尺寸細(xì)化管理總結(jié)

1、機(jī)加工尺寸控制細(xì)化管理總結(jié)隨著公司大量 OEM 高端配套產(chǎn)品的批量生產(chǎn)，對生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制的要求也提到 了一個前所未有的高度。對于機(jī)加工工序來說，最為重要的就是加工過程尺寸控制管理。 為了更好的提升產(chǎn)品的質(zhì)量，排除質(zhì)量隱患的存在，車間組織對目前生產(chǎn)過程中的尺寸檢 測水平及存在的隱患進(jìn)展了具體的分析，并有針對性的對現(xiàn)場過程尺寸控制管理進(jìn)展全面 的細(xì)化管理，為保證產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性、一致性提供了保障。一、產(chǎn)品“調(diào)車尺寸控制的細(xì)化管理?！罢{(diào)車是車輪加工工序至關(guān)重要的控制過程，它關(guān)系到產(chǎn)品整體尺寸與工藝圖紙是 否相符，是車輪尺寸控制最前提的保證。由于調(diào)車后產(chǎn)品“首件尺寸控制、檢測不到 位，造成產(chǎn)品尺寸超

2、差的批量質(zhì)量事故，是目前機(jī)加車間比擬突出的問題，以下是幾個有 代表性的案例：案例一：調(diào)車及首檢檢查忽略工藝標(biāo)準(zhǔn)，憑借自身經(jīng)歷進(jìn)展進(jìn)展判斷。 2012年 7 月 12 日在加工 LZ394-1675 輪型時，由于調(diào)車時沒有認(rèn)真核對加工標(biāo)準(zhǔn)，造成 C 面貼平衡塊處 進(jìn)給率設(shè)置錯誤應(yīng)為 F0.3,實際設(shè)置為F0.5，但首件自檢、復(fù)檢、專檢檢查時都以經(jīng) 歷為依據(jù)進(jìn)展檢查一般零售產(chǎn)品 C 面沒有貼平衡塊處刀紋的要求，也沒有對加工標(biāo)準(zhǔn) 進(jìn)展確認(rèn)，造成了 200件產(chǎn)品批量不良。案例二：調(diào)車時加工刀具確實認(rèn)失效 。2013年 6月 12日生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn) LZ888-1670 輪型氣門孔小孔直徑超差，挑出 10

3、只超差產(chǎn)品，經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)主要原因為調(diào)車時沒有對氣門 孔鉆頭使用情況進(jìn)展檢查，鉆頭存在較大的變形，造成加工后氣孔直徑有超公差上限的現(xiàn) 象案例三：調(diào)車后首件檢查失效，存在未完全確認(rèn)，就直接生產(chǎn)的現(xiàn)象，造成批量不良。2013年 10月 31日加工 LZ763-1665AAA 送樣產(chǎn)品時，考慮到生產(chǎn)效率的發(fā)揮，調(diào)車后車間自檢、復(fù)檢合格后未經(jīng)專檢最后確認(rèn)合格就直接進(jìn)展了正常生產(chǎn)，但專檢員對首件檢查后發(fā)現(xiàn)加工形狀與圖紙要求不一致程式異常，但此時已經(jīng)加工 15 只產(chǎn)品。 案例四：調(diào)車首件檢查時只查看工藝標(biāo)準(zhǔn)而忽略了圖紙的要求，造成批量尺寸超差。LZ890-1880 輪型前期生產(chǎn)時氣門孔位置尺寸要求工藝標(biāo)準(zhǔn)與成

4、品圖紙不一致存在的差 距，但在生產(chǎn)時首件檢查未對成品圖進(jìn)展核對，造成大批量的尺寸超差不良。以上幾個案例是由于調(diào)車過程失效造成加工尺寸超差比擬有代表性的案例，鑒于此車 間組織了對具體案例進(jìn)展了詳細(xì)的分析、討論，并制定了有針對性的防止調(diào)車過程控制失 效的對策：1、調(diào)車時必須依照加工標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置加工參數(shù)主要是加工進(jìn)給倍率，每次調(diào)車后開場加工前必須由中籍員工對程式中加工進(jìn)給倍率、刀具補(bǔ)償參數(shù)及加工刀具 半徑進(jìn)展核對確認(rèn)，并填寫“調(diào)車記錄表，連同首件表一起交專檢存檔。2、任何產(chǎn)品調(diào)車、換規(guī)格或更換刀具后必須經(jīng)過首件三檢全部確認(rèn)合格后，專檢下發(fā)“批量生產(chǎn)通知單后才能正常生產(chǎn)。另外，首件檢查時自檢由調(diào)車人員 進(jìn)

5、展檢測，復(fù)檢由當(dāng)班班長、組長進(jìn)展，絕對制止同一個人進(jìn)展兩項檢測。車 間每日組織對首件表的檢查，并對未按要求作業(yè)的人員進(jìn)展對應(yīng)的考核。3、調(diào)車首件檢查時除依據(jù)加工標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)展尺寸控制，還必須對成品圖盡心核對，如有異常第一時間反響，直到異常排除后才能正常生產(chǎn)。這一點需要和質(zhì)量部門 做好良好的溝通。二、生產(chǎn)過程尺寸自檢的細(xì)化管理加工過程的尺寸自檢是產(chǎn)品尺寸控制最有效的工具，在車輪加工中是絕對不能缺失 的，生產(chǎn)過程中發(fā)生的批量尺寸異常事故幾乎都與自檢不到位有關(guān)，以下是幾個比擬有代表性的案例：案例一：檢規(guī)使用不標(biāo)準(zhǔn)，存在“敷衍了事的現(xiàn)象。 2021年 9 月份生產(chǎn) LZ905-1665 輪型，終檢發(fā)現(xiàn)批量的

6、中心孔直徑塞規(guī)實配不合格的產(chǎn)品止端通過現(xiàn)象，共挑出不良 品 66 件。經(jīng)現(xiàn)場分析，發(fā)現(xiàn)員工在使用檢規(guī)時塞規(guī)沒有與安裝面垂直，導(dǎo)致檢規(guī)止端檢測 時失效，甚至局部員工有不全檢的現(xiàn)象。這造成中心孔尺寸超差沒有及時發(fā)現(xiàn)，且批量加 工且下轉(zhuǎn)。案例二：尺寸自檢工程缺失造成自檢過程遺漏。 2013年 8月 29日加工 LZ173-1665 輪 型時，自檢表中未填寫蓋止口厚度檢測工程，造成刀具磨損后蓋止口薄未及時發(fā)現(xiàn)而加工 出 65 只不良產(chǎn)品。案例三：尺寸自檢批次未按要求每 2 小時一次進(jìn)展，間隔時間過長，造成尺寸超 差后不能第一時間被發(fā)現(xiàn)，而產(chǎn)生批量尺寸超差指令事故。 2013 年 8 月 26 日精車加

7、工 LZ248-1880 輪型時，精車自檢沒有嚴(yán)格按每 2 小時一次進(jìn)展首件檢查后隔了 4 個小時才 進(jìn)展自檢，造成蓋口倒角尺寸超公差上限后沒有及時發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)生 30 只產(chǎn)品尺寸超差。案例四：尺寸自檢不認(rèn)真，遺漏局部尺寸的檢測，存在沒有檢測直接填寫檢測值的現(xiàn)象。 2013年 7月 6 日 LZ890-1880 加工時專檢發(fā)現(xiàn)一輪輞壁厚超下限，經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)自檢表 中此項填寫合格，自檢時未對此項進(jìn)展檢測就直接填寫合格。諸如以上案例在機(jī)加車間盡兩年的生產(chǎn)中發(fā)生了多起，都造成了較大的影響，鑒于此 車間針對生產(chǎn)過程中自檢作業(yè)，制定了以下幾項對策，以保證其真正的有效1、生產(chǎn)過程中班、組長對現(xiàn)場員工檢規(guī)的使用進(jìn)

8、展每 1 小時一次巡檢及現(xiàn)場指導(dǎo)，并在班組績效考核中參加檢規(guī)檢測考核工程。2、車間針對局部配套輪型編制附有檢測標(biāo)準(zhǔn)值的專用自檢記錄，將過程控制項全部表達(dá)在自檢記錄中，這樣就防止了由于疏忽造成的尺寸檢查的遺漏。3、車間每日對實際自檢過程、自檢記錄進(jìn)展檢查，是否存在未按要求檢測頻次進(jìn)展檢測的現(xiàn)象，并在車間建立相應(yīng)的考核制度。4、關(guān)于尺寸自檢車間建立責(zé)任人制度，每班必須指定專人進(jìn)展尺寸自檢及生產(chǎn)過程的自檢監(jiān)控，此專人對本班生產(chǎn)過程尺寸自檢負(fù)全部責(zé)任，這樣可以增強(qiáng)自 檢人員的責(zé)任心。三、異常遏制及快速反響的細(xì)化管理產(chǎn)品尺寸發(fā)生異常后如果沒有有效的遏制、快速反響機(jī)制，就會造成質(zhì)量異常影響的 擴(kuò)大化，甚至

9、造成后序乃至客戶的極大抱怨，由于異常發(fā)生后遏制不及時造成的質(zhì)量事故 以下案例表達(dá)的非常明顯案例一：質(zhì)量嚴(yán)肅性差，異常發(fā)生后自認(rèn)為無所謂，沒有做到第一時間的追檢。 2013 年 9 月 15 日加工 LZ835-1670 輪型時，過程抽檢發(fā)現(xiàn)內(nèi)耳緣徑向跳動超差，于是對卡具進(jìn) 展了修配修配后產(chǎn)品合格，但對已經(jīng)加工的產(chǎn)品沒有追檢，造成終檢下線挑出22 只跳動超差產(chǎn)品。案例二：異常發(fā)生后快速反響意識淡薄，存在幸運(yùn)心理，致使異常擴(kuò)大化。 2021 年 9 月份開場加工 LZ905-1665 產(chǎn)品，此產(chǎn)品由于毛坯存在不同程度上的變形，導(dǎo)致加工后蓋口 深度深淺不一，甚至出現(xiàn)超差報廢現(xiàn)象，在加工過程中班組長對

10、此異常反響緩慢，而是繼 續(xù)生產(chǎn)，結(jié)果導(dǎo)致大量蓋口深度不合格造成的報廢。如果能夠第一時間反響異常并采取相 應(yīng)的措施完全可以防止此類批量尺寸超差事故的產(chǎn)生。鑒于以上案例，車間在異常遏制及快速反響方面，也制定了切實有效的措施：1、車間將具體的事故案例在各班組尤其是中籍員工內(nèi)進(jìn)展深入的培訓(xùn)、宣講，讓尺寸異常的有效遏制及及時反響深入人心每周周會宣講、車間 看板中警示。2、車間制定相應(yīng)的異常遏制及快速反響的文件性要求及考核制度，并有培訓(xùn)及實施。四、生產(chǎn)異常分析防止再發(fā)的細(xì)化管理；同樣的問題再次發(fā)生，“讓同一塊石頭絆倒這一現(xiàn)象在目前車間尺寸控制過程中時 有發(fā)生， 而且造成的影響更為惡劣，以下案例就充分表達(dá)了

11、這一點。案例：2013年11月6日寶馬產(chǎn)品LZ888-1670輪型加工時，出現(xiàn)貼 C面鐵平衡塊處寬 窄不一，甚至出現(xiàn)寬度超出圖紙要求的現(xiàn)象，現(xiàn)場加工時沒有發(fā)現(xiàn)，造成終檢下線批量的 報廢，但車間沒有做到以此為戒，當(dāng) 11月 8日再次生產(chǎn)時仍沒有做到足夠的重視造成又一 批量不良的產(chǎn)生。鑒于此車間制定了以下措施：1 、組織制定了每日異常的匯總及現(xiàn)場實施通報以每日質(zhì)量異常通報的方式。2、車間每月對產(chǎn)品尺寸異常事故進(jìn)展分析并制定對策，并形成車間經(jīng)歷教訓(xùn)庫及現(xiàn)場 控制要點，并以文件形式下發(fā)到生產(chǎn)現(xiàn)場。五、與質(zhì)量、技術(shù)部門良好溝通的細(xì)化管理。質(zhì)量、技術(shù)部門是生產(chǎn)過程有效的監(jiān)控者及指導(dǎo)者，建立與其有效的信息溝

12、通、反響 機(jī)制是機(jī)加尺寸過程控制過程必須的，雖然目前并沒有非常有代表性的質(zhì)量異常案例表達(dá) 這一點，但目前車間生產(chǎn)現(xiàn)場仍然存在或多或少由于與質(zhì)量、技術(shù)溝通不暢造成的質(zhì)量隱 患，鑒于此車間制定了以下措施，防止隱患成為事故1 、 每班班長或組長接班后首先與本班專檢員進(jìn)展現(xiàn)場生產(chǎn)質(zhì)量情況的溝通與 交流，做到彼此心里有數(shù)并進(jìn)展重點的監(jiān)控。2、車間每周組織一次與質(zhì)量、技術(shù)部門關(guān)于產(chǎn)品尺寸過程控制的信息交流會，做到質(zhì)量異常信息的透明化。這樣可以使技術(shù)、質(zhì)量部門更有效、更 直接的幫助車間防止質(zhì)量事故的發(fā)生。以上幾點是車間針對加工尺寸過程控制進(jìn)展的分析、總結(jié)及制定的相關(guān)對策，雖然所 有對策并沒有全部落到實處，但經(jīng)過車間的不斷努力，目前車間加工尺寸控制方面已經(jīng)得 到非常大的改善，主要表達(dá)在以下幾方面： 1、 由于過程控制失效造成的尺寸超差質(zhì)量事故明顯減少， 2021年 1到 10 月份每 月平均會發(fā)生兩到三起尺寸異常事故，但 11 月份截至到現(xiàn)在發(fā)生了一起 LZ888-1670 鐵平衡塊處寬度超差質(zhì)量事故。2、 經(jīng)現(xiàn)場檢查作業(yè)員自檢意識明顯增強(qiáng)，質(zhì)量反響也增多檢規(guī)檢測不合格能夠 立即反響到班長處。3、中籍