生產(chǎn)線異常處理作業(yè)指導書

1、1、0目的：便于實時處理生產(chǎn)線之異常及壞機，并提出改進措施，以提高產(chǎn)品的一次合格率，保證產(chǎn)品之質(zhì)量。2、0適用范圍：適用于本公司制程異常的監(jiān)控與處理。3、0定義無4、0參考文件4、1不合格品控制程序4、2糾正與預防措施控制程序5、0權(quán)責5、1生產(chǎn)部監(jiān)察生產(chǎn)線之情況，如有異常必須及時開出異常分析處理單5、2生產(chǎn)工程部負責搜集相關(guān)數(shù)據(jù)并分析原因，續(xù)而提出改善措施的。5、3質(zhì)量部監(jiān)察生產(chǎn)線之情況，如有異常及時開出異常分析處理單，并負責對開出的異常處理單進行確認改善措施的結(jié)果，跟蹤預防措施的有效性。6、0程序6、1正常狀態(tài)下的報警及處理流程。6、1、1正常狀態(tài)下異常報警的條件（無須開出異常分析處理單）

2、SMT QC檢查工位a.在同一時間段（兩小時）相同不良出現(xiàn)6次；b.連續(xù)兩時間段同類型不良（如不同位置CHIP小料側(cè)立移位，不同IC/CON翹腳假焊）達3%；c. 以兩小時為時間段，連續(xù)兩時間段不良率超過年度目標TEST 下載、校準、點屏a.同一工段在同一時間段（兩小時）相同功能不良出現(xiàn)4次；b.功能測試統(tǒng)合不良率連續(xù)兩時間段超過年度目標；IPQC巡線、抽檢抽測及QA抽檢發(fā)現(xiàn)不良；6、1、2正常狀態(tài)下開出異常分析處理單的條件SMT QC檢查工位a.在同一時間段(兩小時)相同不良出現(xiàn)8次；b.連續(xù)兩時間段同類型不良(如不同位置CHIP小料側(cè)立移位,不同IC/CON翹腳假焊)達5%c. 以兩小時為

3、時間段,連續(xù)兩時間段不良率超過8%;TEST 下載、校準、點屏a.同一工段在同一時間段（兩小時）相同功能不良出現(xiàn)6次；b.同一工段功能測試綜合不良率連續(xù)兩時間段達2%或?qū)τ谫F重物料來料不良達1%(投入數(shù)必須大于300PCS);c.同一工段功能測試綜合不良率連續(xù)兩時間段達6%或?qū)τ谫F重物料來料不良達3%(投入數(shù)必須大于150PCS)；d.同一工段功能測試綜合不良率連續(xù)兩時間段達15%或?qū)τ谫F重物料來料不良達10%(投入數(shù)必須大于50PCS)；e.舊料、次品料、客戶要求克服使用的物料，測試不良率兩時間段達5%(投入數(shù)必須大于100PCS，或不良率超出客戶可接受的范圍；IPQC巡線a.IPQC連續(xù)三

4、次制程抽檢抽測發(fā)現(xiàn)相同不良b.在轉(zhuǎn)拉、首件、巡線、檢查時發(fā)現(xiàn)錯料或未依客戶要求作業(yè)等重大異常c.稽核到的嚴重問題點QA檢驗QA抽檢發(fā)現(xiàn)批量性不良或同種不良連續(xù)三批判退,同一批連續(xù)三次判退； 異?；仞伵c跟進 各檢查工位發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)第一時間回饋給生產(chǎn)班組長及IPQC,并保留不良樣品,生產(chǎn)或測試班 組長或IPQC先行口頭通知工程,對異常進行初步確認； 隨拉IPQC、工程、生產(chǎn)測試班組長每小時對QC檢查工位與功能測試工位檢出不良及報 表進行簽名確認,跟蹤制程質(zhì)量異常； 對于異常報警不良,無須停拉,由生產(chǎn)或測試對不良進行截止,由工程進行在線分析與改善； 對于需開出異常分析處理單不良,可先行停拉進行小量生產(chǎn)

5、調(diào)試,在半小時之內(nèi)相關(guān)部門應(yīng)依 6.3之要求采取臨時處理方案,再補開異常分析處理單； 異常分析處理單由生產(chǎn)拉長或IPQC(拉長)開出,需經(jīng)部門主管(夜班可指定授權(quán)人)確認方可發(fā)出,并要求相關(guān)部門依之要求進行處理. 正常狀態(tài)下的處理程序 對于已流出或不能有效檢出異常報警不良,生產(chǎn)或測試將異常之前一個時間段(2小時)不良進行截板返工,當返工不良率較高或不良不能有效檢出時,須前后加大截板數(shù)量,并將返工結(jié)果記錄在回饋報表上(QC報表、IPQC報表、測試報表等),工程對異常進行調(diào)試,將分析/處理與跟進結(jié)果記錄在回饋報表上； 相關(guān)部門開出異常單,由工程分析原因,進行責任部門判定：a. 與工藝有關(guān)的異常異常

6、分析處理單由工程主導，生產(chǎn)或測試班組長及QE工程師 (IPQC組長)協(xié)同工程查找原因并提出改善措施；b.物料問題由IQC或QE負責提出改善措施;c.作業(yè)問題由生產(chǎn)部提出改善措施；d.機器問題由工程提出改善措施;e.設(shè)計問題由工程部與客戶充分溝通后提出改善措施.f.環(huán)境問題由人事行政部提出改善措施. 隨拉IPQC/工程/生產(chǎn)班組長及時跟進及確認改善效果.a. IPQC在開出異常分析處理單后第一個小時作第一次確認，如OK則結(jié)案，如NG則通知工程、IPQC組長、生產(chǎn)組長,由工程主導，IPQC組長及生產(chǎn)組長協(xié)同工程進一步查找原因并提出改善措施.b. IPQC第二個小時后負責對第二次改善措施進行確認，如

7、OK則結(jié)案，NG則通知各部門主管 處理.c. IPQC在第三個小時后負責對第三次的改善措施進行確認，如OK則結(jié)案，NG則由質(zhì)量部門主管報廠領(lǐng)導后停拉.d. 廠領(lǐng)導召集相關(guān)部門召開會議,討論解決方案，并由廠領(lǐng)導決定是否恢復生產(chǎn).6.2 特殊狀態(tài)下的報警及處理流程6.2.1 當出現(xiàn)以下不良時,發(fā)現(xiàn)者需立即要求停拉,實時開出異常分析處理單將問題回饋給責任部門主管或廠長或總經(jīng)理. 當發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線錯料,燒板,漏料,機器或工裝導致爛料,損板,反向,不熔錫等不良,可能引起以下情況時，必須停拉：a.批量性不良； b.客戶嚴重投訴； c.產(chǎn)品或設(shè)備報廢； d.引起質(zhì)量事故；當出現(xiàn)異常不易檢出、不易修理、且嚴重影響

8、生產(chǎn)效率或出貨質(zhì)量時必須立即停拉；當出現(xiàn)安全隱患等問題時必須停拉； 針對之情況由責任部門主管或廠長或總經(jīng)理制定改善方案,確認之問題得到改善后方可開拉.6.3 開出異常分析處理單之前的應(yīng)急處理方案工程/QE(IPQC)及生產(chǎn)或測試班組長對不良進行確認后,必須馬上制定臨時糾正措施,包括以下：A. 物料來料不良引起的異常，相關(guān)人員應(yīng)采取及時更換好的物料及挑選使用的方法來保障 正常生產(chǎn)。 B. 因設(shè)備造成的不良,由工程考慮采用臨時設(shè)備或其它方法代替,如由機貼改為手貼等； C. 對可能產(chǎn)生異常的工序,須臨時增加檢驗人員及檢驗項目,以確保不良不流入下一工序； D. QC或測試班組長須對爐后或測試后目檢QC

9、進行現(xiàn)場指導,確定異常檢出方法及須使用的工具,將異常納入爐后重點檢驗項目；E. IPQC須針對異常不良對爐后QC進行考核,以確定其檢出狀況,當考核不合格時,視情況(功能是否可測或后工序是否可100%檢出)要求截板返工; F. 工程主導，QE(IPQC組長)及生產(chǎn)組長協(xié)助對異常發(fā)生前一時間段生產(chǎn)的PCBA進行評估,視情況(功能是否可測或后工序是否可100%檢出)進行截板返工； G. 對于已流出或不能有效檢出異常,生產(chǎn)或測試班組長安排將異常之前一個時間段(2小時)不良進行截板返工,當返工不良率較高或不良不能有效檢出時,須前后加大截板數(shù)量,并將返工結(jié)果記錄在異常單上；H. 對于異常不良,由各部門共同確立修理方案，生產(chǎn)部須作標識,修復后單獨QA加嚴抽檢；6.3 異常分析處理單的編號規(guī)則如下: QA - XX - X XX-XX 表示當月流水號表示日期 表示月份(1月:1,10月:A,11月:B,12月:C) 2008年用08表示,2010年用10表示 QA表示質(zhì)量部發(fā)出,SMT表示SMT生產(chǎn)部發(fā)出，TEST表示測試生產(chǎn)部發(fā)出 7.0窗體 異常分析處理單生產(chǎn)線發(fā)出異常 8.0流程圖NO 結(jié)案 第三次確認 NG 特殊狀態(tài) 需立即停拉情況 善后處理方案 開出異常分析處理單報警 開出異常分析處理單報警 按解決方案處理 結(jié)案 結(jié)案 是否正