五礦營口中板廠鍋爐化學清洗方案

1、五礦營口中板廠產(chǎn)品升級改造項目1×135MW機組工程鍋爐 鍋爐化學清洗方案五礦營口中板有限公司煤氣綜合利用電廠1×135MW機組工程鍋爐化學清洗方案遼寧東科電力有限公司2012年12月20日五礦營口中板有限公司煤氣綜合利用電廠1×135MW機組工程 #1鍋爐化學清洗方案目 錄1 方案編制目的及要求12 編制依據(jù)13 鍋爐型式及主要參數(shù)14 化學清洗應具備的條件35 化學清洗范圍及水容積46 清洗方式及系統(tǒng)的劃分47 化學清洗工藝58 化學清洗汽包液位及時間分配59 臨時系統(tǒng)閥門操作狀態(tài)表610 清洗過程的化學監(jiān)督611 化學清洗質(zhì)量標準712 化學清洗廢液處理71

2、3 化學清洗后系統(tǒng)恢復814 化學清洗臨時系統(tǒng)的安裝815 化學清洗安全技術措施916 化學清洗用水量及蒸汽用量估算1017 化學清洗時間安排1018 鍋爐化學清洗工作組織機構(gòu)1019 化學清洗系統(tǒng)圖1120 化學清洗主要藥品121 方案編制目的及要求為了去除鍋爐在制造、安裝過程中的高溫及自然條件下形成的氧化皮，焊渣、泥沙及油類物質(zhì)，保證鍋爐水汽系統(tǒng)的清潔及運行中爐水、蒸汽的優(yōu)良品質(zhì)，基建鍋爐啟動前必須進行化學清洗。為此，根據(jù)火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則DL/T794-2001規(guī)定和廠家關于化學清洗要求，制定此方案。2 編制依據(jù)2.1 DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則；2.2

3、DL/T532-1993鹽酸清洗緩蝕劑應用性能評價指標及浸泡腐蝕試驗方法；2.3 GB8978-1996污水綜合排放標準；2.4 電力建設安全工作規(guī)程；2.5 廠家技術資料及設計院圖紙。3 鍋爐型式及主要參數(shù)表1 鍋爐設計主要參數(shù)名稱單位參數(shù)額定蒸發(fā)量t/h400過熱蒸汽出口溫度540過熱蒸汽出口壓力MPa13.7（表壓）再熱器出口蒸汽溫度540再熱器出口蒸汽壓力MPa2.46（表壓）鍋筒工作壓力MPa11.3（表壓）給水溫度238鍋爐連續(xù)排污率<1冷風溫度20五礦營口中板責任有限公司產(chǎn)品升級改造項目1×135MW機組工程鍋爐為杭州鍋爐集團有限公司制造的NG-400/13.7-

4、Q1型超高壓鍋爐。鍋爐基本型式：單鍋筒、自然循環(huán)、集中下降管、倒U形布置。鍋爐主要設計參數(shù)見表1。3.1 省煤器省煤器布置在尾部豎井中，雙級布置，工質(zhì)與煙氣呈逆流。分主省煤器和旁路省煤器。其中，旁路省煤器布置在尾部雙煙道中的前部煙道內(nèi)，主省煤器布置在后包墻過熱器的下方。省煤器采用螺旋鰭片管。旁路省煤器順列布置，主省煤器錯列布置。旁路省煤器由38×5mm、主省煤器由32×4mm、材料為20G的蛇形管組成。旁路省煤器橫向節(jié)距為105mm，主省煤器的為80mm。旁路省煤器采用懸吊結(jié)構(gòu)，全部重量通過吊掛裝置懸吊在前包墻和中隔包墻的管子上。下級省煤器擱于通風梁上。通風梁穿出爐墻支撐在

5、爐墻護板上。3.2 鍋爐范圍內(nèi)水汽系統(tǒng)本系統(tǒng)包括水冷壁上、下集箱，水冷壁，水冷蒸發(fā)屏上、下集箱、水冷蒸發(fā)屏、下降管和鍋筒等設備。水冷壁采用60×6.5mm節(jié)距80mm的光管加焊扁鋼組成膜式壁。爐膛寬度為10930，由136根管子組成。深度為9020，由112根管子組成。連接管168×16mm和159×16mm從水冷壁上集箱引入鍋筒。鍋筒下部焊有6根377×35mm的大直徑集中下降管。其中，4根下端用6×159×16mm、2根下端用8×168×16mm的分散供水管，分別接入水冷壁下集箱。水冷蒸發(fā)屏下集箱兩端各與1根2

6、73×25mm的集中下降管相連。上部由連接管133×13mm引入鍋筒。鍋筒材料為BHW35，壁厚90mm，外徑1780mm，全長17200mm，為全焊接結(jié)構(gòu)。鍋筒正常水位在中心線下180mm處，最高和最低水位距正常水位±50mm。4 化學清洗應具備的條件4.1 清洗臨時系統(tǒng)安裝完畢。4.2 臨時清洗系統(tǒng)經(jīng)水壓試驗嚴密不漏。4.3 清洗泵試轉(zhuǎn)工作結(jié)束。4.4 化學清洗方案業(yè)經(jīng)認可。4.5 鍋爐本體保溫全部完成。4.6 清洗系統(tǒng)閥門按圖編號掛牌。4.7 清洗現(xiàn)場通道暢通、照明充足，保證通訊聯(lián)絡暢通。4.8 全部清洗藥品運抵現(xiàn)場，藥品質(zhì)量符合清洗技術要求。4.10 清洗

7、期間具備連續(xù)供工業(yè)清水、除鹽水和蒸汽的條件。4.11 指揮、操作、檢修和分析檢驗人員分值配齊。4.12 所有參加化學清洗人員均經(jīng)培訓合格。所用分析儀器設備及藥品經(jīng)校驗、標定合格。4.13 排水系統(tǒng)暢通，廢液池（中和池）具備運行條件。4.14 化學清洗前對所有有關系統(tǒng)必須由業(yè)主、監(jiān)理、總包、安裝、電研院等單位組成酸洗領導小組仔細檢查確認。5 化學清洗范圍及水容積5.1 化學清洗范圍包括省煤器、汽包的水側(cè)、大直徑下降管、水冷壁、水冷蒸發(fā)屏等，其中過熱器、再熱器不參加化學清洗。5.2 化學清洗水容積5.2.1 鍋爐本體系統(tǒng) 鍋爐本體系統(tǒng)正常上水容積約165 m3。5.2.2 鍋爐本體系統(tǒng)+臨時系統(tǒng)水

8、容積約200m3。5.3 化學清洗系統(tǒng)管路特性名稱材質(zhì)管徑(mm)數(shù)量(根)通流截面積(m2)流速（單個回路）(m/s)鍋筒BHW35內(nèi)徑1600水冷壁20G60×6.54960.86前 后： 0.236*左 右： 0.286*蒸發(fā)屏20G42×51800.14470.384*主省煤器20G32×4311省煤器20G38×5103注：流速是在清洗流量200t/h下計算所得。6 清洗方式及系統(tǒng)的劃分6.1 清洗方式 根據(jù)被清洗金屬成份及小試的結(jié)果，采用鹽酸介質(zhì)對機組爐本體系統(tǒng)進行酸洗。為了防止酸洗后的活潑金屬表面與空氣接觸產(chǎn)生二次浮銹，保證化學清洗質(zhì)量，清

9、洗方式采用鹽酸酸洗、檸檬酸漂洗、雙氧水鈍化工藝。清洗動力采用1臺Q=200t/h、H=50mH2O和1臺Q=150t/h、H=50mH2O的清洗泵并聯(lián)運行，根據(jù)清洗工藝條件，可隨時調(diào)節(jié)流量。6.2 系統(tǒng)的劃分清洗系統(tǒng)劃分為整體循環(huán)和分組循環(huán)。6.2.1臨時水箱清洗泵臨時系統(tǒng)省煤器汽包四周水冷壁、水冷屏 四周水冷壁下聯(lián)箱臨時系統(tǒng)臨時水箱6.2.2臨時水箱清洗泵臨時系統(tǒng)左側(cè)水冷壁下集箱左側(cè)水冷壁汽包后側(cè)水冷壁后側(cè)水冷壁下集箱臨時系統(tǒng)臨時水箱6.2.3臨時水箱清洗泵臨時系統(tǒng)后側(cè)水冷壁下集箱后側(cè)水冷壁汽包 左側(cè)水冷壁左側(cè)水冷壁下集箱臨時系統(tǒng)臨時水箱6.2.4臨時水箱清洗泵臨時系統(tǒng)前側(cè)水冷壁下集箱前側(cè)水

10、冷壁汽包右側(cè)水冷壁右側(cè)水冷壁下集箱臨時系統(tǒng)臨時水箱6.2.5臨時水箱清洗泵臨時系統(tǒng)右側(cè)水冷壁下集箱右側(cè)水冷壁汽包前側(cè)水冷壁前側(cè)水冷壁下集箱臨時系統(tǒng)臨時水箱6.2.6清洗泵水冷屏下集箱水冷屏汽包左或右側(cè)水冷壁左或右側(cè)水冷壁下集箱臨時系統(tǒng)臨時水箱。7 爐本體系統(tǒng)化學清洗工藝7.1 水沖洗清洗系統(tǒng)用工業(yè)水或除鹽水開路沖洗至排水清澈透明、無顆粒沉淀時停止水沖洗。7.2 酸洗用4.06.0鹽酸0.300.40緩蝕劑混合溶液，溫度5560，循環(huán)酸洗610h。酸洗進程中按照化學監(jiān)督項目定時分析。根據(jù)酸洗化驗分析結(jié)果和酸洗監(jiān)視管清洗檢查結(jié)果確定酸洗終點。但在任何情況下，金屬與酸液的接觸時間不得超過10小時。7

11、.3水沖洗酸洗結(jié)束后，清洗系統(tǒng)用除鹽水沖洗至排水清澈、pH不大于4.0，調(diào)整系統(tǒng)水位、溫度。7.4 漂洗及鈍化用0.10.3的檸檬酸進行漂洗，溫度55、時間2h。漂洗結(jié)束后，用氨水調(diào)整至pH9.5，投加鈍化劑，溫度5060鈍化46小時。8 化學清洗汽包液位及時間分配8.1 爐本體系統(tǒng)化學清洗汽包液位控制序號工 序汽包液位（中心線）1水沖洗300±50mm2酸洗150±50mm3酸洗后水沖洗300±50mm4漂洗鈍化250±50mm9 清洗過程的化學監(jiān)督酸洗過程中的化學分析，將為酸洗質(zhì)量提供可靠的監(jiān)督保證，因此，化學分析工作人員按下表提供準確的分析結(jié)果。鍋

12、爐化學清洗化學監(jiān)督項目表工序分析項目取樣地點控制標準分析間隔系統(tǒng)溫度水沖洗外觀出口清澈透明30min酸洗HClFe3+Fe2+進口、出口4.06.020min5560水沖洗外觀pH出口清澈透明pH=4.04.530min漂洗pH全鐵進口、出口30min45鈍化pH全鐵進口、出口pH9.530min5060注：分析方法按火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則DL/T794-2001規(guī)定的方法進行。10 化學清洗質(zhì)量標準根據(jù)DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則規(guī)定的質(zhì)量標準,有關部門共同對化學清洗質(zhì)量進行檢查、評定、簽證、驗收。11.1 被清洗金屬表面清潔，基本無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶

13、析出的過洗現(xiàn)象，不應有鍍銅現(xiàn)象。11.2 腐蝕指示片平均腐蝕速率8g/(m2h)，腐蝕總量<80g/m2。11.3 清洗后的表面應形成良好的鈍化保護膜，不應出現(xiàn)二次銹蝕和點蝕。11 化學清洗廢液處理化學清洗過程中的酸堿廢液排入中和池內(nèi)中和處理。按GB8978-1996污水綜合排放標準，對酸性廢液進行加堿中和至pH值為69、對堿性廢液進行加酸中和至pH值為69后排放。12 化學清洗后系統(tǒng)恢復13.1 汽包內(nèi)部進行仔細清掃，去除化學清洗中沉積的酸渣和附著物。13.2 拆除臨時系統(tǒng)及裝置，恢復原系統(tǒng)。13.3 汽包內(nèi)部裝置經(jīng)清掃合格后裝入汽包內(nèi)。13.4 鍋爐距點火超過20天則用NH3+N2H

14、4保護液或氮氣進行保護。13 化學清洗臨時系統(tǒng)的安裝（見酸洗系統(tǒng)圖）14.1 將參加清洗的省煤器、水冷壁與清洗水箱、清洗泵、操作臺等設備用無縫鋼管連接成化學清洗系統(tǒng)。水冷屏酸洗動力另外設置一個分支系統(tǒng)（即將水冷屏與鍋筒連接管中的2根截斷，2個管端分別與清洗系統(tǒng)的進出口管相連）。14.2 清洗箱出口至清洗泵入口用273管連接，清洗泵出口、操作臺、進酸母管、回酸母管、排放管均用219無縫鋼管連接，蒸汽管用80無縫鋼管連接，根據(jù)現(xiàn)場實際情況在已投運的機組系統(tǒng)上接出，但必須經(jīng)業(yè)主同意按指定的位置不影響運行為前提。14.3 化學清洗系統(tǒng)閥門不得帶有銅部件，全部采用中壓閥門（2.5MPa）。14.4 化學

15、清洗系統(tǒng)中安裝取樣點、溫度計、壓力表。14.5 不參加化學清洗的系統(tǒng)和設備進行可靠隔離。疏水、取樣、加藥、儀表、熱工測點、水位計、省煤器再循環(huán)閥門全部關閉。14.6 拆除汽包內(nèi)部旋風分離器。汽包內(nèi)事故放水管加高至汽包中心線上350mm。14.7 集中下降管入口加裝4050 mm的限流孔板。水冷屏下降管入口（從鍋筒內(nèi)）加裝35 mm的限流孔板（出口管不裝）。14.8 化學清洗過程中，鍋爐汽包頂部的對空排氣門全開。14.9 汽包正式水位計不裝或拆除，加裝臨時水位計，并標明刻度。以汽包中心線上350mm作為警戒水位。14.10 回酸母管上安裝一根長300400mm的監(jiān)視管，兩端用不帶銅芯的閥門連接，

16、酸洗時監(jiān)視管內(nèi)放置兩片20G腐蝕指示片，監(jiān)視管安裝位置便于操作、檢查。14.11 集中下降管分配集箱臨時封頭割除，用133mm管引入219mm進、回酸母管。14.12 省煤器給水操作臺最后一個手動門法蘭處用159管與進酸母管連接。14.13 清洗泵入口側(cè)應加裝孔徑5mm濾網(wǎng)，入口側(cè)流通截面應大于出口側(cè)三倍。14.14 汽包與零米操作處有可靠的通訊聯(lián)絡和有效的水位監(jiān)視系統(tǒng)。14.15 化學清洗臨時系統(tǒng)焊接不得有漏焊、虛焊、砂眼，確保酸洗時嚴密不漏。14.16 為了保證清洗順利進行，參加酸洗的所有臨時系統(tǒng)應保溫。14.17 消防水源接通。14.18 酸洗現(xiàn)場應有可靠的照明。14.19 加熱蒸汽壓力

17、應大于0.8Mpa。14.20 化學清洗系統(tǒng)閥門按圖編號掛牌。14 化學清洗安全技術措施15.1 化學清洗期間，清洗現(xiàn)場應設立隔離警戒區(qū)域，無關人員不得在清洗現(xiàn)場逗留。15.2 化學清洗期間，鍋爐上下嚴禁明火作業(yè)及熱工電、氣動門的調(diào)試。15.3 所有參加清洗的人員必須服從統(tǒng)一的指揮，堅守崗位，發(fā)現(xiàn)問題應及時報告。15.4 清洗現(xiàn)場張掛"嚴禁明火"、"有毒危險"、"請勿靠近"等警示標志牌。15.5 與化學清洗無關的設備、系統(tǒng)應可靠隔離。15.6 清洗現(xiàn)場備有防止泄漏的材料和處理泄漏的工具及物質(zhì)如塑料布、鐵絲、常規(guī)工具等。15.7 應有可

18、靠的反事故措施。15.8 清洗臨時系統(tǒng)的閥門應選用比系統(tǒng)壓力高一等級的閥門，所用的墊子應用耐酸橡皮墊。15.9 參加清洗的人員必須熟悉清洗系統(tǒng)和本方案，并嚴格遵守電業(yè)安全規(guī)程及其他安全規(guī)定。15.10 直接接觸酸、堿的人員必須穿帶防護工作服和其它防護用具。15.11 清洗現(xiàn)場備有急救藥品，如洗眼液、燒、灼傷藥品等，并具有個人整體沖洗條件。15.12 整個化學清洗工程嚴格按照化學清洗作業(yè)指導書操作。15 化學清洗用水量及蒸汽用量估算序號清洗程序水源用水量（t）蒸汽1水沖洗工業(yè)水10002酸洗除鹽水240加溫3水沖洗除鹽水1000漂洗鈍化加溫16 化學清洗時間安排時 間工作內(nèi)容第一天系統(tǒng)檢查確認，試通水、通電、通汽，清洗泵