五礦營口中板廠鍋爐化學(xué)清洗方案

1、五礦營口中板廠產(chǎn)品升級改造項(xiàng)目1×135MW機(jī)組工程鍋爐 鍋爐化學(xué)清洗方案五礦營口中板有限公司煤氣綜合利用電廠1×135MW機(jī)組工程鍋爐化學(xué)清洗方案遼寧東科電力有限公司2012年12月20日五礦營口中板有限公司煤氣綜合利用電廠1×135MW機(jī)組工程 #1鍋爐化學(xué)清洗方案目 錄1 方案編制目的及要求12 編制依據(jù)13 鍋爐型式及主要參數(shù)14 化學(xué)清洗應(yīng)具備的條件35 化學(xué)清洗范圍及水容積46 清洗方式及系統(tǒng)的劃分47 化學(xué)清洗工藝58 化學(xué)清洗汽包液位及時(shí)間分配59 臨時(shí)系統(tǒng)閥門操作狀態(tài)表610 清洗過程的化學(xué)監(jiān)督611 化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)712 化學(xué)清洗廢液處理71

2、3 化學(xué)清洗后系統(tǒng)恢復(fù)814 化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)的安裝815 化學(xué)清洗安全技術(shù)措施916 化學(xué)清洗用水量及蒸汽用量估算1017 化學(xué)清洗時(shí)間安排1018 鍋爐化學(xué)清洗工作組織機(jī)構(gòu)1019 化學(xué)清洗系統(tǒng)圖1120 化學(xué)清洗主要藥品121 方案編制目的及要求為了去除鍋爐在制造、安裝過程中的高溫及自然條件下形成的氧化皮，焊渣、泥沙及油類物質(zhì)，保證鍋爐水汽系統(tǒng)的清潔及運(yùn)行中爐水、蒸汽的優(yōu)良品質(zhì)，基建鍋爐啟動(dòng)前必須進(jìn)行化學(xué)清洗。為此，根據(jù)火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T794-2001規(guī)定和廠家關(guān)于化學(xué)清洗要求，制定此方案。2 編制依據(jù)2.1 DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則；2.2

3、DL/T532-1993鹽酸清洗緩蝕劑應(yīng)用性能評價(jià)指標(biāo)及浸泡腐蝕試驗(yàn)方法；2.3 GB8978-1996污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)；2.4 電力建設(shè)安全工作規(guī)程；2.5 廠家技術(shù)資料及設(shè)計(jì)院圖紙。3 鍋爐型式及主要參數(shù)表1 鍋爐設(shè)計(jì)主要參數(shù)名稱單位參數(shù)額定蒸發(fā)量t/h400過熱蒸汽出口溫度540過熱蒸汽出口壓力MPa13.7（表壓）再熱器出口蒸汽溫度540再熱器出口蒸汽壓力MPa2.46（表壓）鍋筒工作壓力MPa11.3（表壓）給水溫度238鍋爐連續(xù)排污率<1冷風(fēng)溫度20五礦營口中板責(zé)任有限公司產(chǎn)品升級改造項(xiàng)目1×135MW機(jī)組工程鍋爐為杭州鍋爐集團(tuán)有限公司制造的NG-400/13.7-

4、Q1型超高壓鍋爐。鍋爐基本型式：單鍋筒、自然循環(huán)、集中下降管、倒U形布置。鍋爐主要設(shè)計(jì)參數(shù)見表1。3.1 省煤器省煤器布置在尾部豎井中，雙級布置，工質(zhì)與煙氣呈逆流。分主省煤器和旁路省煤器。其中，旁路省煤器布置在尾部雙煙道中的前部煙道內(nèi)，主省煤器布置在后包墻過熱器的下方。省煤器采用螺旋鰭片管。旁路省煤器順列布置，主省煤器錯(cuò)列布置。旁路省煤器由38×5mm、主省煤器由32×4mm、材料為20G的蛇形管組成。旁路省煤器橫向節(jié)距為105mm，主省煤器的為80mm。旁路省煤器采用懸吊結(jié)構(gòu)，全部重量通過吊掛裝置懸吊在前包墻和中隔包墻的管子上。下級省煤器擱于通風(fēng)梁上。通風(fēng)梁穿出爐墻支撐在

5、爐墻護(hù)板上。3.2 鍋爐范圍內(nèi)水汽系統(tǒng)本系統(tǒng)包括水冷壁上、下集箱，水冷壁，水冷蒸發(fā)屏上、下集箱、水冷蒸發(fā)屏、下降管和鍋筒等設(shè)備。水冷壁采用60×6.5mm節(jié)距80mm的光管加焊扁鋼組成膜式壁。爐膛寬度為10930，由136根管子組成。深度為9020，由112根管子組成。連接管168×16mm和159×16mm從水冷壁上集箱引入鍋筒。鍋筒下部焊有6根377×35mm的大直徑集中下降管。其中，4根下端用6×159×16mm、2根下端用8×168×16mm的分散供水管，分別接入水冷壁下集箱。水冷蒸發(fā)屏下集箱兩端各與1根2

6、73×25mm的集中下降管相連。上部由連接管133×13mm引入鍋筒。鍋筒材料為BHW35，壁厚90mm，外徑1780mm，全長17200mm，為全焊接結(jié)構(gòu)。鍋筒正常水位在中心線下180mm處，最高和最低水位距正常水位±50mm。4 化學(xué)清洗應(yīng)具備的條件4.1 清洗臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢。4.2 臨時(shí)清洗系統(tǒng)經(jīng)水壓試驗(yàn)嚴(yán)密不漏。4.3 清洗泵試轉(zhuǎn)工作結(jié)束。4.4 化學(xué)清洗方案業(yè)經(jīng)認(rèn)可。4.5 鍋爐本體保溫全部完成。4.6 清洗系統(tǒng)閥門按圖編號掛牌。4.7 清洗現(xiàn)場通道暢通、照明充足，保證通訊聯(lián)絡(luò)暢通。4.8 全部清洗藥品運(yùn)抵現(xiàn)場，藥品質(zhì)量符合清洗技術(shù)要求。4.10 清洗

7、期間具備連續(xù)供工業(yè)清水、除鹽水和蒸汽的條件。4.11 指揮、操作、檢修和分析檢驗(yàn)人員分值配齊。4.12 所有參加化學(xué)清洗人員均經(jīng)培訓(xùn)合格。所用分析儀器設(shè)備及藥品經(jīng)校驗(yàn)、標(biāo)定合格。4.13 排水系統(tǒng)暢通，廢液池（中和池）具備運(yùn)行條件。4.14 化學(xué)清洗前對所有有關(guān)系統(tǒng)必須由業(yè)主、監(jiān)理、總包、安裝、電研院等單位組成酸洗領(lǐng)導(dǎo)小組仔細(xì)檢查確認(rèn)。5 化學(xué)清洗范圍及水容積5.1 化學(xué)清洗范圍包括省煤器、汽包的水側(cè)、大直徑下降管、水冷壁、水冷蒸發(fā)屏等，其中過熱器、再熱器不參加化學(xué)清洗。5.2 化學(xué)清洗水容積5.2.1 鍋爐本體系統(tǒng) 鍋爐本體系統(tǒng)正常上水容積約165 m3。5.2.2 鍋爐本體系統(tǒng)+臨時(shí)系統(tǒng)水

8、容積約200m3。5.3 化學(xué)清洗系統(tǒng)管路特性名稱材質(zhì)管徑(mm)數(shù)量(根)通流截面積(m2)流速（單個(gè)回路）(m/s)鍋筒BHW35內(nèi)徑1600水冷壁20G60×6.54960.86前 后： 0.236*左 右： 0.286*蒸發(fā)屏20G42×51800.14470.384*主省煤器20G32×4311省煤器20G38×5103注：流速是在清洗流量200t/h下計(jì)算所得。6 清洗方式及系統(tǒng)的劃分6.1 清洗方式 根據(jù)被清洗金屬成份及小試的結(jié)果，采用鹽酸介質(zhì)對機(jī)組爐本體系統(tǒng)進(jìn)行酸洗。為了防止酸洗后的活潑金屬表面與空氣接觸產(chǎn)生二次浮銹，保證化學(xué)清洗質(zhì)量，清

9、洗方式采用鹽酸酸洗、檸檬酸漂洗、雙氧水鈍化工藝。清洗動(dòng)力采用1臺Q=200t/h、H=50mH2O和1臺Q=150t/h、H=50mH2O的清洗泵并聯(lián)運(yùn)行，根據(jù)清洗工藝條件，可隨時(shí)調(diào)節(jié)流量。6.2 系統(tǒng)的劃分清洗系統(tǒng)劃分為整體循環(huán)和分組循環(huán)。6.2.1臨時(shí)水箱清洗泵臨時(shí)系統(tǒng)省煤器汽包四周水冷壁、水冷屏 四周水冷壁下聯(lián)箱臨時(shí)系統(tǒng)臨時(shí)水箱6.2.2臨時(shí)水箱清洗泵臨時(shí)系統(tǒng)左側(cè)水冷壁下集箱左側(cè)水冷壁汽包后側(cè)水冷壁后側(cè)水冷壁下集箱臨時(shí)系統(tǒng)臨時(shí)水箱6.2.3臨時(shí)水箱清洗泵臨時(shí)系統(tǒng)后側(cè)水冷壁下集箱后側(cè)水冷壁汽包 左側(cè)水冷壁左側(cè)水冷壁下集箱臨時(shí)系統(tǒng)臨時(shí)水箱6.2.4臨時(shí)水箱清洗泵臨時(shí)系統(tǒng)前側(cè)水冷壁下集箱前側(cè)水

10、冷壁汽包右側(cè)水冷壁右側(cè)水冷壁下集箱臨時(shí)系統(tǒng)臨時(shí)水箱6.2.5臨時(shí)水箱清洗泵臨時(shí)系統(tǒng)右側(cè)水冷壁下集箱右側(cè)水冷壁汽包前側(cè)水冷壁前側(cè)水冷壁下集箱臨時(shí)系統(tǒng)臨時(shí)水箱6.2.6清洗泵水冷屏下集箱水冷屏汽包左或右側(cè)水冷壁左或右側(cè)水冷壁下集箱臨時(shí)系統(tǒng)臨時(shí)水箱。7 爐本體系統(tǒng)化學(xué)清洗工藝7.1 水沖洗清洗系統(tǒng)用工業(yè)水或除鹽水開路沖洗至排水清澈透明、無顆粒沉淀時(shí)停止水沖洗。7.2 酸洗用4.06.0鹽酸0.300.40緩蝕劑混合溶液，溫度5560，循環(huán)酸洗610h。酸洗進(jìn)程中按照化學(xué)監(jiān)督項(xiàng)目定時(shí)分析。根據(jù)酸洗化驗(yàn)分析結(jié)果和酸洗監(jiān)視管清洗檢查結(jié)果確定酸洗終點(diǎn)。但在任何情況下，金屬與酸液的接觸時(shí)間不得超過10小時(shí)。7

11、.3水沖洗酸洗結(jié)束后，清洗系統(tǒng)用除鹽水沖洗至排水清澈、pH不大于4.0，調(diào)整系統(tǒng)水位、溫度。7.4 漂洗及鈍化用0.10.3的檸檬酸進(jìn)行漂洗，溫度55、時(shí)間2h。漂洗結(jié)束后，用氨水調(diào)整至pH9.5，投加鈍化劑，溫度5060鈍化46小時(shí)。8 化學(xué)清洗汽包液位及時(shí)間分配8.1 爐本體系統(tǒng)化學(xué)清洗汽包液位控制序號工 序汽包液位（中心線）1水沖洗300±50mm2酸洗150±50mm3酸洗后水沖洗300±50mm4漂洗鈍化250±50mm9 清洗過程的化學(xué)監(jiān)督酸洗過程中的化學(xué)分析，將為酸洗質(zhì)量提供可靠的監(jiān)督保證，因此，化學(xué)分析工作人員按下表提供準(zhǔn)確的分析結(jié)果。鍋

12、爐化學(xué)清洗化學(xué)監(jiān)督項(xiàng)目表工序分析項(xiàng)目取樣地點(diǎn)控制標(biāo)準(zhǔn)分析間隔系統(tǒng)溫度水沖洗外觀出口清澈透明30min酸洗HClFe3+Fe2+進(jìn)口、出口4.06.020min5560水沖洗外觀pH出口清澈透明pH=4.04.530min漂洗pH全鐵進(jìn)口、出口30min45鈍化pH全鐵進(jìn)口、出口pH9.530min5060注：分析方法按火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T794-2001規(guī)定的方法進(jìn)行。10 化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則規(guī)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),有關(guān)部門共同對化學(xué)清洗質(zhì)量進(jìn)行檢查、評定、簽證、驗(yàn)收。11.1 被清洗金屬表面清潔，基本無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶

13、析出的過洗現(xiàn)象，不應(yīng)有鍍銅現(xiàn)象。11.2 腐蝕指示片平均腐蝕速率8g/(m2h)，腐蝕總量<80g/m2。11.3 清洗后的表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，不應(yīng)出現(xiàn)二次銹蝕和點(diǎn)蝕。11 化學(xué)清洗廢液處理化學(xué)清洗過程中的酸堿廢液排入中和池內(nèi)中和處理。按GB8978-1996污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)，對酸性廢液進(jìn)行加堿中和至pH值為69、對堿性廢液進(jìn)行加酸中和至pH值為69后排放。12 化學(xué)清洗后系統(tǒng)恢復(fù)13.1 汽包內(nèi)部進(jìn)行仔細(xì)清掃，去除化學(xué)清洗中沉積的酸渣和附著物。13.2 拆除臨時(shí)系統(tǒng)及裝置，恢復(fù)原系統(tǒng)。13.3 汽包內(nèi)部裝置經(jīng)清掃合格后裝入汽包內(nèi)。13.4 鍋爐距點(diǎn)火超過20天則用NH3+N2H

14、4保護(hù)液或氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。13 化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)的安裝（見酸洗系統(tǒng)圖）14.1 將參加清洗的省煤器、水冷壁與清洗水箱、清洗泵、操作臺等設(shè)備用無縫鋼管連接成化學(xué)清洗系統(tǒng)。水冷屏酸洗動(dòng)力另外設(shè)置一個(gè)分支系統(tǒng)（即將水冷屏與鍋筒連接管中的2根截?cái)啵?個(gè)管端分別與清洗系統(tǒng)的進(jìn)出口管相連）。14.2 清洗箱出口至清洗泵入口用273管連接，清洗泵出口、操作臺、進(jìn)酸母管、回酸母管、排放管均用219無縫鋼管連接，蒸汽管用80無縫鋼管連接，根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況在已投運(yùn)的機(jī)組系統(tǒng)上接出，但必須經(jīng)業(yè)主同意按指定的位置不影響運(yùn)行為前提。14.3 化學(xué)清洗系統(tǒng)閥門不得帶有銅部件，全部采用中壓閥門（2.5MPa）。14.4 化學(xué)

15、清洗系統(tǒng)中安裝取樣點(diǎn)、溫度計(jì)、壓力表。14.5 不參加化學(xué)清洗的系統(tǒng)和設(shè)備進(jìn)行可靠隔離。疏水、取樣、加藥、儀表、熱工測點(diǎn)、水位計(jì)、省煤器再循環(huán)閥門全部關(guān)閉。14.6 拆除汽包內(nèi)部旋風(fēng)分離器。汽包內(nèi)事故放水管加高至汽包中心線上350mm。14.7 集中下降管入口加裝4050 mm的限流孔板。水冷屏下降管入口（從鍋筒內(nèi)）加裝35 mm的限流孔板（出口管不裝）。14.8 化學(xué)清洗過程中，鍋爐汽包頂部的對空排氣門全開。14.9 汽包正式水位計(jì)不裝或拆除，加裝臨時(shí)水位計(jì)，并標(biāo)明刻度。以汽包中心線上350mm作為警戒水位。14.10 回酸母管上安裝一根長300400mm的監(jiān)視管，兩端用不帶銅芯的閥門連接，

16、酸洗時(shí)監(jiān)視管內(nèi)放置兩片20G腐蝕指示片，監(jiān)視管安裝位置便于操作、檢查。14.11 集中下降管分配集箱臨時(shí)封頭割除，用133mm管引入219mm進(jìn)、回酸母管。14.12 省煤器給水操作臺最后一個(gè)手動(dòng)門法蘭處用159管與進(jìn)酸母管連接。14.13 清洗泵入口側(cè)應(yīng)加裝孔徑5mm濾網(wǎng)，入口側(cè)流通截面應(yīng)大于出口側(cè)三倍。14.14 汽包與零米操作處有可靠的通訊聯(lián)絡(luò)和有效的水位監(jiān)視系統(tǒng)。14.15 化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)焊接不得有漏焊、虛焊、砂眼，確保酸洗時(shí)嚴(yán)密不漏。14.16 為了保證清洗順利進(jìn)行，參加酸洗的所有臨時(shí)系統(tǒng)應(yīng)保溫。14.17 消防水源接通。14.18 酸洗現(xiàn)場應(yīng)有可靠的照明。14.19 加熱蒸汽壓力

17、應(yīng)大于0.8Mpa。14.20 化學(xué)清洗系統(tǒng)閥門按圖編號掛牌。14 化學(xué)清洗安全技術(shù)措施15.1 化學(xué)清洗期間，清洗現(xiàn)場應(yīng)設(shè)立隔離警戒區(qū)域，無關(guān)人員不得在清洗現(xiàn)場逗留。15.2 化學(xué)清洗期間，鍋爐上下嚴(yán)禁明火作業(yè)及熱工電、氣動(dòng)門的調(diào)試。15.3 所有參加清洗的人員必須服從統(tǒng)一的指揮，堅(jiān)守崗位，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)報(bào)告。15.4 清洗現(xiàn)場張掛"嚴(yán)禁明火"、"有毒危險(xiǎn)"、"請勿靠近"等警示標(biāo)志牌。15.5 與化學(xué)清洗無關(guān)的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)可靠隔離。15.6 清洗現(xiàn)場備有防止泄漏的材料和處理泄漏的工具及物質(zhì)如塑料布、鐵絲、常規(guī)工具等。15.7 應(yīng)有可

18、靠的反事故措施。15.8 清洗臨時(shí)系統(tǒng)的閥門應(yīng)選用比系統(tǒng)壓力高一等級的閥門，所用的墊子應(yīng)用耐酸橡皮墊。15.9 參加清洗的人員必須熟悉清洗系統(tǒng)和本方案，并嚴(yán)格遵守電業(yè)安全規(guī)程及其他安全規(guī)定。15.10 直接接觸酸、堿的人員必須穿帶防護(hù)工作服和其它防護(hù)用具。15.11 清洗現(xiàn)場備有急救藥品，如洗眼液、燒、灼傷藥品等，并具有個(gè)人整體沖洗條件。15.12 整個(gè)化學(xué)清洗工程嚴(yán)格按照化學(xué)清洗作業(yè)指導(dǎo)書操作。15 化學(xué)清洗用水量及蒸汽用量估算序號清洗程序水源用水量（t）蒸汽1水沖洗工業(yè)水10002酸洗除鹽水240加溫3水沖洗除鹽水1000漂洗鈍化加溫16 化學(xué)清洗時(shí)間安排時(shí) 間工作內(nèi)容第一天系統(tǒng)檢查確認(rèn)，試通水、通電、通汽，清洗泵