及高低報(bào)警、壓力指示和反抽提油液位控 制。溶劑系統(tǒng)管路、 玻璃板液位計(jì)、容器底部及脫液包需伴熱。根據(jù) 季節(jié)合理控制液化氣進(jìn)料溫度， 如冬季溫度低， 循環(huán)劑管路上要考慮 設(shè)加熱措施，以保證溶劑不低于 30C。根據(jù)脫硫醇效果，脫硫醇循 環(huán)劑需定期置換； 換劑操