道面混凝土質(zhì)量通病

1、. .一、 混凝土混合料（一） 混凝土和易性差1、 現(xiàn)象（1）、混合料，松散，粘結(jié)力差，道面混凝土表面粗糙。（2）、混凝土水泥用量過大，粘結(jié)力大，容易成團，流動性差，澆注困難。（3）、混合料中水泥砂漿量過少，石子 空隙 填充不滿，混凝土不密實。（4）、混合料在運輸、澆注過程中，產(chǎn)生離析、分層，表面泌水嚴重。2、原因分析（1）、水泥用量控制不當，當水泥量過少，水泥漿不足，混合料松散；當水泥量過多，水泥漿過多，易成團，難澆注。（2）、沙率選擇不當，砂率過大，混合料粘聚性差，；過小，不易 振搗 密實。（3）、水灰比選擇不當，混合料在運輸過程中出現(xiàn)離析，均勻度娜以保證，出現(xiàn)分層離析。（4）、水泥品種選

2、擇不當，選擇玻璃體含量較大的水泥，（礦渣水泥、粉煤灰水泥）較易造成泌水，離析。（5）、混合料配合比不準，上料計量不精確，攪拌時間不足，都會對混合料的均勻性、和易性產(chǎn)生直接影響。3、預防措施（1）、嚴格按試驗操作規(guī)程進行混凝土配合比設計和試驗。（2）、嚴格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度。（3）、根據(jù)砂的實際粗細情況選用砂率，砂粗時，選用較大砂率，砂細時，選用較小砂率。（4）、改善混凝土和易性可摻加堿水劑，摻前要進行試驗。（5) 、嚴格控制計量系統(tǒng)的標定和使用， 加強原材料和混合料的質(zhì)量檢驗與控制， 保證混合料配比。（二）、外加劑使用不當1、現(xiàn)象Word 格式. .（1）、混凝土澆筑較長時間內(nèi)

3、不凝結(jié)硬化。（2）、混凝土澆筑后表面出現(xiàn)鼓包或在夏季出現(xiàn)收縮裂縫。（3）、混凝土塌落度損失快，混合料澆筑時，難以 振搗 密實。2、原因分析（1）、緩凝型減水劑摻量過多。（2）、采用干粉狀外加劑時，未碾碎，遇水膨脹形成鼓包。（3）、混凝土凝結(jié)時間過快，切縫不及時，導致過早出現(xiàn)收縮裂縫。（4) 、外加劑選擇不當或運輸距離過長，造成塌落度損失嚴重。3、預防措施（1）、外加劑使用前，必須結(jié)合工程特點、施工工藝進行試驗，符合要求后方可使用。（2）、不同廠家、品種、用途外加劑分別放置，嚴格禁止混用，中途更換外加劑時，應將減水劑容器、管道清洗干凈。（3）、粉狀外加劑在使用前必須碾碎，必要時過篩，篩孔要求不大

4、于 0.6mm 。（4）、拌合站架設不宜太遠，盡量縮短拌合站至施工現(xiàn)場距離，運輸?shù)缆芬秸?三)、抗折強度低1、現(xiàn)象不同時期抽樣測得的混凝土抗折強度波動較大。2、 原因分析（1）、混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮；砂、石集料， 級配 不好， 空隙 率大，含泥量、雜質(zhì)多；外加劑選擇不當，質(zhì)量差、摻量不合適。（2）、混凝土配合比不準確。在混合料攪拌過程中，沒有嚴格控制配比、用水量、攪拌時間以及計量系統(tǒng)不準確。（3）、混凝土試件沒有按照要求取樣與養(yǎng)護。（如隨意取樣、多加水泥、養(yǎng)護溫度、濕度不標準、隨意堆置等）3、預防措施Word 格式. .（1）、嚴格控制水泥質(zhì)量，進場必須有合格證，并且按規(guī)

5、定取樣檢驗，合格方可使用。（2）、加強水泥儲藏保管，工程量大時，盡量使用散裝水泥，采用罐裝。采用袋裝水泥時，要采取防潮措施， 同時注意不同品種、 強度、 出廠時間的水泥應分別堆放、 使用， 先到先用。（3）、砂、 石料 場應進行硬化，砌擋料墻，根據(jù)不同批次進行檢驗。（4）、外加劑保管和水泥保管相同，盡量采用液體外加劑，必要時應添加攪拌設備。（5）、材料進場和開臺前應及時通知試驗室進行檢測試驗，當級料 含水率 發(fā)生變化時，應根據(jù)實際情況，通過試驗來確定和調(diào)整現(xiàn)場施工配合比。（6）、嚴格按配合比計量施工，定期對計量系統(tǒng)進行檢驗，發(fā)現(xiàn)計量不準，重新對計量系統(tǒng)進行標定。（7) 、混凝土攪拌過程中，嚴格

6、操作規(guī)程和攪拌時間，同時加強察看和抽檢。（四）、混合料顏色不一1、現(xiàn)象（1）、硬化后道面混凝土顏色不一致。（2）、混合料每盤顏色不一致。2、原因分析（1）、采用了不同品牌的水泥，不同品牌的水泥顏色不一致。（2）、攪拌時間不足，沒有達到規(guī)定的攪拌時間。3、預防措施（1）、根據(jù)階段工程量和配合比，確定階段進料量，選擇水泥品質(zhì)、產(chǎn)量穩(wěn)定的生產(chǎn)廠家，并簽訂供需合同。（2）、根據(jù)拌合機型號，及混合料等情況，確定攪拌時間，嚴格執(zhí)行。（五）、耐磨性差1、現(xiàn)象道面混凝土面層起砂，砂漿層脫落，石子裸露，形成范圍不一，凹陷不平的表面。2、原因分析Word 格式. .（1) 、水泥品種選擇不當，如選用了易起砂、不耐

7、磨的粉煤灰、礦渣水泥。（2）、水泥強度等級選擇偏低。（3）、混凝土中粉煤灰摻量過多，降低了混凝土的耐磨性。（4）、混凝土水灰比過大，在混合料拌合時，水灰比失控或現(xiàn)場隨意加水。（5）、混凝土攪拌不均勻，砂未被水泥均勻包裹。（6）、施工期間遭到雨淋。3、預防措施（1) 、應按規(guī)范要求選用相應強度等級的普硅或 硅酸鹽水泥 配制混凝土。（2) 、混凝土中如摻加粉煤灰，應通過試驗室確定用量，在滿足抗折強度的前提下，還要對耐磨性進行試驗。（3) 、混凝土水灰比嚴格按配合比要求執(zhí)行，不允許在施工現(xiàn)場另外加水。（4）、嚴格控制攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。（5）、施工前要做好相應的防雨措施，雨季施工時要準備防

8、雨棚。二、裂縫（一）、 龜裂1、現(xiàn)象道面混凝土表面產(chǎn)生網(wǎng)狀、淺而細的發(fā)絲裂縫，成小的六角形花紋，深度 5-10mm 。2、原因分析（1）、道面混凝土澆筑后，表面覆蓋不及時，在炎熱或大風天氣，表面游離水分蒸發(fā)過快，體積急劇收縮，導致開裂。（2）、混凝土攪拌時水灰比過大，木模板與基層過于干燥，吸水大。（3）、混凝土配比不合理，水泥用量、砂率過大。（4）、混凝土過振，導致水泥和細 骨料 上浮至表面，導致收縮。3、預防措施（1）、混凝土做面完成后，在初凝前，采用防雨棚防曬，在初凝后及時覆蓋潮濕材料并養(yǎng)Word 格式. .護。在夏季施工時避開炎熱高溫時段施工。（2）、混凝土攪拌時，應嚴格控制水灰比和水泥

9、用量，選擇合適的粗 骨料級配 和砂率。（3）、在混凝土澆筑前，將基層澆水濕潤，模板涂刷隔離劑或 脫模劑 ，填倉時，將兩側(cè)混凝土均勻涂刷瀝青或隔離劑。（4）、混凝土在 振搗 過程中，嚴格依照規(guī)范要求時間振搗，砂漿厚度控制在 2-5mm 范圍內(nèi)。（二）、橫向裂縫1、現(xiàn)象延道面中心線垂直方向產(chǎn)生的裂縫，貫穿板厚，就是我們平時所說的斷板。2、原因分析（1）、混凝土切縫不及時，由于溫縮和干縮發(fā)生 斷裂 ，混凝土連續(xù)澆筑越長，澆注時晝夜溫差越大，基層表面越光滑越容易發(fā)生。（2) 、切縫深度過淺，切縫位置橫斷面強度沒有削弱，應力在釋放過程中，在臨近切縫位置造成斷板。（3）、道面混凝土基礎產(chǎn)生不沉陷，（如排水

10、溝、預埋管線等位置）導致斷板。（4）、道面混凝土厚度和強度不足，在 荷載 和溫度應力下造成斷板。3、預防措施（1）、嚴格控制切縫時間，一般在切縫無打邊為宜，盡可能及早切縫，尤其是在春秋季節(jié)，晝夜溫差大，需要更加注意。（2）、連續(xù)澆筑過長時，采用分段切割，分段長度應控制在 20-30m 。（3）、在澆筑前應檢查基層，在澆注過程中注意觀察運輸車輛對基層碾壓，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，在穿越各類管溝時，要加設鋼筋網(wǎng)。(三)、構筑物周圍裂縫1、現(xiàn)象在構筑物周邊出現(xiàn)放射性或縱橫向裂縫Word 格式. .2、原因分析（1）、混凝土道面中設置構筑物，（如檢查井、收水井等）使混凝土板縱橫面積減小，造成應力集中 ，大大

11、增加了構筑物周邊 荷載 應力。（2）、構筑物在使用過程中，由于基層和回填土沉降造成裂縫。3、預防措施（1）、構筑物周邊混凝土采用鋼筋網(wǎng)補強，或采用抗裂性能好的纖維混凝土，用以抑制 混凝土裂縫 的發(fā)生和控制 混凝土裂縫 寬度。（2）、構筑物基礎和結(jié)構要牢固，回填土要密實穩(wěn)定，以減少構筑物周邊沉降。（四）、交叉裂縫1、現(xiàn)象兩條或兩條以上相互交叉的裂縫，將道面分割成若干塊，裂縫貫穿板厚。2、原因分析（1）、道面混凝土還未到達齡期就投入使用，或混凝土厚度不滿設計厚度。（2）、基層承載力不夠或基層穩(wěn)定性不足，產(chǎn)生塑性變形，導致混凝土板受力不均勻。（3）、路基施工過程中，遇溝塘回填不密實，不均勻沉降引起裂

12、縫。3、預防措施（1）、嚴格控制混凝土原材料質(zhì)量，按照設計強度及實際的供料情況與施工條件進行配比試驗，保證混凝土質(zhì)量。（2）、在基層施工過程中，嚴格控制基層標高與平整度，保證混凝土設計厚度。（3）、路基施工過程中，遇溝塘回填應將水、淤泥等清除干凈，并分層回填 夯實 至設計標高。三、其他通病（一）、露石1、現(xiàn)象露石又稱露骨，是指混凝土道面在澆注完成后和使用過程中水泥漿剝落石子裸露現(xiàn)象。Word 格式. .2、原因分析（1）、施工時塌落度小、失水塊或添加早強劑過量，在振搗完成后，混凝土就開始凝固，在滾筒滾壓時，石子已壓不下去，做面后，石子外露表面。（2）、混凝土水灰比過大、水泥耐磨性差或用量不足，

13、使混凝土表面砂漿層強度和耐磨性差，在短期使用過程中磨損或剝落，形成露石。3、預防措施（1) 、嚴格控制混凝土水灰比和施工塌落度，合理添加添加劑，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止塌落度損失過快。夏季施工時設置遮陽篷或錯開高溫時間施工。（2）、控制好水泥、砂等原材料質(zhì)量，根據(jù)使用要求和施工工藝，確定合理配合比，掌握好用水量。（二）、蜂窩1、現(xiàn)象拆模后，混凝土側(cè)面出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成 空隙 類似蜂窩狀的窟窿。2、原因分析(1) 、混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，砂漿少、石于多，造成蜂窩。(2) 、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。(3) 、攪拌、運

14、輸、卸料過程中造成石子砂漿離析。(4) 、混凝土振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，模板處顆粒移動阻力大，更容易出現(xiàn)蜂窩。(5) 、模板縫隙未堵嚴，造成漏漿。3、預防措施（1）、嚴格控制混合料的塌落度，配備足夠的振搗設備，保證有效的振搗。（2）、施工時先將模板邊緣進行扣鍬，待混合料填滿倉后，用振搗棒先將邊緣振實，不得漏振。Word 格式. .（3）、盡量選用鋼模板，已具備足夠的剛性和穩(wěn)定性，模板與基層間不得留有縫隙，防止漏漿。（三）、 麻面1、現(xiàn)象?；炷敛鹉：?，局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面現(xiàn)象。2、原因分析(1) 、模板表面粗糙或粘附水泥漿

15、渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2) 、摸板拼縫不嚴，局部漏漿。(3) 、模扳涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)造成 麻面。(4) 、混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。3、預防措施（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。（2）、模板縫隙，應用油氈紙、砂漿等堵嚴。（3）、模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。（4）、混凝土應均勻振搗密實，直至排除氣泡為止。（四）、 孔洞1、現(xiàn)象?；炷羶?nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大。2、原因分析(2) 、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3) 、混凝土板較厚時，

16、振搗器振動不到位，形成松散 孔洞。(4) 、混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，形成 孔洞。3、預防措施（1）、配備足夠的振搗設備，保證有效的振搗。（2) 、嚴格控制混凝土水灰比和施工塌落度，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止造Word 格式. .成離析。（3）、盡量選用鋼模板，已具備足夠的剛性和穩(wěn)定性，模板與基層間不得留有縫隙，防止漏漿。（4）、嚴格控制材料質(zhì)量，砂石中混有粘土塊等雜物掉入混疑土內(nèi)，應及時清除干凈。（五）、露筋1、現(xiàn)象?；炷羶?nèi)部主筋、副筋或 箍筋 局裸露在結(jié)構構件表面。2、原因分析(1) 、灌筑混凝土時，鋼筋 保護層 墊塊位移或墊塊太高，致使鋼筋緊貼模板、面層外露。(2) 、

17、混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，模板部位缺漿或模板漏漿。(4) 、混凝土 保護層 太小或 保護層 處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；(5) 、模扳未涂刷 脫模劑 粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、 掉角 ，導致漏筋。3、預防措施（1）、澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當 粒徑 的石子。（2）、保證混凝土配合比準確和良好的和易性，以防止離析。（3）、模板應均勻涂刷 脫模劑 ，并認真堵好縫隙。（4）、混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正。（5）、保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，

18、防止過早拆模，碰壞棱角。（六）、掉邊 掉角1、現(xiàn)象。道面混凝土邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有 缺陷2、原因分析Word 格式. .（1）、混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，造成掉邊 掉角。（2）、木模板吸水膨脹，模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。（3）、填倉過程中，先筑板吸水過多，造成先筑板邊緣混凝土失水過多，在振搗過后不密實，在切灌縫和使用過程中造成掉邊掉角。（4）、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；（5）、切縫過早或切縫機具故障造成掉邊掉角。3、防治措施（1）、作好早期養(yǎng)護，加強表面邊角養(yǎng)護。（2）、在填倉施工中，增加板邊砼混合料

19、的搓揉工序，避免先澆筑的道面板吸水造成的填倉板邊砼混合料失水和因板邊振搗不密實引起的填倉道面板邊角薄弱。（3）、模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。（4）、拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，野蠻操作，必要時制作專用工具。（5）、嚴格控制切縫時機，切縫過程中發(fā)現(xiàn)打邊現(xiàn)象，應立即停止，并檢修機具。（七）、假凝1、現(xiàn)象在混凝土做面時表層和內(nèi)部凝結(jié)時間不一致， 混凝土凝固后， 混凝土表面似雞皮狀， 平整度、表面觀感差。2、原因分析（1）、施工時，氣溫高，且風力較大，混凝土表面水分散失快、溫度高，使混凝土表層凝結(jié)時間提前。（2）、水泥質(zhì)量不合格，半水石膏和可溶性無水石膏含量過高。加水拌合后，

20、轉(zhuǎn)化為二水石膏結(jié)晶析出，造成假凝。（3）、外加劑添加不當，如早強劑添加過量。3、預防措施Word 格式. .（1）、施工時避開高溫、大風天氣，若必須施工，可采取遮陽篷和濕無紡布振搗完成后覆蓋辦法施工。（2）、嚴格控制混凝土水泥質(zhì)量，按實際的供料情況與施工條件進行配比試驗，并進行試打，確定沒問題后方可使用。（3）、嚴格控制外加劑質(zhì)量和摻量。（八）、跑模1、現(xiàn)象混凝土澆注過程中或完成后模板產(chǎn)生位移、鼓脹，導致混凝土板外邊緣不順直。2、產(chǎn)生原因（1）、模板支設不牢固，在澆注過程中，由于混凝 土壓力 造成模板位移。（2）、模板在多次使用和周轉(zhuǎn)后，產(chǎn)生翹曲變形。3、預防措施（1）、模板在支設過程中，要支

21、設牢固，必要時要加大支撐數(shù)量。澆注過程中，固定人員跟模，發(fā)現(xiàn)問題及時修正、加固。（2）、模板在使用過程中，加強檢查，發(fā)現(xiàn)翹曲及時校正。（九）、脹縫不貫通1、現(xiàn)象道面混凝土在厚度和水平方向不貫通。2、產(chǎn)生原因（1）、堵倉板厚度不夠，堵倉板底部漏漿，拆除堵倉板后漏漿未清除干凈，造成底部混凝土連接。（2）、堵倉板寬度不夠，兩側(cè)不能緊靠模板漏漿，拆除堵倉板后兩側(cè)漏漿未清除干凈，造成兩側(cè)連接。（3）、脹縫采用后法設置時，切縫深度不夠或鑿除不徹底。3、預防措施Word 格式. .（1）、堵倉板要與兩側(cè)模板、底基層接觸緊密，要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，如有縫隙要用油氈等物堵縫。（2）、在脹縫設置前，應將脹縫處清

22、理干凈，確?；鶎悠秸浛p要緊貼先筑混凝土板和基層，不得有縫隙。（3）、脹縫采用后下時，應將混凝土切到底，混凝土過后切不到底，應人工鑿除到底。（十）、摩擦系數(shù)不足1、現(xiàn)象道面混凝土表面光滑，摩擦系數(shù)小于設計。2、產(chǎn)生原因（1）、混凝土道面表層水泥砂漿過厚，而砂漿 中砂 偏細，偏軟，易磨損。（2）、混凝土塌落度及水泥用量過大，振搗后，砂漿匯聚表面過多，經(jīng)車輛碾磨后形成光面。（3）、路面施工時，抹面過廣，且拉毛過細。3、預防措施（1）、按要求嚴格控制混凝土水灰比和塌落度及水泥、砂石原材料質(zhì)量。（2）、在施工過程中嚴格按照要求拉毛，杜絕只控制平整度、表面觀感，從而降低粗糙度。（十一）、傳力桿失效1、

23、現(xiàn)象脹縫或縮縫出傳力桿不能正常傳遞 荷載 ，在接縫一側(cè)產(chǎn)生裂縫和破碎。2、產(chǎn)生原因(1) 、施工過程中，傳力桿垂直和水平位置放置不準，或怎倒是發(fā)生位移。（2）、傳力桿瀝青涂刷不均勻、厚度不夠或在施工過程中瀝青剝落，造成傳力桿滑動端與混凝土粘連。（3）、脹縫傳力桿活動端為加套子或套子預留空間過小。（4）、張楓被砂漿或其它物體堵塞，造成脹縫脹裂，傳力桿失效。Word 格式. .3、預防措施（1）、施工中傳力桿設置必須使用傳力桿架，并用細鐵絲固定，待振搗、整平完成后，再將細鐵絲和傳力桿架取出，傳力桿架部位混凝土用抹子磨平，該部位不得再次振搗和擾動。（2）、傳力桿部位瀝青涂刷必須滿足設計長度、厚度，并

24、且均勻，再設置過程中應輕拿輕放避免將瀝青剝落。（3）、使用傳力桿套時滑動端必須留足空隙，并將傳力桿套口密封緊密，防止砂漿灌入。（十二）、錯臺1、現(xiàn)象混凝土道面在接縫處，兩面道面出現(xiàn)臺階，車輛通過時發(fā)生跳車。2、產(chǎn)生原因（1）、雨水延接縫滲入基層，在行車荷載長期作用下，發(fā)生唧泥，造成前板低后板高的錯臺現(xiàn)象。（2）、基礎不均勻沉降，使相鄰板塊產(chǎn)生相應沉降，導致形成臺階。（3）、基層抗沖刷能力差，采用沙或石屑等松散細級料做整平層。3、預防措施（1）、灌縫施工時應嚴格要求材料質(zhì)量和施工質(zhì)量。（2）、基層應采用耐沖刷材料，（如水泥穩(wěn)定材料）基層表面應平整、堅實，嚴禁使用松散細集料找平。（3）、易產(chǎn)生不均

25、勻沉降地段，以加設鋼筋補強或加強基層。（十三）、拱脹1、現(xiàn)象混凝土道面在接縫處拱起，嚴重時混凝土發(fā)生 斷裂。2、產(chǎn)生原因（1）、脹縫被殺、石、雜物堵塞，使混凝土伸脹受阻。（2）、脹縫傳力桿垂直、水平設置不當使混凝土伸脹受阻。Word 格式. .（3）、拱脹的發(fā)生與施工季節(jié)、 連續(xù)澆注長度、 混凝土板與基層間的摩擦阻力等因素有關。（4）、在嚴寒地區(qū)，土基、基層含水量過高，冬季土基、基層水分結(jié)冰造成基層膨脹，使混凝土板拱起。3、預防措施（1）、灌縫施工時應嚴格要求材料質(zhì)量和施工質(zhì)量，保證脹縫處應有空間。(2) 、傳力桿設置應位置準確，嚴格控制水平、垂直偏差，滑動部分嚴格按照要求加工。（3）、在混凝土施工中，盡量避免冬季施工，一次性澆注過長，基層表面過于光滑等情況。（4）、土基、基層施工過程中，嚴格控制其含水量，盡量在其含水量較小時進行澆注混凝土，同時在基層或基層邊緣出現(xiàn)積水時要及時排除，避免積水水入基層，冬季造成凍脹。四、堿集料反映1、現(xiàn)象混凝土自內(nèi)向外膨脹、隆起、脫落，多呈片狀，嚴重影