焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施

1、焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施焊接接頭的不完整性稱為焊接缺陷，主要有焊接裂紋、未焊透、夾渣、氣孔和焊縫外觀缺陷等。這些缺陷減少焊縫截面積，降低承載能力，產(chǎn)生應力集中，引起裂紋；降低疲勞強度，易引起焊件破裂導致脆斷。缺陷名稱：氣孔(BlowHole)焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊焊條不良或潮濕.(2)焊件有水分、油污或銹.焊接速度太快.(4)電流太強.電弧長度不適合.(6)焊件厚度大，金屬冷卻過速.選用適當?shù)暮笚l并注意烘干.(2)焊接前清潔被焊部份.降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出.(4)使用1商建議適當電流.調(diào)整適當電弧長度.(6)施行適當?shù)念A熱工作.CO2氣體保護焊母材不潔.(2)焊絲有銹或

2、焊藥潮濕.點焊/、良,焊絲選擇不當.(4)干彳/度太長,CO2氣體保護不周密.風速較大，無擋風裝置.(6)焊接速度太快，冷卻快速.火花6濺粘在噴嘴，造成氣體亂流.(8)氣體純度不良，含雜物多(特別含水分).焊接前注意清潔被焊部位.(2)選用適當?shù)暮附z并注意保持干燥.點焊焊道/、得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當.(4)減小干彳時長度，調(diào)整適當氣體流量.加裝擋風設備.(6)降低速度使內(nèi)部氣體逸出.注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命.(8)CO2純度為99.98%以上,水分為0.005%以下.埋弧焊接焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質(zhì).(2)焊劑潮濕.焊劑受污染

3、.(4)焊接速度過快.焊劑圖度不足.(6)焊劑高度過大，使氣體不易逸出(特別在焊劑粒度細的情形).焊絲生銹或沾有油污.(8)極性不適當(特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔).焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷消除.(2)約需300c干燥注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入.(4)降低焊接速度.焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些.(6)焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當高度30-40mm.換用清潔焊絲.(8)將直流正接(DC-)改為直流反接(DC+).設備不良減壓表冷卻，氣體無法流出.(2)噴嘴被火花g濺物堵塞.焊絲有油、銹.氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量.(

4、2)經(jīng)常清除噴嘴飛濺物.并且涂以飛濺附著防止劑.焊絲貯存或安裝焊絲時/、口觸及Wife.自保護藥芯焊絲電壓過高.(2)焊絲突出長度過短.鋼板表面有銹蝕、油漆、水分.(4)焊槍拖曳角傾斜太多.移行速度太快，尤其橫焊.降低電壓.(2)依各種焊絲說明使用.焊前消除干凈.(4)減少拖曳角至約0-20。.調(diào)整適當.典型缺陷照片二缺陷名稱咬邊(Undercut)焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊電流太強.(2)焊條不適合.電弧過長.(4)操作方法不當.母材不潔.(6)母材過熱.使用較低電流.(2)選用適當種類及大小之焊條.保持適當?shù)幕￠L.(4)米用止確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法.消除母材

5、油漬或銹.(6)使用直徑較小之焊條.CO2氣體保護焊電弧過長，焊接速度太快.(2)角焊時，焊條對準部位不止確.立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產(chǎn)生咬邊.降低電弧長度及速度.(2)在水平角焊時，焊絲位置應離父點1-2mm.改正操作方法.典型缺陷照片三缺陷名稱：夾渣(SlagInclusion)焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊前層焊渣未完全清除.(2)焊接電流太低.焊接速度太慢.(4)焊條擺動過寬.焊縫組合及設計不良.徹底清除前層焊渣.(2)米用較圖電流.提高焊接速度.(4)減少焊條擺動寬度.改正適當坡口角度及間隙.CO2氣體電弧焊母材傾斜(下坡)使焊渣超刖.(2)前一道焊接后，焊渣未清潔

6、干凈.電流過小，速度慢,焊著量多.(4)用前進法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多.盡可能將焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清潔.增加電流和焊速，使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前.(2)多層焊接時,開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊.在焊接起點后導板處易產(chǎn)生夾渣.(4)電流過小，第二層向啟焊渣留存，在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋.焊接速度過低，使焊渣超前.(6)最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產(chǎn)4m.焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接.(2)開槽側(cè)面和焊絲之間跑離，最少要大于焊絲直徑以上.導板厚度及開槽形狀，需與用材

7、相同.(4)提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化.增加焊接電流及焊接速度.(6)減小電壓或提圖焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接.自保護藥芯焊絲電弧電壓過低.(2)焊絲擺弧不當.焊絲伸出過長.(4)電流過低，焊接速度過慢.第一道焊渣，未充分清除.(6)第一道結(jié)合不良.坡口太狹窄.調(diào)整適當.(2)加多練習.依各種焊絲使用說明.(4)調(diào)整焊接參數(shù).完全清除(6)使用適當電壓，注意擺弧.改正適當坡口角度及間隙.焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊焊條選用不當.(2)電流太低.焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材.(4)焊縫設計及組合不止確.選用較具滲透力的焊條.(

8、2)使用適當電流.改用適當焊接速度.(4)增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深.CO2氣體保護焊電弧過小，焊接速度過低.(2)電弧過長.開槽設計不良.增加焊接電流和速度.(2)降低電弧長度.增加開槽度數(shù).增加間隙減少根深.(8)焊縫向下傾斜.(8)放平，或移行速度加快典型缺陷照片自保護藥芯焊絲電流太低.（2）焊接速度太慢.電壓太高.（4）擺弧不當.坡口角1芟不當.提圖電流.（2）提高焊接速度.降低電壓.（4）多加練習.米用開槽角度大一點.典型缺陷照片門mA?用起裂蚊地市轉(zhuǎn)我橫向五缺陷名稱：裂紋（Crack）勰向福tfc（«仁（久（二3借向裂純（c（c«r）星狀量紋&&

9、#171;«（«+）W北裂依通向裂”颯由盤紋焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊焊件含有過高的碳、鈕等合金兀系.(2)焊條品質(zhì)不良或潮濕.焊縫拘束應力過人.(4)母條材質(zhì)含硫過圖/、適于焊接.施工準備不足.(6)母材厚度較大，冷卻過速.電流太強.(8)首道焊道不足抵抗收縮應力.使用低氫系焊條.(2)使用適宜焊條，并注意干燥.改良結(jié)構(gòu)設計，注意焊接順序，焊接后進行熱處理.(4)避免使用不良鋼材.焊接時需考慮預熱或后熱.(6)預熱母材，焊后緩冷.使用適當電流.(8)首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應力.CO2氣體保護焊開槽角度過小，在大電流焊接時,產(chǎn)生梨形和焊道裂紋.(2)母材含

10、碳量和其它合金量過高(焊道及熱影區(qū)).多層焊接時，第一層焊道過小.(4)焊接順序不當，產(chǎn)生拘束力過強.焊絲潮濕，氫氣侵入焊道.(6)套板密接/、良，形成圖低不平，致應力集中.因第一層焊接量過多，冷卻緩慢(不銹鋼，鋁合金等).注意適當開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度.(2)采用含碳量低的焊條.第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應力.(4)改良結(jié)構(gòu)設計，注意焊接順序，焊后進行熱處理.注意焊絲保存.(6)注意焊件組合之精度.注意止確的電流及焊接速度.埋弧焊接對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(母材含碳量過大，焊絲金屬含鈕量太少).(2)焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化.焊絲含碳、硫量過大.

11、(4)在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應力.在角焊時過深的滲透或偏析.(6)焊接施工順序不止確，母材使用含鎰量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預熱之措施.(2)焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低,母材需加熱措施.更換焊絲.(4)第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應力.將焊接電流及焊接速度減低，改變極性.(6)注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導.焊道寬度與深度的比例約為1：1：拘束力大.焊道形狀不適當，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小.25,電流降低，電壓加大.典型缺陷照片焊接方式發(fā)生原因防止措施手焊、CO焊接層數(shù)太多.使用直徑較大之火1條及較高電流.(2)焊接順序不當.(2)

12、改正焊接順序2氣體保施工準備不足.焊接前，使用夾具將焊件固定以免護焊、自保護藥(4)母材冷卻過速.發(fā)生翹曲.母材過熱.(薄板)(4)避免冷卻過速或預熱母材.心什芻什接、自動(6)焊縫設計不當.選用穿透力低之焊材.埋弧焊接.焊著金屬過多.(6)減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù).(8)拘束方式不確實.注意焊接尺寸，不使焊道過大.(8)注思防止艾形的固定措施.六缺陷名稱：變形(Distortion)七其他缺陷缺陷名稱發(fā)生原因防止措施搭疊(Overla電流太低.使用適當?shù)碾娏?P)(2)焊接速度太慢.(2)使用適合的速度.焊道外觀形狀不良(BadAppearance)焊條不良.(2)操作方法不適.焊接電流過

13、高，焊條直徑過粗.(4)焊件過熱.焊道內(nèi)，熔填方法不良.(6)導電嘴磨耗.焊絲伸出長度不義.選用適當大小良好的干燥焊條.(2)采用均勻適當之速度及焊接順序.選用適當電流及適當直徑的焊接.(4)降低電流.多加練習.(6)更換導電嘴.保打Atlk、熟練.凹痕(Pit)使用焊條不當.(2)焊條潮濕.母材冷卻過速.(4)焊條不潔及焊件的偏析.焊件含碳、鈕成分過高.使用適當焊條，如無法消除時用低氫型焊條.(2)使用干燥過的焊條.減低焊接速度，避免急冷，最好施以預熱或后熱.(4)使用良好低氫型焊條.使用鹽基度較高焊條.偏弧(ArcBlow)在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向.(2)接地線位置/、佳

14、.焊槍拖曳角太人.(4)焊絲伸出長度太短.電壓太高，電弧太長.(6)電流太大.焊接速度太快.電弧偏向一方置一地線.止對偏向一方焊接.米用短電弧.改正磁場使起均一.改用交流電焊(2)調(diào)整接地線位置.減小焊槍拖曳角.(4)土外長焊絲伸出長度.降低電壓及電弧.(6)調(diào)整使用適當電流.焊接速度變慢.燒穿在有開槽焊接時，電流過大.(2)因開槽不良焊縫間隙太大.降低電流.(2)減少焊縫間隙.焊道/、均勻?qū)щ娮炷p，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺.(2)焊槍操作不熟練.將焊接導電嘴換新使用.(2)多加操作練習.焊淚電流過大,焊接速度太慢.(2)電弧太短，焊道圖.焊絲對準位置不適當.(角焊時)選用正確電流及焊接速度.(2)

15、提高電弧長度.焊絲不可離父點太遠.火花g濺過多焊條不良.(2)電弧太長.電流太局或太低.(4)電弧電壓太圖或太低.焊絲突出過長.(6)焊槍傾斜過度，拖曳角太人.焊絲過度吸濕.(8)焊機情況不良.采用干燥合適之焊條.(2)使用較短之電弧.使用適當之電流.(4)調(diào)整適當.依各種焊絲使用說明.(6)盡可能保持垂直，避免過度傾斜.注意倉庫彳管條件.(8)修理,平日注意保養(yǎng).焊道成蛇行狀焊絲伸出過長.(2)焊絲扭曲.直線操作不良.采用適當?shù)拈L度，例如實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm.在自保護焊接時伸出長度約為40-50mm.(2)更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?在直線操作時，焊槍要保持垂直.電弧不穩(wěn)定焊槍前端之導電嘴比焊絲心徑人太多.(2)導電嘴發(fā)生磨損.焊絲發(fā)生卷曲.(4)焊絲輸送機回轉(zhuǎn)/、順.焊絲輸送輪子溝槽磨損.(6)加壓輪子壓緊不良.導管接頭阻力太大.焊絲心徑必須與導電嘴配合.(2)更換導電嘴.將焊絲卷曲拉直.(4)將輸送機軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑.更換輸送輪.(6)壓力要適當，太松送線不良，太緊焊絲損壞.導管彎曲過大，調(diào)整減少