JIT精益生產(chǎn)實務(wù)JIT基礎(chǔ)知識

1、JIT精益生產(chǎn)實務(wù)培訓(xùn)教材1JIT根底知識1何謂精益生產(chǎn)方式？JIT是什么？Lean Production精益生產(chǎn) 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低本錢、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達10年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。 2僅做您需要的一件我只需要一件 “在必要的時候、生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品。JIT生產(chǎn)體系的根本思想適時、適量、適物3 小游戲: 游戲要求: 將20張紙疊成四方形狀(1人),然后裝入信封(1人),最放入盒子里(1人). 第一小組:由A、B、C

2、三個人完成,A負責(zé)疊紙,B負責(zé)裝信,C負責(zé)放入盒子,批量為10個,即A疊后10張紙后才交給B,B將10張紙裝入信封后再交給C放入盒子中,與此類推 第二小組:由D、E、F三個人完成,D負責(zé)疊紙,E負責(zé)裝信,F負責(zé)放入盒子,批量為1個,即D疊后1張紙后才交給E裝入信封后再交給F放入盒子,直到裝完為止 4JIT模式的根本原理JIT模式的根本原理在制品庫存越少，生產(chǎn)周期就短 5觀念的轉(zhuǎn)變，浪費的認識，IE的導(dǎo)入，團隊精神，6S設(shè)備快速換模設(shè)備布局改善多技能員工培訓(xùn)流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)人員的安定設(shè)備的安定質(zhì)量的安定物量的安定管理的安定樣板線的建設(shè)及推廣 全面現(xiàn)場改善活動推行均衡化生產(chǎn)拉動生產(chǎn)徹底消除浪費

3、降低本錢精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋6Just In Time適品 適量 適時自主管理活動流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)平穩(wěn)化生產(chǎn)適時化生產(chǎn)7你能發(fā)現(xiàn)那些浪費嗎？樣件8浪費的兩層含義:1、在生產(chǎn)活動過程中，不產(chǎn)生附加價值的活動，是浪費。2、盡管增加附加價值，但是所用資源超出了“絕對最小界限的活動，也是浪費。浪費=?但凡超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的局部都是浪費9無附加價值的勞動 浪費!有附加價值的勞動豆?jié){黃豆10企業(yè)常見的七種浪費國內(nèi)企業(yè)之大現(xiàn)狀: 現(xiàn)場混亂，插不進腳 員工儀容不整，兩眼無光 物料混放，標(biāo)識不清 設(shè)備故障不斷，茍延殘喘 人海戰(zhàn)術(shù)，加班加點但還是要待工待料1

4、1工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多過早浪費7大浪費 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被覺察或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠。 地下工廠12你知道發(fā)現(xiàn)下面的都是那些浪費嗎？庫存的浪費過量制造的浪費搬運的浪費不良的浪費加工的浪費等待的浪費動作的浪費樣件13等浪費待等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： 物料供給或前工序能力缺乏造成待料 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 質(zhì)量問題造成停工 型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： 線能力不平衡 方案不合理 設(shè)備維護不到位 物料供給不及時14搬浪移 動

5、 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費15浪費不良不良造成額外本錢 常見的等待現(xiàn)象： 材料損失 設(shè)備折舊 人工損失 能源損失 價格損失 訂單損失 信譽損失16浪費多余動作增加強度降低效率 常見的12種浪費動作： 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多動作 轉(zhuǎn)身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復(fù)/不必要動作17過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： 加工余量 過高的精度 不必要的加工過剩加工造成的浪費： 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗浪費加工18浪費庫存造成額外本錢 常見

6、的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品庫存庫存的危害： 額外的搬運儲存本錢 造成空間浪費 資金占用利息及回報損失 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象19浪費違背JIT原那么制造過多/過早制造過多/過早造成浪費： 造成在庫 方案外/提早消耗 有變成滯留在庫的風(fēng)險 降低應(yīng)對變化的能力20管理的實質(zhì)0-1+1增加價值提高產(chǎn)品和效勞的附加價值消除浪費最大限度地減少不增值勞動創(chuàng)造性的管理活動封閉性的管理活動21 對提高顧客滿意度 有幫助嗎？ 有損害嗎？ 對提高企業(yè)效益 有幫助嗎？ 有損害嗎？關(guān)于“ 的兩個問題重要22假效率與真效率10個人1天生

7、產(chǎn)100件產(chǎn)品10個人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品8個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率23假效率真效率固定的人員生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品最少的人員 能力提升是效率的根底。但效率建立在有效需求的根底上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；如果不創(chuàng)造效益甚至增加庫存，那么此種效率是假效率。24假效率真效率 【效率建立在有效需求的根底上】 能力提升是效率提升的根底。但有時能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責(zé)任就是在能力提升的根底上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 所以，“省人化是效率的關(guān)鍵。 省人化的兩種形式： 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工變動用工 固定人員 + 公用人員彈性作業(yè)人員

8、能力提升25個別效率與整體效率項 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎 金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金125%獎金00效 率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例26個別效率整體效率 所以，有必要將獎勵個別效率的企業(yè)行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品而非半成品為標(biāo)準(zhǔn)，實行團隊計件。 還應(yīng)該以提高整體效率為目標(biāo)，改善生產(chǎn)線的布局，如：將水平布置和離島式布置調(diào)整為流線式布置，這樣有利于團隊協(xié)作。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。 但是，效率追求的重點應(yīng)該是關(guān)注【整體效率】，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實際意義。277、可動率與運轉(zhuǎn)率可動率運轉(zhuǎn)率生產(chǎn)時間%設(shè)備可以有效運轉(zhuǎn)有效產(chǎn)出的時間設(shè)備有效運轉(zhuǎn)有效產(chǎn)出時間%設(shè)備必要的有效運轉(zhuǎn)有效產(chǎn)出時間可動率越高越好，理想為100%28可動率以100%為目標(biāo) 可動率與設(shè)備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān)。設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機型切換等都將降低設(shè)備可動率。 出勤時間 82=16H 一天故障 2H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H 設(shè)備可動率 1316=81.25% 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時間， 以提高設(shè)備可動率例29設(shè)備2100%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1218件產(chǎn)品82.1%運