潤(rùn)滑油工藝學(xué)習(xí)總結(jié)

1、潤(rùn)滑油工藝學(xué)習(xí)總結(jié)2014年6月到8月參加了公司組織的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油工藝培訓(xùn)，這次學(xué)習(xí)分為2個(gè)階段，6月16日到7月4日在茂名學(xué)習(xí)了老三套工藝，7月21日到8月8日在濟(jì)南學(xué)習(xí)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫工藝，2次學(xué)習(xí)由淺到深，從舊到新，融會(huì)貫通。學(xué)習(xí)的各個(gè)車間領(lǐng)導(dǎo)對(duì)我們的到來(lái)也非常的歡迎，為我們的學(xué)習(xí)提供了很大的便利。車間的師傅技術(shù)也很全面，對(duì)我們的問(wèn)題也很熱情的給予解答。這次培訓(xùn)讓我了解了潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)、工藝及設(shè)備，擴(kuò)展了我基礎(chǔ)油方面的知識(shí)廣度，熟悉了潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)裝置的各項(xiàng)工藝及生產(chǎn)過(guò)程、產(chǎn)品質(zhì)量的主要控制點(diǎn)及影響因素；掌握了基礎(chǔ)油分類標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量指標(biāo)等等。我到公司工作已經(jīng)3年，現(xiàn)在的崗位是生產(chǎn)工藝

2、，主要負(fù)責(zé)包裝油生產(chǎn)。到公司的3年也是學(xué)習(xí)的3年，從對(duì)潤(rùn)滑油一無(wú)所知到比較熟悉，這次學(xué)習(xí)達(dá)到了由表到內(nèi)，學(xué)習(xí)了潤(rùn)滑油最重要的組成部分基礎(chǔ)油，收獲巨大。我們都知道潤(rùn)滑油是基礎(chǔ)油和添加劑組成的，潤(rùn)滑油的性質(zhì)主要是由占了70%以上的基礎(chǔ)油決定的，所以全方位的了解學(xué)習(xí)基礎(chǔ)油就非常需要。這次的培訓(xùn)學(xué)習(xí)正是滿足了我這方面知識(shí)的迫切需求。老三套工藝正序流程：糠醛精制酮苯脫蠟白土補(bǔ)充精制。反序流程：酮苯脫蠟糠醛精制白土補(bǔ)充精制。生產(chǎn)基礎(chǔ)油流程如下：糠醛精制是根據(jù)糠醛對(duì)潤(rùn)滑油組份中所含的各種烴類的溶解度不同，具有較強(qiáng)的選擇性，對(duì)潤(rùn)滑油理想組分不溶解，不理想組分易溶解。根據(jù)糠醛溶劑與潤(rùn)滑油餾分油比重大的特點(diǎn)，原料

3、與糠醛在萃取塔中逆流接觸分層，從而使?jié)櫥偷睦硐虢M份和非理想組份分開(kāi)，不理想組份溶解在糠醛里面?？啡┚频漠a(chǎn)品是精制液和抽出液。我們需要的產(chǎn)品是精制油，其生產(chǎn)流程為：原料油經(jīng)過(guò)真空脫氣脫水后冷卻到60到85進(jìn)入萃取塔下部，糠醛加熱到90到100從萃取塔的上部進(jìn)入。原料油在萃取塔中從下部向頂部上浮，糠醛在萃取塔內(nèi)由上向下流動(dòng)，在此過(guò)程中不理想組份溶解到糠醛里面。理想組份從萃取塔頂部抽出，攜帶了少量的糠醛，再經(jīng)過(guò)冷卻、沉降分離出部分糠醛后，再經(jīng)過(guò)加熱到200-210進(jìn)入精制液汽提塔。汽提塔是利用在負(fù)壓條件下，精制液的泡點(diǎn)降低，使糠醛更易蒸出，二是在塔底吹進(jìn)水蒸氣，降低糠醛在汽相中的分壓，使糠醛更易

4、汽化與水形成共沸物，蒸出糠醛后，得到精制油。影響糠醛精制的因素有：萃取溫度、溶劑加入比例、靜置分層時(shí)間和萃取時(shí)間?？啡┭b置主要的系統(tǒng)部分有：抽提系統(tǒng)、精制液回收系統(tǒng)、抽出液回收系統(tǒng)、水溶液回收系統(tǒng)、真空脫氣系統(tǒng)和注堿系統(tǒng)。酮苯脫蠟的目的是：除去原料油中大分子的正構(gòu)烷烴，降低油品的凝固點(diǎn)，改善油品的低溫流動(dòng)性。原理：利用混合溶劑（丁酮和甲苯）對(duì)油、蠟具有不同的溶解度（對(duì)油溶解度大，對(duì)蠟溶解度?。┑奶匦?，在低溫下使蠟在溶液中溶解度降低而結(jié)晶析出，脫蠟原料在降溫過(guò)程中加入溶劑稀釋降低原料的粘度，使蠟生成均勻的結(jié)晶體，然后用機(jī)械過(guò)濾的方法使油和蠟分離。酮苯脫蠟裝置有結(jié)晶系統(tǒng)、冷凍系統(tǒng)、真空過(guò)濾系統(tǒng)和回

5、收系統(tǒng)。酮苯的生成精制油的流程為從糠醛來(lái)的精制油，精制油進(jìn)入換冷套管和過(guò)濾液換熱，然后在進(jìn)入一次氨冷套管，二次氨冷套管，最后經(jīng)過(guò)真空過(guò)濾得到脫蠟油。在冷凍過(guò)程中需要不斷加入稀釋溶劑，降低粘度。酮苯脫蠟最重要的工藝就是蠟結(jié)晶，要盡可能的形成大而緊密的結(jié)晶體。對(duì)于重質(zhì)潤(rùn)滑油結(jié)晶不好就會(huì)在成品中形成絮狀物，影響油品外觀。溶劑稀釋方式目前多采用3點(diǎn)或4點(diǎn)稀釋。第一次加入的溶劑稱為一次稀釋，加入的位置因原料而異。對(duì)餾分油，在換冷套管結(jié)晶器的中部加入，稱為“冷點(diǎn)稀釋”。對(duì)殘?jiān)蛣t是加在原料泵的出口，經(jīng)加熱后，再冷卻結(jié)晶，稱為“熱處理”。第二次加入的溶劑稱為二次稀釋，加入的位置在換冷套管的出口，因?yàn)檫@時(shí)溫度

6、已進(jìn)一步降低，溶液的黏度上升較大，對(duì)蠟的結(jié)晶和輸送不利，需要用溶劑進(jìn)一步稀釋。第三次加入的溶劑叫三次稀釋，加入的位置在二次氨冷套管的出口，也就是在結(jié)晶完成后。因?yàn)檫@時(shí)溶液溫度更低，黏度進(jìn)一步增加，需要加入溶劑進(jìn)一步稀釋，使溶液的黏度降低，同時(shí)使蠟晶體分散，表面上的油得到溶解。以便提高過(guò)濾速度和油的收率。進(jìn)行第一、第二、第三次稀釋時(shí)，加入的溶劑溫度應(yīng)與加入點(diǎn)的油溫(或溶液溫度)相同或稍低。溶劑溫度過(guò)高，會(huì)把蠟晶體局部溶解或熔化；溶劑溫度過(guò)低，溶液受到急冷，會(huì)出現(xiàn)較多的細(xì)小晶體，不便過(guò)濾。采用4點(diǎn)稀釋時(shí)，其中有3點(diǎn)與上述相同，所不同的是：對(duì)餾分較重、含蠟較多的減三、減四線油，在原料被冷凍結(jié)晶之前加

7、入溶劑稀釋(稱為預(yù)稀釋)，以降低黏度，減小蠟分子的擴(kuò)散阻力，為結(jié)晶創(chuàng)造良好的環(huán)境。熱處理就是將原料油與溶劑混合，然后加熱到混合液濁點(diǎn)以上510，之后再進(jìn)行降溫結(jié)晶。是用升溫的方法，熔化掉原料中自然形成的蠟結(jié)晶，然后在人工控制的條件下結(jié)晶，以便得到好的晶體。白土補(bǔ)充精制是一種物理吸附過(guò)程，白土是吸附劑，是一種結(jié)晶或無(wú)定性物質(zhì)，其主要成分為硅酸鋁、氧化硅和水，還含有少量氧化鐵、氧化鎂、氧化鈣。它具有一定的選擇性，依靠它的活性表面有選擇地吸附油中的極性物質(zhì)，對(duì)油的理想組分則不吸附，從而達(dá)到除去油中的不理想物質(zhì)。主要作用：除去油品中的機(jī)械雜質(zhì)、水分和殘余溶劑，改善潤(rùn)滑油的顏色，降低油品的堿氮含量，提高

8、油品氧化安定性，抗乳化性能。流程的組成：1、混合部分 2、加溫部分3、蒸發(fā)部分4、分離部分。工藝過(guò)程控制點(diǎn)有：白土加入量、精制溫度和接觸時(shí)間。白土用量是影響精制油質(zhì)量的主要因素。原料油和白土性質(zhì)確定以后，一般認(rèn)為，白土用量越大，精制油質(zhì)量越好。但是油品質(zhì)量的提高和白土用量并不一直成正比。即當(dāng)白土用量提高到一定程度后，油品質(zhì)量的提高就不顯著了。白土和油接觸精制的溫度，對(duì)白土補(bǔ)充精制效果影響很大。吸附速度與原料油的分子運(yùn)動(dòng)速度有關(guān)。溫度低原料油粘度越大，分子運(yùn)動(dòng)速度小，吸附速度就越慢。油與白土混合物加熱溫度越高，潤(rùn)滑油的粘度就越低，流動(dòng)性就越好，與白土混合性好，分子運(yùn)動(dòng)速度越快，增加了白土表面的接

9、觸機(jī)會(huì)，白土吸附的速度就越快，精制速度就快。潤(rùn)滑油與白土混合物加熱到高于油品閃點(diǎn)20時(shí)的溫度時(shí)，白土的吸附能力與速度達(dá)到較好水平，但此時(shí)也接近潤(rùn)滑油的分解溫度，一般精制溫度宜選在180230之間，對(duì)輕質(zhì)油取溫度偏低，對(duì)重質(zhì)油取溫度偏高。為了保證吸附過(guò)程進(jìn)行得完全，使油品和白土能充分接觸，還必須提供一定的擴(kuò)散和吸附時(shí)間。為了使白土能充分吸附油品中的雜質(zhì)，達(dá)到精制的目的，接觸時(shí)間一般在混合罐接觸時(shí)間為3040min。 老三套技術(shù)對(duì)原料的性質(zhì)的依賴性很強(qiáng)，基本不能改變?cè)系男再|(zhì)，只是起到一個(gè)篩選作用。原料餾分太寬，溶劑精制深度不夠 ，表現(xiàn)于粘度不符合牌號(hào)要求，油品顏色、傾點(diǎn)不合格等。原料品種影響，原

10、料越重，粘度越大，以及產(chǎn)品質(zhì)量要求越高，操作條件越苛刻?？啡┚品蛛x了不理想組份使基礎(chǔ)油的粘溫性能、抗氧化安定性及油品的顏色得到改善，酸值和殘?zhí)拷档汀Ｓ推吩俳?jīng)過(guò)酮苯精制脫除石蠟，使傾點(diǎn)降低，但是粘度指數(shù)和粘度都大幅降低。白土精制是老三套技術(shù)的最后一道工序，是保證各種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的機(jī)械雜質(zhì)、水分、抗乳化性能等理化指標(biāo)符合規(guī)格要求的必要手段。到濟(jì)南加氫車間學(xué)習(xí)的時(shí)間為16天，安排了倒班。加氫車間師傅的技術(shù)水平都很高，對(duì)我們學(xué)習(xí)中的疑問(wèn)也很有耐心的一一解答，學(xué)習(xí)過(guò)程很輕松愉快。潤(rùn)滑油加氫處理的主要作用是改善潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的粘溫性能。這一點(diǎn)和糠醛精制的工藝相同。加氫處理工藝采用的是化學(xué)轉(zhuǎn)化過(guò)程，在催化劑

11、及氫氣的作用下，將非理想組份轉(zhuǎn)化為理想組份，從而提高基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)，同時(shí)使油品得到深度精制。加氫技術(shù)一般和老三套技術(shù)結(jié)合生產(chǎn)類基礎(chǔ)油。加氫工藝的生產(chǎn)流程為： 潤(rùn)加氫的工藝有加氫處理和加氫精制。在加氫反應(yīng)處理過(guò)程中會(huì)發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)有：含硫、氮、氧的雜環(huán)化合物加氫分解反應(yīng)；稠環(huán)芳烴加氫飽和生成稠環(huán)烷烴的反應(yīng)；烷烴與環(huán)烷烴的臨氫異構(gòu)化反應(yīng)；環(huán)烷烴的開(kāi)環(huán)反應(yīng)；烷烴的加氫裂化反應(yīng)。加氫處理的反應(yīng)溫度為：減三線糠精油370，減四線糠精油375。使用的催化劑是RL-2。在加氫處理過(guò)程中，由于芳烴的轉(zhuǎn)化反應(yīng)存在熱平衡限制，因此加氫處理生成油中還有一部分未能完全轉(zhuǎn)化的芳烴，這部分芳烴會(huì)影響基礎(chǔ)油的光安定性和熱

12、氧化安定性。為了改善油品的光安定性和熱氧化安定性，需要在較低的溫度下進(jìn)行加氫后精制。加氫精制過(guò)程的主要反應(yīng)為烯烴和芳烴的加氫飽和反應(yīng)。加氫后精制的反應(yīng)溫度為290，催化劑是RLF-2。加氫反應(yīng)的原料是糠醛精制油，主要產(chǎn)品有含蠟潤(rùn)滑油、石腦油、柴油等。含蠟潤(rùn)滑油分為輕質(zhì)、中質(zhì)和重質(zhì)含蠟潤(rùn)滑油。質(zhì)量控制：1、輕、中、重潤(rùn)含蠟基礎(chǔ)油硫含量。潤(rùn)滑油原料中的含硫雜環(huán)化合物很多，影響油品性能，通過(guò)加氫轉(zhuǎn)化為硫化氫，控制的關(guān)鍵是控制好潤(rùn)滑油加氫反應(yīng)溫度，反應(yīng)溫度越高硫含量越低，通常控制在脫硫所需的最低值。2、輕、中、重潤(rùn)含蠟基礎(chǔ)油氮含量。潤(rùn)滑油原料中的含氮雜環(huán)化合物很多，影響油品性能，通過(guò)加氫轉(zhuǎn)化為氨氣，提

13、高反應(yīng)壓力可以促進(jìn)加氫反應(yīng)，利于雜質(zhì)的脫除，增加加氫的深度。3、輕、中、重潤(rùn)含蠟基礎(chǔ)油芳烴含量。由于芳烴的轉(zhuǎn)化反應(yīng)存在熱平衡的限制，因此加氫處理生成油中還有一部分未完全轉(zhuǎn)化的芳烴，這部分芳烴會(huì)影響基礎(chǔ)油的光安定性和熱氧化安定性，所以需要在較低的溫度下對(duì)加氫處理反應(yīng)進(jìn)行加氫后精制反應(yīng)使芳烴進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。4、輕質(zhì)基礎(chǔ)油的初餾點(diǎn)和終餾點(diǎn)。5、中質(zhì)基礎(chǔ)油的初餾點(diǎn)和終餾點(diǎn)。6、重質(zhì)基礎(chǔ)油的初餾點(diǎn)。主要產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)控制如下，通過(guò)這種嚴(yán)格的分析控制保證了潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的品質(zhì)，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)調(diào)整工藝卡片。項(xiàng)目MVI 75MVI 250HVI 6HVI 10分析頻次密度（20）0.84230.85850.85780

14、.86123次/24h100運(yùn)動(dòng)粘度（mm2/s）2.655.535.459.253次/24h凝點(diǎn)（20）153642453次/24h閃點(diǎn)（20）1652202202403次/24h色度（號(hào)）0.50.50.50.51次/24h芳烴（%）5.05.05.05.0不定期硫含量（ug/g）101010101次/24h氮含量（ug/g）5551次/24h美國(guó) API對(duì)基礎(chǔ)油分類主要對(duì)硫含量、飽和烴及黏度指數(shù)作了明確規(guī)定類基礎(chǔ)油有較高的硫含量和較低的飽和烴含量; 類基礎(chǔ)油的硫含量和芳烴含量較低, 非理想組分更少 (芳烴含量小于 10% , 硫含量低于 0.03% ); 類基礎(chǔ)油要求很高的黏度指數(shù)。I類

15、基礎(chǔ)油通常是由傳統(tǒng)的老三套工藝生產(chǎn)制得, 從生產(chǎn)工藝來(lái)看, 生產(chǎn)過(guò)程基本以物理過(guò)程為主, 不改變烴類結(jié)構(gòu), 生產(chǎn)的基礎(chǔ)油質(zhì)量取決于原料中理想組分的含量和性質(zhì)。因此, 該類基礎(chǔ)油在性能上受到限制。當(dāng)前我國(guó)大部分基礎(chǔ)油屬于 API分類的類油，類基礎(chǔ)油是通過(guò)組合工藝 (溶劑工藝和加氫工藝結(jié)合 )制得, 工藝主要以化學(xué)過(guò)程為主, 不受原料限制, 可以改變?cè)瓉?lái)的烴類結(jié)構(gòu)。所以使用加氫工藝和老三套工藝相結(jié)合生產(chǎn)基礎(chǔ)油的方式是必然趨勢(shì)，這種技術(shù)利用了老三套的優(yōu)點(diǎn)，生產(chǎn)成本也較低，生產(chǎn)的類基礎(chǔ)油極大的滿足了潤(rùn)滑油的發(fā)展需求。我在公司的工作任務(wù)還有能耗管理這一塊，想辦法減少能源消耗，降低生產(chǎn)費(fèi)用也是非常重要的工

16、作。所以在學(xué)習(xí)的過(guò)程中也特別留意了潤(rùn)滑油煉制過(guò)程中的節(jié)能減排技術(shù)的應(yīng)用。比如能量的多級(jí)利用，能量的反復(fù)交換重復(fù)利用大大減少了能源的浪費(fèi)。例如糠醛回收工藝使用的四塔三效蒸發(fā)，酮苯回收工藝的多效蒸發(fā)，以及各種換熱換冷，熱量的交換也是一個(gè)很大的系統(tǒng)。在我們公司雖然沒(méi)有這么大的能耗，也不需要很多換熱，但是這種熱量的多級(jí)重復(fù)利用方式還是值得我們學(xué)習(xí)的。比如我們的罐區(qū)也是使用蒸汽加熱，蒸汽疏水閥的小白龍現(xiàn)象非常明顯，白白浪費(fèi)了很多的蒸汽。而蒸汽對(duì)能耗的貢獻(xiàn)率最大（達(dá)60%以上），節(jié)約能源、降低能耗最大的解決辦法就是降低蒸汽的能耗。一是控制蒸汽的使用情況，盡量減少蒸汽的使用量；二是提高蒸汽的使用效率。2012年部分基礎(chǔ)油罐安裝了快速加熱器，改善了以前控溫對(duì)整罐油進(jìn)行加熱的方式，大大地減少了蒸汽的使用。提高蒸汽使用效率可以改進(jìn)蒸汽加熱方式，在蒸汽疏水閥后面加一段二次加熱管串聯(lián)，分為高壓端和低壓端。蒸汽從高壓端加熱油品，液化水通過(guò)疏水閥流入二次加熱管，同時(shí)從疏水閥溢流出的蒸汽也進(jìn)入二次加熱管，油品吸收剩余的熱量。這樣就使從疏水閥溢流出的蒸汽和冷凝水都得到二次利用，減少了熱量的損失。潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的質(zhì)量是影響潤(rùn)滑油質(zhì)量的重要因素。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展及環(huán)保要求日益嚴(yán)格, 對(duì)潤(rùn)滑油的質(zhì)量要求也越來(lái)越高, 迫切需要生產(chǎn)出具有