吉安UG-150T9.8-M5鍋 爐 說 明 書

1、UG150/9.8M5鍋 爐 說 明 書81JSM1()（A） 編 制 校 對 審 核 標 準 審 定中 華 人 民 共 和 國無錫華光鍋爐股份有限公司（無錫鍋爐廠）2010年 2 月目 錄一、鍋爐基本特性21、主要工作參數(shù)22、設計燃料23、安裝和運行條件34、鍋爐基本尺寸3二、鍋爐結構簡述41. 爐膛水冷壁52. 高效蝸殼式汽冷旋風分離器63. 鍋筒及鍋筒內(nèi)部設備64. 燃燒設備75. 過熱器系統(tǒng)及其調(diào)溫裝置96. 省煤器107. 空氣預熱器108. 鍋爐范圍內(nèi)管道119. 吹灰裝置1110. 密封裝置1111. 爐墻1212. 構架1213膨脹系統(tǒng)1314鍋爐水壓試驗1315. 鍋爐過程

2、監(jiān)控13三、 性能說明15一、鍋爐基本特性1、主要工作參數(shù)額定蒸發(fā)量 150 t/h額定蒸汽溫度 540 額定蒸汽壓力（表壓） 9.8 MPa給水溫度 215 鍋爐排煙溫度 140 排污率 2 %環(huán)境設計溫度 20 鍋爐計算熱效率 90.5 %鍋爐保證熱效率 90 %一次熱風溫度 180 二次熱風溫度180 一、二次風量比 55：45循環(huán)倍率 20 252、設計燃料 （1）煤質分析資料：名 稱符 號單 位數(shù)值(收到基)設計煤種校核煤種全水份Mtar%8.921.1灰 份Aar%28.3311.99揮發(fā)份Var%21.3723.4固定碳FCar%41.3843.54低位發(fā)熱量Qnet. arMj

3、/kg19.4919.83Kcal/kg46624743全 硫Star%1.010.52焦渣特性CRC/注：1、按設計燃料， 煤的入爐粒度要求：粒度范圍010mm，50%切割粒徑d50=2mm，詳見附圖。 2、校核燃料，粒度范圍可放寬到015mm，50%切割粒徑d50=3mm。（2）點火及助燃用油鍋爐點火及助燃油采用# 0 輕柴油，油質暫按下表進行：序號分析項目單位測定結果標準要求實驗方法1密度20Kg/m3840.1實測GB/T1884-18852水份%痕跡痕跡GB/T2603運動粘度20mm2/s5.03.05.0GB/T2654凝點00GB/T5105閉口閃點8765GB/T2616灰份

4、%0.0080.01GB/T5087硫含量%0.10.2GB/T3808機械雜質%無無GB/T5119熱值MJ/kg（3）脫硫劑特性石灰石純度要求：CaCO3 :92.3%;MgCO3 :2%;水份： 0.12%惰性物: 0.12%;石灰石的入爐粒度要求：粒度范圍01mm，50%切割粒徑d50=0.25mm，粒度分布曲線見附表。3、安裝和運行條件 地震烈度 抗震設防烈度為6度 場地條件 類 鍋爐給水滿足GB/T12145-1999火力發(fā)電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準。4、鍋爐基本尺寸爐膛寬度（兩側水冷壁中心線間距離） 7010mm爐膛深度（前后水冷壁中心線間距離） 4850mm爐膛頂棚管標高

5、 34500mm鍋筒中心線標高 37700mm鍋爐最高點標高 43000mm運轉層標高 8000mm操作層標高 5200mm鍋爐寬度（兩側柱間中心距離） 9400mm 鍋爐深度（柱Z1與柱Z4之間距離） 21100mm二、鍋爐結構簡述鍋爐為高溫高壓，單鍋筒橫置式，單爐膛，自然循環(huán)，全懸吊結構，全鋼架型布置。鍋爐運轉層以上露天，運轉層以下封閉，在運轉層8m標高設置混凝土平臺。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是蝸殼式汽冷旋風分離器，尾部豎井煙道布置兩級三組對流過熱器，過熱器下方布置三組省煤器及一、二次風各三組空氣預熱器。本鍋爐采用中國科學院工程熱物理研究所的循環(huán)流化床燃燒技術，結合我公司多年來生產(chǎn)循環(huán)

6、流化床鍋爐的經(jīng)驗，是雙方合作開發(fā)的新一代產(chǎn)品。在燃燒系統(tǒng)中，給煤機將煤送入落煤管進入爐膛，鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風機提供。一次風機送出的空氣經(jīng)一次風空氣預熱器預熱后由左右兩側風道引入爐下水冷風室，通過水冷布風板上的風帽進入燃燒室；二次風機送出的風經(jīng)二次風空氣預熱器預熱后，通過分布在爐膛前后墻上的噴口噴入爐膛，補充空氣，加強擾動與混合。燃料和空氣在爐膛內(nèi)流化狀態(tài)下?lián)交烊紵?，并與受熱面進行熱交換。爐膛內(nèi)的煙氣(攜帶大量未燃盡碳粒子)在爐膛上部進一步燃燒放熱。離開爐膛并夾帶大量物料的煙氣經(jīng)蝸殼式汽冷旋風分離器之后，絕大部分物料被分離出來，經(jīng)返料器返回爐膛，實現(xiàn)循環(huán)燃燒。分離后的煙氣經(jīng)轉向室、

7、高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器、一、二次風空氣預熱器由尾部煙道排出。由于采用了循環(huán)流化床燃燒方式，通過向爐內(nèi)添加石灰石，能顯著降低煙氣中S02的排放，采用低溫和空氣分級供風的燃燒技術能夠顯著抑制NOX的生成。其灰渣活性好，具有較高的綜合利用價值，因而它更能適合日益嚴格的國家環(huán)保要求。鍋爐的水、汽側流程如下：給水經(jīng)過水平布置的三組省煤器加熱后進入鍋筒。鍋筒內(nèi)的鍋水由集中下降管、分配管進入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后從引出管進入鍋筒。鍋筒內(nèi)設有汽水分離裝置。飽和蒸汽從鍋筒頂部的蒸汽連接管引至汽冷旋風分離器，然后依次經(jīng)過尾部汽冷包墻管、低溫過熱器、一級噴水減溫器、爐內(nèi)屏式過熱器、二級噴水減溫器

8、、高溫過熱器，最后將合格的過熱蒸汽引向汽輪機。1. 爐膛水冷壁考慮到合理的爐膛流化速度，爐膛斷面尺寸設計成7010 mm4850mm，爐膛四周由管子和扁鋼焊成全密封膜式水冷壁。前后及兩側水冷壁分別各有87-605與 60-605根管子。前后水冷壁下部密相區(qū)處的管子與垂直線成一夾角，構成上大下小的錐體。錐體底部是水冷布風板，布風板下面由后水冷壁管片向前彎與二側墻組成水冷風室。布風板至爐膛頂部高度為29 m，爐膛煙氣截面流速按設計燃料4.8m/s。后水冷壁上部管子在爐膛出口處向分離器側外突出形成導流加速段，下部錐體處部分管子讓出二只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，側水冷壁下部設置供檢修用的專用人

9、孔，爐膛密相區(qū)前后側水冷壁還布置有二排二次風噴口。前、后、側水冷壁分成四個循環(huán)回路，由鍋筒底部水空間引出2根42628集中下降管，通過16根15912的分散下降管向爐膛水冷壁供水。其中兩側水冷壁下集箱分別由3根分散下降管引入，前后墻水冷壁下集箱分別由5根分散下降管引入。兩側水冷壁上集箱相應各有4根15912連接管引至鍋筒，前后墻水冷壁上集箱有10根15912引出。水冷壁系統(tǒng)的集箱除前后上集箱合并成325的集箱外，其余均為21925。爐膛水冷壁回路特性表：回 路前、后水冷壁側水冷壁上升管根數(shù)與規(guī)格n-s287-605260-605水連接管根數(shù)與規(guī)格n-s25-1591223-15912汽水引出管

10、根數(shù)與規(guī)格n-s10-1591224-15912下降管根數(shù)與規(guī)格n-s2-42628水連接管與上升管截面之比0.4190.365引出管與上升管截面之比0.4190.487水冷壁、集箱、連接管的材料均為20G/GB5310。為了運行、檢修需要，水冷壁上設置了人孔、看火孔、溫度測點、爐膛壓力測量孔。整個水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊桿裝置懸吊在頂板上，鍋爐運行時水冷壁向下熱膨脹，最大膨脹量140mm。2. 高效蝸殼式汽冷旋風分離器（1） 分離器是循環(huán)流化床鍋爐的重要組成部件，本鍋爐采用的是中科院工程熱物理研究所的高效蝸殼式汽冷旋風分離器專利技術，在爐膛出口布置兩只汽冷旋風分離器，分離器直徑3600m

11、m，用345的管子和鰭片組成膜式壁作為旋風分離器的外殼，并采用蝸殼進口的方式形成結構獨特的旋風分離器。具有分離效率高和強化燃燒的優(yōu)點。旋風分離器將被煙氣夾帶離開爐膛的物料分離下來。通過返料口返回爐膛，煙氣則流向尾部對流受熱面。整個物料分離和返料回路的工作溫度為910左右。（2）包覆分離器的汽冷受熱面能夠有效吸收物料后燃所產(chǎn)生的熱量，防止返料器內(nèi)高溫結焦，擴大煤種的適應性，同時由于耐火層薄還可以縮短鍋爐的啟動時間。 （3）分離器內(nèi)表面焊有密排抓釘，并澆注一層60mm厚的特種耐磨可塑料，使整個分離器的內(nèi)表面得到保護，從而使分離器具有較長的使用壽命。（4） 分離器出口管采用高溫耐熱合金制造，材質為1

12、6Cr25Ni20Si2。 （5） 分離器入口開設檢修門，并保證其密封性。（6） 返料器和立管內(nèi)設有熱電偶插孔及觀察窗，以監(jiān)視物料流動情況。（7） 汽冷旋風分離器做為過熱器受熱面的一部分。3. 鍋筒及鍋筒內(nèi)部設備鍋筒內(nèi)徑1600mm，厚度為90mm，封頭厚度為90mm，筒身長約9000mm，全長約 10860 mm，材料為P355GH。鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下180mm，最高水位和最低水位離正常水位各50mm。鍋筒內(nèi)采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)布置有旋風分離器、清洗孔板和頂部百葉窗等內(nèi)部設備。鍋筒給水管座采用套管結構，避免進入鍋筒的給水與溫度較高的鍋筒壁直接接觸，降低鍋筒壁溫溫差與熱應力。鍋筒內(nèi)裝有3

13、0只直徑為315mm的旋風分離器，分前后兩排沿鍋筒筒身全長布置，汽水混合物采用分集箱式系統(tǒng)引入旋風分離器。每只旋風分離器平均負荷為5噸/時。汽水混合物切向進入旋風分離器，進行一次分離，汽水分離后蒸汽向上流動經(jīng)旋風分離器頂部的梯形波形板分離器，進入鍋筒的汽空間進行重力分離，然后蒸汽通過清洗孔板以降低蒸汽中攜帶的鹽份和硅酸根含量，經(jīng)過清洗后的蒸汽再經(jīng)過頂部百葉窗和多孔板又進行二次汽水分離，最后通過鍋筒頂部飽和蒸汽引出管進入過熱器系統(tǒng)。清洗水量取百分之百的鍋筒給水，清洗后的水進入鍋筒的水空間。為防止大口徑下降管入口產(chǎn)生旋渦和造成下降管帶汽，在下降管入口處裝有柵格及十字板。此外，為保證良好的蒸汽品質，

14、在鍋筒內(nèi)裝有磷酸鹽加藥管和連續(xù)排污管，為防止鍋筒滿水，還裝有緊急放水管。鍋筒上設有上下壁溫的測量點，在鍋爐啟動點火升壓過程中，鍋筒上下壁溫差允許最大不得超過50。同樣，啟動前鍋爐上水時為避免鍋筒產(chǎn)生較大的熱應力，進水溫度不得超過70，并且上水速度不能太快，尤其在進水初期更應緩慢。鍋筒采用兩個U型曲鏈片吊架，懸吊在頂板梁下，吊點對稱布置在鍋筒兩端，相距7010 mm。4. 燃燒設備燃燒設備主要有給煤裝置、排渣裝置、給石灰石裝置、布風裝置和點火系統(tǒng)及返料回灰系統(tǒng)。（1）給煤裝置本鍋爐給煤機由用戶自理。給煤機與落煤管通過膨脹節(jié)相連，解決給煤機與爐膛水冷壁之間的膨脹差(膨脹值122mm)。給煤裝置的給

15、煤量應能夠滿足在一臺給煤裝置故障時，其余2臺給煤裝置仍能保證鍋爐100%額定出力。一定粒度的燃煤經(jīng)給煤機進入布置在前墻的三根300300間距為2.04m的落煤管，落煤管上端有送煤風，下端靠近水冷壁處有播煤風，給煤借助自身重力和引入的送煤風沿著落煤管滑落到下端在距布風板1800處進入爐膛。給煤量通過改變給煤機的轉速來調(diào)整，給煤機內(nèi)通入一次風冷風作為密封風，由于給煤管內(nèi)為正壓（約有5000Pa的正壓），給煤機必須具有良好的密封，故應在給煤機上設置密封風。播煤風管連接在每個落煤管的端口，并應配備風門以控制入口風量。（2）布風裝置風室由向前彎的后水冷壁及兩側水冷壁組成，風室內(nèi)澆注100mm厚的中質保溫

16、混凝土。防止點火時鰭片超溫，并降低風室內(nèi)的水冷度。燃燒室一次風從左右兩側風道引入風室。風室與爐膛被布風板相隔，布風板系水冷壁與扁鋼焊制而成，布風板的橫斷面為68502320，其上均勻布置風帽。一次風通過這些風帽均勻進入爐膛，流化床料。風帽采用耐磨耐高溫鑄鋼，風帽橫向節(jié)距為160 mm，縱向節(jié)距為170 mm。為了保護布風板，布風板上的耐火澆注料厚度為150 mm。（3）排渣裝置煤燃燒后的灰分別以底渣形式從爐膛底部排出和以飛灰形式從尾部排出。煤的種類、粒度和成灰特性等會影響底渣和飛灰所占份額。就本鍋爐設計煤種和粒度要求而言，按底渣占總灰量的34%、飛灰占總灰量的66% 底渣從水冷布風板上的三根2

17、19水冷放渣管排出爐膛，其中兩根可接冷渣機，每臺冷渣機按8t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水參與鍋爐水循環(huán)，不需另接冷卻水源。底渣通過冷卻輸送裝置，可實現(xiàn)連續(xù)排渣。出渣量以維持合適的風室壓力為準。通常運行時的風室壓力為10000-12000Pa。一般來講定期排渣的大渣含碳量較低，能小于2%，而連續(xù)排渣的大渣含碳量會有所升高。（4）給石灰石本臺鍋爐按添加石灰石脫硫設計，石灰石通過氣力輸送經(jīng)二次風口送入爐膛, SO2排放濃度達到國家火電廠大氣污染物排放標準（III時段）。（5）二次風裝置二次風通過分布在爐膛前后墻上的二次風管噴嘴分別送入爐膛下部不同高度的空間。噴口風速 70m/

18、s。運行時二次風壓一般不小于7000Pa為了精確控制風量組織燃燒，一、二次風總管上均應由設計院設計電動風門及測風裝置。（6）床下點火燃燒器兩臺床下點火燃燒器并列布置在爐膛水冷風室后側。由點火油槍、高能電子點火器及火檢裝置組成。點火油槍為壓縮空氣霧化，燃料為0#輕柴油。每支油槍出力600kg/h，油壓0.5Mpa，油槍所需助燃空氣為一次風?？諝夂陀腿紵笮纬?50左右的熱煙氣。從水冷風室上的布風板均勻送入爐膛。為了便于了解油槍點火情況，點火燃燒器設有觀察孔。點火用油量及風量：點火油槍油壓： 0.5MPa每只油槍噴油量： Q=600Kg/h點火總風量 39000Nm3/h其中混合風 15000Nm

19、3/h點火啟動時，風室內(nèi)溫度監(jiān)視采用直讀式數(shù)字溫度計，冷態(tài)啟動時間一般5-6小時。鍋爐冷態(tài)啟動順序如下：首先在流化床內(nèi)加裝啟動惰性床料，粒徑05mm，并且使床料保持在微流化狀態(tài)，啟動高能點火器，把油點燃，850左右的熱煙氣通過水冷布風板進入流化床，加熱床料。床料在流化狀態(tài)下升至550以上，維持穩(wěn)定后開始投煤?？上葦嗬m(xù)少量給煤，當床料溫度持續(xù)上升后，加大給煤量并連續(xù)給煤直到鍋爐啟動完畢。（7）返料回灰系統(tǒng) 旋風分離器下接有返料器，均由鋼外殼與耐火材料襯里組成，耐火材料分內(nèi)、外二層結構，里層為高強度耐磨澆注料，外層為保溫澆注料。返料器內(nèi)的松動風與返料風采用高壓冷風，由小風帽送入，松動風與返料風的風

20、帽開孔數(shù)量有差別，返料風大，松動風小，并采用分風室送風。小風帽的材質為ZGCr25Ni20，入口風管母管上要裝設流量計、壓力計和風量調(diào)節(jié)閥門。冷態(tài)起動總風量692Nm3/h，其中上升段總風量444 Nm3/h，下降段總風量248 Nm3/h。返料器的布風板還設有一根1084放灰管。5. 過熱器系統(tǒng)及其調(diào)溫裝置鍋爐采用輻射和對流相結合，并配以二級噴水減溫器的過熱器系統(tǒng)。飽和蒸汽從鍋筒由6根13310的管子引至旋風分離器下環(huán)行集箱，蒸汽經(jīng)膜式壁上行到上環(huán)行集箱后引至尾部包墻的兩側上集箱，隨后下行，流經(jīng)兩側過熱器包墻。再由轉角集箱進入后包墻、頂包墻和前包墻（包墻管均為515），前包墻出口下集箱作為低

21、溫過熱器入口集箱，低溫過熱器385光管順列布置。為減少磨損，一方面控制煙速，另一方面加蓋防磨蓋板。過熱蒸汽從低溫過熱器出來后，經(jīng)連接管進入一級噴水減溫器進行粗調(diào)，減溫可以通過調(diào)節(jié)減溫水量來實現(xiàn)。過熱蒸汽經(jīng)一級減溫后進入屏式過熱器，屏式過熱器布置在爐膛上部，采用426，12Cr1MoVG的管子，wing-wall結構形式，使屏過不會產(chǎn)生磨損，再經(jīng)連接管交叉后引至二級噴水減溫器進行細調(diào)，最后經(jīng)高溫過熱器加熱后引入出口集箱，高溫過熱器采用385，12Cr1MoVG與T91的管子。減溫水調(diào)節(jié)范圍控制在減溫水設計值的50150%以內(nèi)。 主蒸汽出口電動閘閥Pw5410V、DN225。 防磨結構上采用如下布

22、置形式：（1）高、低溫過熱器管均采用順列布置，第1排管子加防磨蓋板，彎頭也有防磨板，防止磨損。（2）屏式過熱器采用膜式過熱器，僅受煙氣縱向沖刷，在屏式過熱器的下部澆注耐磨澆注料，距布風板距離大于10米。屏式過熱器處的煙速為4.8 m/s。 （3） 高溫過熱器處的煙速為10.12m/s，低溫過熱器處的煙速為8.6m/s。6. 省煤器（1） 尾部豎井煙道中設有三組光管省煤器，均采用324的管子，錯列布置，橫向節(jié)距80mm，具有較好的抗磨性能。省煤器管的材質為20G/GB5310高壓鍋爐管。（2） 省煤器管束最上排裝設防磨蓋板，蛇形管彎頭與四周墻壁間裝設煙氣擋板。省煤器的平均煙氣流速控制在7m/s以

23、下。 （3） 在鍋筒和下級省煤器之間設有再循環(huán)管道，以確保鍋爐在啟動過程中省煤器有必要的冷卻。（4） 鍋爐尾部煙道內(nèi)的省煤器管組之間，均留有人孔門，以供檢修之用。（5） 省煤器出口集箱設有排放空氣的管座和閥門，省煤器入口集箱上設有兩只串聯(lián)DN20的放水閥。7. 空氣預熱器（1） 在省煤器后布置3組空氣預熱器，分別加熱一次風和二次風。采用臥式順列布置。兩組之間均留有800 mm以上的空間，便于檢修和更換。（2） 空氣預熱器管子迎風面前一排管子采用423.5的厚壁管。（3）每級空氣預熱器及相應的連通箱均采用全焊接的密封框架，以確?？諝忸A熱器的嚴密性。（4）空氣預熱器低溫段采用耐腐蝕的搪瓷管。8.

24、鍋爐范圍內(nèi)管道本鍋爐給水操縱臺的布置及給水操縱臺至省煤器的管路由設計院布置，我公司提供閥門。給水操縱臺為二路管道給水。給水通過給水操縱臺從鍋爐右側引入省煤器進口集箱。鍋筒上裝有各種監(jiān)督、控制裝置，如裝有兩只高讀雙色水位表，二個低讀電接點水位表，三組平衡容器。二只安全閥以及壓力表、連續(xù)排污管、緊急放水管、加藥管、再循環(huán)管、自用蒸汽管等管座。汽包上還配有1只玻璃管水位計,作為煮爐時檢測水位用,正常運行時不投入。定期排污設在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。主汽集箱上裝有生火和反沖洗管路，2個安全閥，以及壓力表、疏水、放氣、旁路等管座。此外，在減溫器和主汽集箱上均裝有供監(jiān)測和自控用的熱電偶插座。為了

25、監(jiān)督運行，裝設了給水、鍋水、飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣裝置。在主汽集箱的左端裝有電動閘閥，作為主蒸汽出口閥門。9. 吹灰管孔為了清除運行過程中受熱面上的積灰，保證鍋爐的效率和出力，本鍋爐在尾部煙道側墻上預留了吹灰管孔。根據(jù)我公司同類型鍋爐實際用情況，吹灰器推薦選用江蘇聲學研究所的DSK-5型聲波吹灰器（用戶自理）。10. 密封裝置本鍋爐的頂棚管及包墻管分別采用605和515的管子與扁鋼焊接組裝成膜式壁出廠，工地安裝時再將各組件拼接在一起構成與爐膛水冷壁一樣的全密封型壁面。尾部煙道對流過熱器蛇行管穿出處，管子上加護罩與密封罩焊接，以加強密封效果。頂棚管、水冷風室與側水冷壁之間的密封采用密封填塊加焊折

26、板的結構。工地安裝時應盡量在地面組裝時將密封填塊先焊好。分離器與爐膛及尾部煙道之間的聯(lián)接、屏式過熱器穿過爐頂處均采用耐高溫非金屬膨脹節(jié)。返料器下端采用耐高溫不銹鋼金屬膨脹節(jié)。11. 爐墻爐膛、汽冷分離器及尾部包墻均采用膜式壁結構，管壁外側為保溫材料并罩上梯形波紋外護板。爐墻上設有人孔門、觀察孔和測量孔。爐膛內(nèi)密相區(qū)四周、分離器內(nèi)、料腿、返料器等磨損嚴重區(qū)域采用敷設高溫耐磨澆注料、可塑料、內(nèi)襯等措施。分離器出口聯(lián)接煙道、省煤器外采用輕型護板爐墻。爐墻厚度如下：爐膛和包墻管： 200mm頂棚： 200mm分離器出口聯(lián)接煙道： 350mm省煤器: 240mm12. 構架鍋爐為室外布置，鍋爐本體采用全

27、鋼構架，構架承受以下主要荷載：鍋爐前部、中部、尾部的全部懸吊重量，尾部的支撐重量，鍋爐本體管道和檢修的有效荷載，鍋爐房范圍內(nèi)各汽水管道煙風管道、運轉層平臺的局部荷載，司水小室、爐頂輕型屋蓋及爐頂單軌吊的荷載。（1）各承重梁的撓度與本身跨度的比值不超過以下數(shù)值：大板梁： 1/850次梁： 1/750一般梁： 1/500空氣預熱器支撐大梁： 1/1000（2） 平臺和扶梯為柵格式，有足夠的強度和剛度，運轉層大平臺的活荷載為8KN/m2；檢修平臺的活荷載為4KN/m2；其余各層平臺的活荷載為2.5KN/m2；扶梯的活荷載2KN/m2，平臺寬度1m。護腳板高度100mm，扶梯斜度45，扶梯寬度800

28、mm。平臺、樓梯已按運行和檢修需要設置，兼顧到避開鍋爐本體管道、煙風道、空氣預熱器等部件能抽出檢修。（3） 鍋爐鋼結構采用框架式全鋼結構，以適應6度地震，類場地區(qū)域。（4） 鍋爐各部件及相互之間有一定的膨脹間隙，可防止受熱面由于膨脹受約束而變形。（5） 水冷壁四周外側沿高度方向設置剛性梁，增加膜式壁剛度及承受爐內(nèi)壓力波動的能力，剛性梁設計按8.7KPa考慮。（6） 本體爐墻范圍的外護板設計采用鍍鋅波紋板。波紋板之間采用拉鉚釘結構連接固定。13膨脹系統(tǒng)根據(jù)鍋爐結構布置及支承系統(tǒng)設置膨脹中心，鍋爐爐膛水冷壁、旋風分離器及尾部包墻全部懸吊在頂板上，由上向下膨脹，整臺鍋爐由前向后設置三個膨脹中心：距爐

29、膛后墻中心線305mm處、旋風分離器中心線及尾部煙道中心線。爐膛左右方向通過標高29.6m、22.85m、14.1m三道剛性梁平臺與剛性梁間的限位裝置，使其以鍋爐中心線為零點向左右兩側膨脹，旋風分離器立管標高為14.5m上設置導向裝置，讓分離器分別向下、向外膨脹，尾部受熱面則通過標高27.4m剛性梁上的限位裝置使其以鍋爐對稱中心線為零點向兩側膨脹，空氣預熱器則以自己的支承面為基礎向上、向前及向兩側膨脹。14鍋爐水壓試驗鍋爐整體水壓試驗壓力為13.6Mpa，水壓試驗水溫為3070，環(huán)境溫度在5以上，水壓試驗的升壓速度0.3MPa/min，水壓結束后，泄壓速度0.5MPa/min。15鍋爐過程監(jiān)控

30、循環(huán)流化床鍋爐與煤粉爐相比，在汽水側的控制方式上基本相同。但在燃燒控制上卻存在很大差異。差異最大的是循環(huán)流化床鍋爐特有的循環(huán)物料的監(jiān)測調(diào)節(jié)及聯(lián)鎖保護。循環(huán)流化床鍋爐屬于低溫燃燒，它的火焰特征比煤粉爐差的很多。所以，它不設置爐膛火焰監(jiān)視系統(tǒng)（床下油點火裝置例外）。而更注重對爐膛的床溫、床壓的控制，以及風煤比的監(jiān)視、調(diào)節(jié)與聯(lián)鎖保護，注重對影響物料流化、循環(huán)、燃燒的各股風量的監(jiān)控，從而確保建立一個穩(wěn)定的循環(huán)量，保證鍋爐的燃燒與灰平衡、熱平衡。在熱工控制方面，CFB鍋爐有別于煤粉鍋爐的主要方面有：1.閉環(huán)控制系統(tǒng)增加了下列內(nèi)容：（1）床溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)：（2）床壓調(diào)節(jié)系統(tǒng)；（3）SO2排放調(diào)節(jié)系統(tǒng)；2.聯(lián)鎖

31、保護系統(tǒng)添加了以下功能：(1)主燃料跳閘聯(lián)鎖增加一次風量低于最小值（爐內(nèi)床料流化喪失）、高壓風機出口壓力低于最小值（回料閥物料流化喪失）以及風、燃料比低于最低值達2min以上等反映熱物料循環(huán)破壞而引起主燃料跳閘的條件。(2)增設投切燃料的床溫聯(lián)鎖功能（相當于煤粉鍋爐的投煤粉噴嘴的點火能量支持條件）。(3)爐膛清掃邏輯中增加了“停爐后，若床溫足夠高時，可以不經(jīng)過爐膛清掃直接復歸MFT繼電器”功能，以此充分利用了CFB鍋爐熱物料的蓄熱，不經(jīng)爐膛清掃直接熱態(tài)啟動。(4)當出現(xiàn)分離器入口或出口煙溫大于480的情況，由于CFB爐內(nèi)存在大量的熱物料，若汽包水位過低跳閘時，會造成水冷壁冷卻不足；若過熱器流量

32、小于10%，且出入口汽壓降小于11KPa時，會造成過熱器冷卻不夠，這兩種狀況都會引起過熱保護動作，即將一次風機入口導葉關至0，且將風量主控切至手動。(5)由于CFB鍋爐的風機數(shù)量多，它的風機聯(lián)鎖更加復雜。3.監(jiān)測系統(tǒng)中的一些參數(shù)測量難度較大（1）床溫測量；（2）床壓測量；（3）用于流化、燃燒的各個風量的測量。本鍋爐燃燒系統(tǒng)調(diào)控的基本原則是：按負荷要求調(diào)整給煤量；調(diào)煤的原則是加煤前先加風，減煤后再減風。按負荷、煤和氧量調(diào)一、二次風總風量，一次風保證物料流化和維持一定的物料循環(huán)量，通過調(diào)整一、二次風比例控制爐膛溫度，調(diào)整引風機開度控制爐膛出口的負壓值。除常規(guī)煤粉鍋爐的自動或聯(lián)鎖保護裝置外，根據(jù)循環(huán)

33、流化床鍋爐的特點，增加以下要求：（1）料層壓差-將布風板下風室壓力和密相區(qū)頂部壓力接入壓差計，作為燃燒控制和排渣的一項參數(shù)。（2）懸浮段差壓將密相區(qū)頂部壓力和爐膛出口壓力接入差壓計，作為鍋爐循環(huán)物料量控制的一項參數(shù)。（3）密相區(qū)內(nèi)安裝帶有防磨套管的熱電偶來監(jiān)視溫度，熱電偶露出爐墻的長度為150200mm，在控制室內(nèi)用數(shù)字顯示溫度。三、 性能說明本鍋爐除前述基本特點，還具有以下特殊性能：1. 超負荷能力本鍋爐在設計時充分考慮了鍋爐的超負荷能力，鍋爐銘牌蒸發(fā)量為150 t/h，允許最大短時蒸發(fā)量可達165t/h，但由于要兼顧低負荷的穩(wěn)定燃燒及設備的使用壽命，故盡管設計時已對爐膛、受熱面、汽水分離設

34、備、燃燒設備等作了充分考慮和精心安排，但仍需指出不希望165t/h負荷作為長時間的運行工況，否則鍋爐的技術經(jīng)濟性能與設計工況可能會出現(xiàn)一定的偏離，甚至影響鍋爐的使用壽命。 2. 調(diào)溫能力為保證鍋爐蒸發(fā)量在100%B-MCR范圍內(nèi)、過熱汽溫達到540，同時兼顧超負荷時調(diào)節(jié)能力，本鍋爐設計最大噴水量可達12t/h，額定負荷時約為5.3t/h。當負荷低于50%可在保證燃燒穩(wěn)定的前提下通過適當加大風量，提高爐膛出口過?？諝庀禂?shù)使汽溫達到要求。（額定負荷時=1.2）3負荷能力本鍋爐的設計煤種為煙煤，在燃用設計煤種時鍋爐能夠在30100%額定負荷范圍內(nèi)穩(wěn)定燃燒。4鍋爐年利用小時8000小時，連續(xù)運行小時5

35、000小時。5鍋爐飛灰含碳量6%，爐渣含碳量1%。6. 鍋爐煙風阻力、流量統(tǒng)計：參見81J-10(I)(A)”燃燒系統(tǒng)圖”。注：返料風阻力：2000025000 Pa，冷態(tài)返料風流量：1250 Nm3/h, 返料風機可按81J-10(I)(A)圖中數(shù)據(jù)選型。11.鍋爐本體汽水阻力： 汽側總阻力：0.77 MPa 水側總阻力：0.16 MPa12.鍋爐本體水容積：滿水（水壓）時：約91 m3運行時：約67 m3四、附表與附圖1、150t/h熱平衡計算匯總表150t/h鍋爐熱力計算匯總表1(100%負荷)序號 項目名稱符號單位數(shù)據(jù)來源設計煤種校核煤種鍋爐設計參數(shù)1額定蒸發(fā)量Dt/h設計數(shù)據(jù)1501

36、502額定蒸汽壓力PMPa設計數(shù)據(jù)9.819.813額定蒸汽溫度T設計數(shù)據(jù)5405404汽包工作壓力PdMPa設計數(shù)據(jù)10.810.85給水溫度tgs設計數(shù)據(jù)215215設計煤質(收到基) 1收到基碳Car%設計數(shù)據(jù)51.8253.72收到基氫Har%設計數(shù)據(jù)2.593.093收到基氧Oar%設計數(shù)據(jù)6.558.634收到基氮Nar%設計數(shù)據(jù)0.800.975收到基硫Sar%設計數(shù)據(jù)1.010.526收到基灰分Aar%設計數(shù)據(jù)28.3311.997收到基水分Mt,ar%設計數(shù)據(jù)8.921.18干燥無灰基揮發(fā)份Vdaf%設計數(shù)據(jù)34399收到基低位發(fā)熱量Qnet,arkcal/kg設計數(shù)據(jù)466

37、24743鍋爐各部件出口過?？諝庀禂?shù)1爐膛漏風系數(shù)l設計數(shù)據(jù)002爐膛出口過量空氣系數(shù)l計算結果1.201.203旋風筒漏風系數(shù)cl設計數(shù)據(jù)004旋風筒出口過量空氣系數(shù)cl計算結果1.201.205高過漏風系數(shù)gr設計數(shù)據(jù)0.010.016高過出口過量空氣系數(shù)gr計算結果1.211.217低過漏風系數(shù)dr設計數(shù)據(jù)0.010.018低過出口過量空氣系數(shù)dr計算結果1.221.229省煤器漏風系數(shù)sm設計數(shù)據(jù)0.020.0210省煤器出口過量空氣系數(shù)sm計算結果1.241.2411空預器漏風系數(shù)k設計數(shù)據(jù)0.030.0312空預器出口過量空氣系數(shù)k計算結果1.271.27鍋爐熱效率1冷空氣溫度tl

38、k設計數(shù)據(jù)20202一次熱風溫度trk1設計數(shù)據(jù)1801803二次熱風溫度trk2設計數(shù)據(jù)1801804排煙溫度py設計數(shù)據(jù)1381405排煙損失q2%計算結果5.656.26氣體不完全燃燒損失q3%計算結果0.050.057固體不完全燃燒損失q4%計算結果2.81.658散熱損失q5%計算結果0.50.59灰渣物理熱損失q6%計算結果0.50.2310總熱損失qe%計算結果9.58.711鍋爐熱效率%計算結果90.591.312保熱系數(shù)/計算結果0.9930.99313排污率Rpw%設計數(shù)據(jù)1114鍋爐有效利用熱量Qyxkcal/h計算結果9.15E+079.15E+0717燃料消耗量Bkg

39、/h計算結果216762103118計算燃料消耗量Bjkg/h計算結果2105020685鍋爐負荷1鍋爐體積熱負荷qvkw/m3計算結果1211222鍋爐截面熱負荷qskw/m2計算結果33543362鍋爐第I級減溫（低溫過熱器出口）1減溫器噴水量Djw1kg/h計算結果361352682減溫器減溫能力t設計數(shù)據(jù)18253減溫水溫度t設計數(shù)據(jù)215215鍋爐第II級減溫(屏式過熱器出口)1減溫器噴水量Djw2kg/h計算結果167316672減溫器減溫能力t設計數(shù)據(jù)10103減溫水溫度t設計數(shù)據(jù)215215鍋爐煙風流量1空預器出口煙氣量QpyNm3/h計算結果1452451524482空預器進

40、口一次風量Q1Nm3/h計算結果73950756553空預器進口二次風量Q2Nm3/h計算結果6050561900鍋爐灰渣流量(不脫硫)1灰渣總流量Mkg/h計算結果614125242爐膛底渣量占總灰量比例R/計算結果0.300.053底渣流量Mskg/h計算結果18421264飛灰流量Mfkg/h計算結果42992398鍋爐灰渣流量(脫硫)1灰渣總流量Mkg/h計算結果768232912爐膛底渣量占總灰量比例R/計算結果0.340.13底渣流量Mskg/h計算結果26123294飛灰流量Mfkg/h計算結果50702962鍋爐SO2流量1原始排放Eomg/Nm3計算結果292414092脫硫后的排放Emg/Nm3計算結果2923523脫硫效率%計算結果90754鈣硫比Ca/S/計算結果2.52.55石灰石中碳酸鈣含量CaCO3%設計數(shù)據(jù)95956脫硫石灰石流量Ekg/h計算結果1748885