DL50071992電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范火力發(fā)電廠焊接已作廢被DL869替代

1、火力發(fā)電廠焊接篇1 總則 本規(guī)范適用于能源工業(yè)電力系統(tǒng)設(shè)計、制造、安裝和檢修600MW(900MW)及以下火力發(fā)電設(shè)備的鍋爐、承壓管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu)的焊接工作。本規(guī)范適用于碳素鋼(含碳量0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。對其它材料和焊接方法，可參照本規(guī)范和有關(guān)標準制定技術(shù)要求。 引進國外火力發(fā)電機組的施工和驗收工作，除建造合同中另有具體規(guī)定的部份外，應(yīng)按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。1 焊縫質(zhì)量檢驗根據(jù)部件工況條件和對質(zhì)量要求分類進行評定。 金屬材料檢驗、設(shè)備焊口檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質(zhì)量檢驗、焊接人員考核等項工作，應(yīng)分別

2、按有關(guān)規(guī)程的規(guī)定進行。 焊接工作(焊接、熱處理和金屬檢驗)必須遵守安全、環(huán)保、防火等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定。2 焊接人員 焊接人員包括焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)量檢查人員、焊接檢驗人員、焊工及焊接熱處理人員。 各企業(yè)應(yīng)設(shè)置焊接專業(yè)技術(shù)負責人和專職焊接質(zhì)量檢查人員。 焊接專業(yè)技術(shù)負責人應(yīng)由有一定專業(yè)水平和較豐富實踐經(jīng)驗的工程師(或技師)及以上職務(wù)的焊接技術(shù)人員擔任,全面負責工程焊接技術(shù)和質(zhì)量管理以及焊接人員資格審核等工作。 企業(yè)及其主管部門應(yīng)經(jīng)常組織對焊接人員的專業(yè)技術(shù)培訓，不斷提高他們的技術(shù)水平、專業(yè)理論水平和管理水平。 對焊接人員的基本要求和工作內(nèi)容。 焊接技術(shù)人員(1) 首次從事焊接專業(yè)技術(shù)管理工作的技

3、術(shù)人員，應(yīng)經(jīng)過一年以上生產(chǎn)實踐和系統(tǒng)培訓，經(jīng)考核取得相應(yīng)資格后方可擔任。(2) 掌握工程概況，認真執(zhí)行本規(guī)范，結(jié)合實際情況編制焊接施工組織設(shè)計和擬訂技術(shù)措施，制定焊工培訓方案，參與焊工技術(shù)考核委員會和焊工技術(shù)考核工作及焊接材料管理的檢查工作。(3) 根據(jù)技術(shù)措施向有關(guān)人員進行技術(shù)交底，深入實際進行技術(shù)指導和監(jiān)督。(4) 組織焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書。(5) 參與重要管道和部件的質(zhì)量驗收工作。(6) 記錄、檢查和整理焊接資料及工程竣工技術(shù)文件的移交和技術(shù)總結(jié)工作。 焊接質(zhì)量檢查人員(1) 從事焊接質(zhì)量檢查的人員應(yīng)具有初中及以上的文化程度，具有一定實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平，且經(jīng)過專業(yè)考核取得資格

4、證書。(2)焊接質(zhì)量檢查人員負責焊接質(zhì)量驗收項目的編制，檢查文件的簽發(fā)，焊接工藝檢查、監(jiān)督和驗收評定工作。(3) 參與技術(shù)措施的審定工作，經(jīng)常深入實際監(jiān)督技術(shù)措施的實施，對違章操作應(yīng)及時制止并報告有關(guān)部門。(4)注重質(zhì)量監(jiān)督資料的積累和總結(jié)，配合有關(guān)人員做好工程竣工資料的移交工作。(5)確定受檢焊縫，認真記錄，督促有關(guān)部門做好質(zhì)量檢驗工作。(6)檢查焊工合格證件，掌握其技術(shù)狀況，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者有權(quán)停止其焊接工作，并建議焊工技術(shù)考核委員會吊銷其合格證書。 焊接檢驗人員(1) 檢驗人員經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓和考核合格取得相應(yīng)專業(yè)資格證書后，方可擔任相應(yīng)的焊接檢驗工作。(2)焊縫質(zhì)量無損檢驗工作應(yīng)按

5、本規(guī)范和有關(guān)規(guī)程進行，檢驗結(jié)果的評定工作，必須由級以上人員擔任。(3)根據(jù)焊接質(zhì)量檢查人員所確定的受檢部件進行檢驗，做到檢驗及時，結(jié)論準確，及時反饋。(4) 焊接檢驗人員應(yīng)認真填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。(5)對外觀不合格的焊口，應(yīng)拒絕無損探傷檢驗。 焊工(1)必須經(jīng)過焊接基本知識和實際操作技能的培訓，并按SD263-88焊工技術(shù)考核規(guī)程考核，取得焊工合格證書。(2)凡擔任下述各項部件焊接的焊工，必須經(jīng)相應(yīng)項目技術(shù)考核合格。a.承壓結(jié)構(gòu)：鍋爐鋼架(主立柱、主橫梁)、起重設(shè)備結(jié)構(gòu)、主廠房屋架。b.鍋爐受熱面管子。c.工作壓力大小0.1MPa的壓力容器及管道。d.儲存易燃、易爆介質(zhì)(氣體、液體)

6、的容器及其輸送管道。e.在受監(jiān)承壓部件上焊接非承壓件。f.高速轉(zhuǎn)動部件的焊接件。(3)應(yīng)有良好的工藝作風，嚴格按照給定的焊接工藝和焊接技術(shù)措施進行施焊，嚴格遵守本規(guī)范和企業(yè)制定的焊接工藝細則，并認真實行質(zhì)量自檢。(4)焊工在施焊前應(yīng)認真熟悉作業(yè)指導書，凡遇與作業(yè)指導書要求不符時，焊工應(yīng)拒絕施焊。當出現(xiàn)重大問題時，報告有關(guān)人員，不得自行處理。(5)合格焊工中斷受監(jiān)部件焊接工作六個月以上者，再次擔任受監(jiān)部件焊接工作時，必須重新考核。(6)合格焊工不得擔任超越其合格項目的焊接工作。 焊接熱處理人員(1)焊接熱處理工必須經(jīng)過專業(yè)培訓并考核取得資格證書。(2)應(yīng)遵守本規(guī)范及焊接技術(shù)措施、焊接作業(yè)指導書中

7、有關(guān)熱處理部分的規(guī)定，做到操作無誤、記錄準確。(3)熱處理后必須進行自檢，并積累和整理熱處理資料。3 鋼材及焊接材料 焊接前必須查明所焊材料的鋼號，以便正確地選用相應(yīng)的焊接材料和確定合適的焊接工藝和熱處理工藝。 鋼材必須符合國家標準(或部頒標準、專業(yè)技術(shù)條件)，進口鋼材符合該國國家標準或合同規(guī)定的技術(shù)條件。電廠常用鋼材的化學成分、機械性能和參考數(shù)據(jù)見附錄A。 焊接材料焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔氣(電石)和焊劑的質(zhì)量應(yīng)符合國家標準(或有關(guān)標準)。電廠常用焊條、焊絲的化學成分和機構(gòu)性能見附錄B和附錄C。 鋼材、焊條、焊絲等均應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證。凡無質(zhì)量合格證或?qū)ζ滟|(zhì)量有懷疑時，應(yīng)按批號

8、抽查試驗，合格者方可使用。(在對上海電力的焊條檢查時發(fā)現(xiàn)有不合格的情況，我認為均應(yīng)進行檢查至少對某一品牌應(yīng)進行階段抽檢) 焊條、焊絲的選用，應(yīng)根據(jù)母材的化學成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮 。 同種鋼材焊接時，焊條(焊絲)的選用，一般應(yīng)符合下列要求：(1)焊縫金屬性能和化學成分與母材相當。(2)工藝性能良好。 異種鋼材焊接時，焊條(焊絲)的選用，一般應(yīng)符合下列要求：(1)兩側(cè)鋼材均非奧氏體不銹鋼時，可選用成份介于二者之間或與合金含量低的一側(cè)相配的焊條(焊絲)。（在T91102及12Cr1MoV或其它珠光體材料時采用的材料？）（不應(yīng)硬性規(guī)定高匹

9、配或低匹配，要根據(jù)具體的結(jié)構(gòu)及材料定）(2)兩側(cè)之一為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(焊絲)。（3）對于馬氏體材料焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦值見附錄E。 鎢極氬弧焊用的電極，宜采用鈰鎢棒，所用氬氣純度不低于99.95%。 氧-乙炔焊所用氧氣純度應(yīng)在98.5%以上。乙炔氣純度應(yīng)符合GB6819-86溶解乙炔的規(guī)定。如以電石制備乙炔氣，電石應(yīng)有出廠證明書，其質(zhì)量可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按被焊金屬標準)的方法來確定；用于焊接的乙炔氣，應(yīng)進行過濾，未經(jīng)檢查或雜質(zhì)含量超過標準的電石，不得用于受監(jiān)部件的焊接。 埋弧自動焊用的焊劑應(yīng)符合有關(guān)標準要求，常用埋弧焊焊劑簡明

10、表見附錄D。4 焊前準備 焊口的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)且便于施焊及熱處理，一般應(yīng)符合下列要求： 鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯(lián)箱外壁以及支吊架邊緣至少70mm，兩個對接焊口間距離不得小于150mm。 管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑，且不小于100mm(焊接、鍛制、鍛造成型管件除外)，距支吊架邊緣至少50mm，兩個對接焊口間距離不得小于管子直徑，且不得少于150毫米。 管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)。 筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點不小于壁厚加15mm，且不小于25mm或不大于50mmm。 帶有縱向焊縫的筒體和封頭，相鄰兩縱向

11、焊縫的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不小于100mm。 焊接管的管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合，如必須在焊縫上及附近開孔時，應(yīng)滿足以下條件：(1) 管孔兩側(cè)大于孔徑且不少于60mm范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)按8.0.2條的要求，經(jīng)無損探傷檢驗合格。(2) 孔邊不在焊縫缺陷上。(3)管接頭需經(jīng)焊后熱處理消除應(yīng)力。 搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。 管子、管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu)的坡口形式應(yīng)按設(shè)計圖紙規(guī)定加工，如無規(guī)定時，坡口的形式和尺寸應(yīng)按能保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、改善勞動條件、便于操作、減少焊接應(yīng)力和變形、適應(yīng)探傷要求等原則選用。焊接接頭基本形式及

12、尺寸見表4.0.2。 焊件下料與坡口加工按下列要求進行： 焊件下料采用機械方法為宜，對淬硬傾向較大的合金鋼材，公稱直徑100mm的管子和公稱直徑100mm、工作壓力3.9MPa的汽水管道，尤應(yīng)以機械方法加工。 如用熱加工法(如氣割)下料，切口部分應(yīng)留有加工余量，以除去淬硬層及過熱金屬。對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后，切口部分應(yīng)先進行退火處理再行加工。 坡口的制備應(yīng)以機構(gòu)加工的方法進行。如使用火焰切割切制坡口，則應(yīng)將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按4.0.5條的要求清理干凈，并將不平處修理平整。焊件經(jīng)下料及坡口加工后按下列要求進行檢查，合格后方可進行組對。(1)淬硬性較大的鋼材如使用火

13、焰切割下料坡口，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格。(2)坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷。(3)坡口加工尺寸符合圖樣要求。(4)在第4.0.5條規(guī)定的清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層等缺陷。 焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，直到發(fā)出金屬光澤。清理范圍規(guī)定如下：(1)手工電弧焊對接焊口：每側(cè)各為1015mm。表4.0.2 焊接接頭基本形式及尺寸序號接頭類型坡口形式圖形焊接方法焊件厚度(mm)接頭結(jié)構(gòu)尺寸適用范圍b(mm)P(mm)R(mm)1對接I形氣焊電焊埋弧焊33816-121201-容器和一般鋼結(jié)構(gòu)2對接V形氣焊電焊埋弧焊616162030°35

14、°-13 13010.52127-各類承壓管子，壓力容器和中、薄件承重結(jié)構(gòu)3對接U形電弧焊6010°15°-232 5中、厚壁汽水管道4對接雙V形水平管電弧焊166030°40°8°12°25 125中、厚壁汽水管道5對接雙V形垂直管電弧焊16601=35°40°2=20°25°1=15°20°2=5°10°14125中、厚壁汽水管道6對接綜合形電弧焊 6020°25°5°2325厚壁汽水管道7對接X形電弧焊埋弧焊

15、162030°35°-2301247 -雙面焊接的大型容器和結(jié)構(gòu)8對接封頭電弧焊 管徑不限 同厚壁管坡口加工要求汽水管道或聯(lián)箱封頭9對接堵頭電弧焊 直徑273 同厚壁管坡口加工要求汽水管道或聯(lián)箱堵頭10T型接管座電弧焊管徑7650°60°30°35°23 12按壁厚差取汽水、儀表取樣等接管座11T型接管座電弧焊 管徑7613350°60°30°35°2312-一般汽水管道或容器的接管座或接頭12T型接無坡口電弧焊埋弧焊 208 - 02-不要全焊透的結(jié)構(gòu)13T型接單V形電弧焊埋弧焊2050

16、76;60 °02-不要求焊透的結(jié)構(gòu)電弧焊埋弧焊 2050°60°-1212-要求焊透的結(jié)構(gòu)14T型接K形電弧焊埋弧焊 2050°60°-1212-要求焊透的大型結(jié)構(gòu)15搭接氣焊電弧焊埋弧焊448-01-容器和結(jié)構(gòu)注： 鎢極氬弧焊與電弧焊的焊口結(jié)構(gòu)尺寸相同。壁厚6mm的受熱面管子也可只用氬弧焊打底與蓋面。壁厚大于6mm的管子可用氬弧焊打底，電焊蓋面。封頭的1值按設(shè)計規(guī)定；f值可按設(shè)計規(guī)定，且不小于20mm。搭接尺寸L=5，且不小于30mm。表 4.0.6 管子端面與管中心線的偏斜度要求圖例管子外徑(mm)f(mm)606015915921921

17、912(2)埋弧焊接焊口：每側(cè)各20mm。(3)角接接頭焊口：焊腳K值+10mm。 對接管口端面應(yīng)與管子中心線垂直。其偏斜度f不得超過表4.0.6的規(guī)定。4. 焊件對口時一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值應(yīng)符合下列要求：4.0.7.1 對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。 對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%，且不大于3mm。 不同厚度焊件對口時，其厚度差可按下列方法處理：(1)內(nèi)壁尺寸不相等而外壁齊平時，可加工成圖4.0.8(a)的形式。(2)外壁尺寸不相等而內(nèi)壁齊平時，可加工成圖4.0.8(b)的形式。(3)內(nèi)外壁尺寸均不相等時，可加工成圖4.0.8(

18、c)的形式。(4)內(nèi)壁尺寸不相等，厚度差5mm時，在不影響焊件強度的條件下可加工成圖4.0.8(d)的形式。 焊口的局部間隙過大時，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。 焊條、焊絲和焊劑應(yīng)存放于干燥、通風良好、溫度大于5，且相對空氣濕度小于60%的庫房內(nèi)。焊條、焊劑使用前應(yīng)按其說明書要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。焊絲使用前應(yīng)清除銹垢和油污，至露出金屬光澤。焊接重要部件的焊條,使用時應(yīng)裝入溫度保持在100150的專用保溫箱筒內(nèi),隨用隨取。存放一年以上的焊條用于重要部件焊接時，如對其質(zhì)量發(fā)生懷疑，應(yīng)重新做出鑒定，符合要求后方準使用。 焊接組裝時應(yīng)將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接和熱處

19、理過程中產(chǎn)生變形和附加應(yīng)力。 除設(shè)計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應(yīng)禁止用強力對口，更不允許利用熱膨脹法對口，以防引起附加應(yīng)力。 焊接場所應(yīng)采取防風、防雨、防雪、防寒等措施。 焊接施工過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序。本道工序符合要求后方準進行下道工序，否則禁止下道工序施工。 合格焊工施焊鍋爐受熱面管子前，應(yīng)進行與實際條件相適應(yīng)的模擬練習，并經(jīng)折斷面檢查符合要求后方可正式焊接。5 焊接工藝 焊接時允許的最低環(huán)境溫度如下：碳素鋼：-20。低合金鋼、普通低合金鋼：-10。中、高合金鋼：0。 各種鋼材施焊前的預熱溫度推薦如表5.0.2 ，并有下列規(guī)定： 根據(jù)焊接工藝評定提出預熱要求。 壁

20、厚6mm的合金鋼管子、管件(如彎頭、三通等)和大厚度板件在負溫下焊接時，預熱溫度可按表5.0.2的規(guī)定值提高2050。 壁厚6mm的低合金鋼管子及壁厚15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應(yīng)適當預熱。 異種鋼焊接時，預熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。 接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預熱溫度為準。 非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。 預熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35毫米的焊接接頭預熱時的升溫速度應(yīng)符合第6.0.5條的規(guī)定。 施焊過程中，層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預熱溫度的下限，且不高于400。 承壓管道焊接時，為保證管道(或管子)內(nèi)壁清潔和

21、焊縫根層質(zhì)量，所用的焊接主法應(yīng)遵照表5.0.5的規(guī)定。 中、高合金鋼(含鉻量3%或合金總含量5%)管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁充氬氣或混合氣體保護。表 5.0.2 焊前預熱溫度鋼種(鋼號)管材板 材壁厚(mm)預熱溫度()厚度(mm)預熱溫度()含碳量0.35%的碳素鋼及其鑄件2610020034100150C-Mn(16Mn)15 1502003028Mn-V(15MnV)Cr-Mo(12CrMo)-151502001Cr-Mo(15CrMo,ZG20CrMo)10 1502501Mn-Mo-V(14Mn Mo V、18Mn Mo-Nbg)-1Cr-Mo-V(12Cr1、

22、MoV、ZG20CrMo)-200300-1Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1 Mo1V) 2Cr-Mo-VW(12Cr2MoWV) 1Cr- Mo-V 2Cr-1Mo-(12Cr2Mo) 3Cr-1Mo-VTi(12Cr2MoVSiTiB)6 250350 9Cr-1Mo 12Cr-1Mo-V-300400-注：當采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降低50。當管子外徑大于219mm或壁厚大于20mm(含20mm)時，應(yīng)采用電加熱法預熱。表 5.0.5 承壓管道焊接方法的規(guī)定部件名稱根部焊接其它焊道P10MPa,6mm的鍋爐受熱面管子TIG TIG/SMAWP10MPa,6m

23、m的管子及管件TIGSMAWP4MPa, t450的管道再熱蒸氣冷、熱段管道及其旁路TIGSMAW汽輪機、發(fā)電機的冷卻、潤滑系統(tǒng)管理及燃油管道TIGTIG/SMAWp10MPa,6mm的中低壓鍋爐受熱面管子TIGTIG/SMAW 其它管道1)TIGSMAW注：1)為非強制性要求 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支掌物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。 管子焊接時 管內(nèi)不得有穿堂風。 點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應(yīng)與正式施焊時間相同外，還應(yīng)滿足下列要求： 在對口根部點固焊時，點固焊后應(yīng)檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行點焊。 厚壁大徑管若采

24、用填加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。 厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當壁厚大于35mm時，亦應(yīng)符合下列規(guī)定： 氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。 其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm。 單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。厚壁大徑管多道排列要求見圖5.0.11。 為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管(管子間距30mm)的對接焊口宜采取二人對稱焊。 鋼

25、結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)按作業(yè)指導書的規(guī)定進行。 施焊中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開。 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。若被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)生的措施(如后熱、緩冷、保溫等)。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。 公稱直徑大于或等于1000mm的管道或容器的對接焊口，應(yīng)采取雙面焊接，并應(yīng)采取清根措施，以保證封底焊質(zhì)量。清根后應(yīng)按第4.0.5條要求將氧化物清除干凈。 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。 焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印，或永久性標記。 對容易產(chǎn)

26、生延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)作后熱處理，其溫度以300350為宜，恒溫時間不小于2小時。后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同。 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，中、高合金鋼不得超過二次，并應(yīng)遵守下列規(guī)定： 徹底清除缺陷。 補焊時，應(yīng)制定具體的補焊措施并照工藝要求進行。 需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。 安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。 不得對焊接接頭進行加熱校正。6 焊后熱處理 熱處理是為了降低焊接接頭的殘余力，改善焊縫金屬的組織與性能。熱處理過程應(yīng)嚴格按照本規(guī)范及有關(guān)規(guī)

27、定進行。 下列焊接接頭焊后應(yīng)進行熱處理。 壁厚30mm的碳素鋼管子與管件。 壁厚32mm的碳素鋼容器。 壁厚28mm的普通低合金鋼容器。 耐熱鋼管子與管件(第6.0.3條規(guī)定的內(nèi)容除外)。 經(jīng)焊接工藝評定需做熱處理的焊件。 凡采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩冷的下列部件可免作焊后熱處理。 壁厚小于或等于10mm，管徑小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo鋼管子。 壁厚小于或等于8mm，管徑小于或等于108mm的12Cr1MoV鋼管子。 壁厚小于或等于6mm，管徑小于或等于63mm的12Cr2MoWVB鋼管子。壁厚小于或等于6mm，管徑小于或等于63mm的r1Mo鋼管子6

28、.0.4 焊后熱處理一般為高溫回火。常用鋼材的焊后熱處理溫度與恒溫時間見表6.0.4。 熱處理過程中，升溫、降溫速度規(guī)定如下： 升溫、降溫速度，一般可按250×/h計算，且不大于300/h。 降溫過程中，溫度在300以下可不控制。 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條(焊絲)綜合考慮。熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點Ac1，可參見附錄E。 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。 熱處理時的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不得小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。 熱處理的加熱方法，應(yīng)力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時

29、在加熱范圍內(nèi)任意兩測點間的溫差應(yīng)低于50。厚度大于10mm時應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電阻加熱。 熱處理的測溫必須準確可靠，應(yīng)采用自動溫度記錄，所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計量的要求進行標定或校驗。 進行熱處理時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點。水平管道的測點應(yīng)上下對稱布置。 焊接接頭熱處理后，應(yīng)做好記錄和標記，并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記。7 質(zhì)量檢驗 應(yīng)重視焊接質(zhì)量的檢查和檢驗工作，實行焊接質(zhì)量三級檢查驗收制度，貫徹自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，做好驗評工作。焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段的質(zhì)量檢查，應(yīng)嚴格按檢驗項目和程序進行。表6.0.4 焊后熱

30、處理溫度及恒溫時間鋼種(鋼號)溫度()厚度(mm)12.52537.650507575100100125恒溫時間(h) C0.35(20、ZG25) C-Mn(16Mn)600650-12222Cr- Mo(12CrMo)650700 112222 1Cr-Mo(15CrMo、ZG20CrMo)6707001122221Cr-Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1Cr-Mo-V7207501123452Cr-1Mo7207501123452Cr-Mo-VW(12Cr2MoWVB)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)7507

31、801123459Cr-1Mo12Cr-1Mo112345表7.0.2 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量焊接接頭類別范圍檢驗方法及比例(%)外觀射線超聲硬度1)光譜割樣2)/代樣自檢專檢工作壓力大于或等于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子 10010050510100100100100100-外徑大于159mm，工作溫度高于450的蒸汽管道100100100100100工作壓力大于8MPa的汽、水、油、氣管道10010050100100-工作溫度大于300且不大于450的汽水管道及管件1005050100100-1005050100100-10025255-工作溫度高于150且不高于300的蒸氣

32、管道及管件100255100-工作壓力為48MPa的汽、水、油、氣管道100255100-工作壓力大于1.6MPa且小于4Mpa的汽、水、油、氣管道100255-承受靜載荷的負結(jié)構(gòu)100253)-工作壓力為0.11.6MPa的汽、水、油、氣管道100251-煙、風、煤、粉、灰等管道及附件100254)-非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu)10010-一般支撐結(jié)構(gòu)(設(shè)備支撐、梯子、平臺、拉桿等) 10010 -外徑小于76mm的鍋爐水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子100100-注：1) 經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，可免去硬度測定。(不能免，因為有可能熱電偶不

33、正常，另外環(huán)境條件也不一樣，如發(fā)現(xiàn)有同一道焊口兩個半面不一樣的問題。) 2) 經(jīng)焊接工藝評定，且按作業(yè)指導書施焊的鍋爐受熱面管焊接接頭，可免作割樣檢查。 3) 鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行。 4) 煙、風、煤、粉、灰管道應(yīng)做100的滲油檢查。 焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表7.0.2進行，且應(yīng)符合下列規(guī)定： 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。 需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進行無損探傷。 焊接接頭的射線透照或超聲探傷按下列規(guī)定選用:(1)厚度20mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20%探傷量的射透照。(2)厚度20mm、且小于70mm的管子和

34、焊件，射線透照或超聲波探傷可任選其中一種。(3)厚度70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線探傷，焊接完成后做100%超聲波探傷（中間探傷，沒有必要，且浪費）。(4)對于焊接接頭為類的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線透照外，還應(yīng)另做25%的超聲波探傷。 合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫進行光譜分析復查，規(guī)定如下：(1)鍋爐受熱面管子不少于10%。(2)其它管子及管道100%。(3)光譜分析復查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當日工作量進行。 鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時，試樣數(shù)量見表7.0.3。試樣切取部件及加工規(guī)格見附錄F。 割樣或代樣的檢查結(jié)果若有不合格項目時，應(yīng)做該項目不合格試驗數(shù)量的雙倍復檢。

35、表7.0.3 鍋爐受熱面管子焊接接頭割樣(或代樣) 檢查的項目及試驗數(shù)量項目拉力(片)冷彎(片)金相(片)斷面(片)面彎根彎宏觀微觀數(shù)量21111(中、高合金鋼)3 無損探傷的結(jié)果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應(yīng)從該焊工當日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批接頭評為不合格。 對于不合格的焊接接頭,應(yīng)查明原因,采取對策，進行返修。返修后還應(yīng)重新進行檢驗。 熱處理自動記錄圖異常應(yīng)做硬度值抽查。被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班次做加倍復檢并查明原因，對不合格接頭重新做熱處理。 焊接檢驗后，應(yīng)按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，以反映焊接質(zhì)

36、量狀況。其計算方地可按下式進行：無損檢驗一次合格率=×100%式中A一次被檢焊接接頭當量數(shù)(不包括復檢及重復加倍當量數(shù))；B不合格焊接接間當量數(shù)(包括挖補、割口及重復返工當量數(shù))。當量數(shù)計算規(guī)定如下： 外徑小于或等于76mm的管接頭，每個接頭即為當量數(shù)1。 外徑大于76mm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當量數(shù)1。 使用射線探傷時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于300mm時可計為一個當量。8 質(zhì)量標準 焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許尺寸見表8.0.1-1。表8.0.1.-1焊縫外形允許尺寸(mm)

37、接頭型式位置焊接接頭類別對接接頭焊縫余高平焊020304其它位置345焊縫余高差平焊223其它位置234焊縫寬度比坡口增寬445每側(cè)增寬223角接接頭貼角焊焊腳+(23)+(24)+(35)焊腳尺寸223坡口角焊焊腳20±±2±20±2±±3焊腳尺寸差2022320334注：焊縫表面不允許有深度大于1mm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。搭接角焊縫的焊腳與部件厚度相同。 焊縫表露缺陷應(yīng)符合表8.0.1-2要求。 焊接角變形應(yīng)符合表8.0.1-3規(guī)定。 管子、管道的外壁錯口值不超過以下規(guī)定：(1)鍋爐受熱面管子：10%+1mm。表8.0

38、.1.2 焊縫表露缺陷允許范圍缺陷名稱焊接接頭類別質(zhì)量要求裂紋、未熔合不允許根部未焊透不允許深度10%，且焊縫全長的10%，氬弧焊打底焊縫不允許深度15%，且2mm總長度焊縫全長的15%氣孔、夾渣不允許咬邊不要求修磨的焊縫深度0.5mm焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的10%，且40mm。板件不大于焊縫全長的10%深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20% 板件焊縫全長的15%深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20% 板件焊縫全長的20%要求修磨的焊縫不允許根部凸出2mm板件和直徑108mm的管件： 3mm 管件直徑108mm時以通球為準，要求是： 管外徑32mm時，為管內(nèi)徑

39、的85% 管外徑32mm時，為管內(nèi)徑的75%內(nèi)凹2mm(2)其它管道：10%且4mm。 焊縫的無損探傷檢驗及結(jié)果的評定應(yīng)按照以下標準進行。 承壓管道：表8.0.1-3 焊接角變允許范圍焊件偏差值(8)(mm)板件3-管徑100mm-1/100管徑100mm-3/200(1)SD143-85電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(鋼制承壓管理對焊接焊縫射線檢驗篇)。(2)SD67-83電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(管道焊縫超聲波檢驗篇)。 容器及鋼結(jié)構(gòu)：(1) GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級。(2) JB1152-81鋼爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷。表 8.0.2 各類焊縫的質(zhì)量級

40、別規(guī)定焊接接頭類別探傷方法鍋爐范圍內(nèi)鍋爐范圍外射線超聲表8.0.3 焊接接頭機械性能試驗標準試驗項目合格標準抗拉強度(MPa)不低于母材規(guī)定值下限冷彎(度)雙面焊碳素鋼、奧氏體鋼180°其它普低鋼、合金鋼100°單面焊碳素鋼、奧氏體鋼90°其它普低鋼、合金鋼50°沖擊韌性(J/m2)碳鋼59合金鋼49注：冷彎試驗，當試樣彎曲到規(guī)定的角度后，其拉伸面上不得有長度大于3mm的焊縫縱向裂紋或長度大于1.5mm的焊縫橫向裂紋?？估蜎_擊試驗中，如斷在焊縫上，其斷口處不允許有超過折斷面檢查允許范圍的缺陷。需做熱處理的試度，應(yīng)先做熱處理。 焊接接頭機械性能試驗結(jié)果應(yīng)

41、符合表8.0.3的規(guī)定。 焊接接頭折斷面和金相宏觀檢驗標準應(yīng)符合表8.0.4的規(guī)定。 金相微觀檢驗合格標準如下： 沒有裂紋 沒有過燒組織。 在非馬氏體鋼中，沒有淬硬的馬氏體組織。表8.0.4 焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標準厚度(mm)缺陷名稱焊接接頭類別666666裂紋、未熔合不允許根部未焊透雙面焊、加襯墊單面焊不允許單面焊不允許深度10%，且1.5mm，累計長度焊縫長度的10%深度15%，且2mm，累計長度焊縫長度的15%內(nèi)凹(塌腰)深度20%，且1mm深度15%，且深度25%，且2mm深度20%，且2mm深度30%，且2mm深度25%，且單個氣孔徑向25%25%，且3mm25%25%，且4

42、mm 25%25%,且4mm軸、周向2mm30%，且5mm2mm30%，且6mm3mm30%,且7mm單個夾渣徑向25%25%，且3mm25%20%，且4mm 25%25%,且4mm軸、周向30%25mm，且4mm30%25%，且4mm 30%30%,且5mm密集氣孔及夾渣不允 許2面積內(nèi)有直徑0.8mm氣孔或夾渣不超過5個，或總面積不超過3mm2。2.沿圓周(或長度)方向10倍厚度的范圍內(nèi)，氣孔和夾渣的累計長度不超過厚度(相鄰缺陷間距離如超過最大缺陷長度5倍時，則按單個論)沿厚度方向同一直線上各種缺陷的總和25%，且25%，且3mm25%，且25%，且4mm25%且2mm 30%,且5mm注

43、：采用氬弧焊打底的接頭不允許有根部未焊透。 熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度HB加100，且不超過下列規(guī)定：合金總含量3% HB270合金總含量3%10% HB300合金總含量10% HB3509 技術(shù)文件 焊接技術(shù)文件應(yīng)及時進行編制，施工后移交有關(guān)部門，其內(nèi)容包括： 焊接工程一覽表。 受監(jiān)部件使用的焊接材料質(zhì)量證件。 焊工技術(shù)考核登記表。 受監(jiān)焊口焊接、熱處理的質(zhì)量檢驗的報告和熱處理曲線記錄圖。 主蒸汽、再熱蒸汽系統(tǒng)(熱段、冷段)、汽輪機導汽管和主給水系統(tǒng)等管道的焊接，熱處理和檢驗記錄圖。以下焊接資料應(yīng)在竣工后整理成冊，交質(zhì)量管理部門保管，以備查詢： 焊接施工組織設(shè)計、重大項目施工

44、技術(shù)措施。 鍋爐受熱面管子和鍋爐一次門內(nèi)本體管道的焊接、熱處理檢驗記錄、圖表、探傷底片、檢驗報告。 焊接工程質(zhì)量評級。 焊接工藝評定書、作業(yè)指導書。 焊接工程技術(shù)總結(jié)。附錄附錄A 電廠常用鋼材的化學成分、機械性能及參考數(shù)據(jù)附錄B 常用焊條熔敷金屬的化學成分和常溫機械性能附錄C 常用焊絲的化學成分附錄D 埋弧自動焊常用焊劑簡明表附錄E 焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦表附錄F 焊接接頭質(zhì)量檢查試樣的切取部件及規(guī)格附錄G 相關(guān)標準、規(guī)范目錄附錄A 電廠常用鋼材的化學成分、機械性能及參考數(shù)據(jù)關(guān)于電廠常用鋼材的化學成分和機械性能見表A。表A電廠常用鋼材的化學成分和機械性能（加上新馬氏體材料）序號牌號化 學 成 分(%)鋼號標準號CMnSiCr Mo V Ni TiB1AGB700-210GB3087-320GB3087-420GGB5310-522GGB713-625GB699-7DIN17175-8DIN17175-9STPT38J1SG3456-10STPT42JISG3456-11SB42JISG3103-12SB46JISG3103-1360ASTMA515-1465ASTMA