PFMEA培訓資料課件

1、PFMEA教程培訓技術(shù)工藝部 2014.08目錄1.FMEA的分類和定義2.PFMEA的程序步驟3.PFMEA的模板表格4.具體定義說明5.失效分析方法6.建議措施7.PFMEA的案例說明8.總結(jié)“早知道 就不會 ” 早知道 做好防震設(shè)計 就不會 造成大樓倒塌早知道 改進電力輸配設(shè)計就不會 造成整個城市大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成土石流 早知道 做好橋梁維護 就不會 造成大橋倒塌有些 早知道 是必需的! 有些 就不會 是不允許發(fā)生的有效運用 FMEA 可減少事后追悔！一、FMEA的分類和定義“我先 所以沒有 ” 我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞 我先 評估金融大樓高度 所以

2、沒有 影響飛行安全 我先 設(shè)計電腦防火墻 所以沒有 被駭客入侵有些 我先 是必需的!有些 所以沒有 是預期可避免的有效運用FMEA 可強化事先預防！一、FMEA的分類和定義一、FMEA的分類和定義 FMEA最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分 析和對策可能的風險，80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范（MIL-STD- 1629A），后來又被汽車行業(yè)指定用于產(chǎn)品設(shè)計和過程工程中。大約90年代中期正式進入中國。1、FMEA的歷史介紹和目的 FMEA目的是發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并且不斷地完善。具體來說：1.分析失效模式；確定失效原因；評估失

3、效效應(yīng)；2.將“失效的嚴重性、失效發(fā)生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化3.確認改善效果預防一、FMEA的分類和定義2、FMEA的特點核心關(guān)鍵糾正一、FMEA的分類和定義1）PFMEAProcess Failure Mode and Effects Analysis 過程失效模式與效果分析2）DFMEADesign Failure Mode and Effects Analysis 設(shè)計失效模式與效果分析3） EFMEAEquipment Failure Mode and Effects Analysis 設(shè)備失效模式與效果分析4） SFMEASystem Failure Mode

4、and Effects Analysis 系統(tǒng)失效模式與效果分析3、FMEA的分類 FMEAFailure Mode and Effects Analysis 失效模式與效果分析失效模式（Failure Mode）：指制造過程無法達到預定或規(guī)定的要求所表現(xiàn)出的現(xiàn)象，如不合格品、不良設(shè)備狀況等。后果（Effect）：指失效模式在客戶處（包括下工序）所造成的不良影響。一、FMEA的分類和定義1.PFMEAProcess Failure Mode and Effects Analysis 過程失效模式與效果分析2.PFMEA 是一種系統(tǒng)化的工程設(shè)計輔助工具和不良預防工具,是一種通過一張包含所有的失效

5、模式的表格,并以數(shù)據(jù)來表示風險的大小和預先采取預防改善措施。3. PFMEA找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施 。4、PFMEA的定義一、FMEA的分類和定義5.PFMEA 是一種用來確認風險的分析方法，它包含：1）確認潛在的失效模式并評價其產(chǎn)生的效應(yīng)；2）確認失效模式對客戶所產(chǎn)生的影響； 3）確認潛在的產(chǎn)品/過程失效原因； 4）確認現(xiàn)有控制產(chǎn)品/過程失效的方法； 5）確定排除或降低失效改善方案； 6）設(shè)計之前預先進行風險分析，確保設(shè)計水平。 一、FMEA的分類和定義顧客要求顧客滿意APQPFMEASP

6、CMSAPPAP一、FMEA的分類和定義流程圖Process FlowPFMEA控制計劃Control Plan作業(yè)指導書SOS過程更改Process Change信息反饋FeedbackRPN ReductionCIP二、PFMEA的程序步驟 作為一種預防和糾正風險的方案，PFMEA的導入是在試產(chǎn)開始前。 而我們很多時候在研發(fā)階段就應(yīng)該導入DFMEA，來對產(chǎn)品開發(fā)進行管控，以提高可靠性。二、PFMEA的程序步驟1. 決定PFMEA 對象2. 成立&組成PFMEA team members3. 收集&準備相似產(chǎn)品之歷史數(shù)據(jù)4. 列出工藝流程圖5. 列出Failure mode 各種可能情況6.

7、 列出Failure mode 對產(chǎn)品/機器之 影響 (Effect)7. 魚骨圖分析造成此Failure mode 之可能原因 (Cause)8. 根據(jù)相關(guān)產(chǎn)品之歷史數(shù)據(jù)定義出 Severity /Occurrence Detection 之等級9. 根據(jù) S/O/D 的定義定出每個 Failure mode 之 S/O/D 值10. 列出相似Model 目前實行之Action11. 計算出 RPN=S*O*D 值12. 取 RPN 值 100 (值大小需定義) or Top 40% 優(yōu)先采取對策13. 針對 RPN 值超出上述定之項目提 出Action 再改善14. 定出 Action i

8、tem 之 owner 及完成 日期15. Action 切入后檢視其效果及切入時 間點 16. 重新計算Action 后之 RPN 值17. 若 RPN 值未達定義要求 RPN 100 or Top 40% 回復到 item 13 重提 Action18. 若 RPN 達到要求完成 FMEA 表格三、PFMEA的模板表格制作了一個比較適用于我們公司的模板表格四、具體定義說明1.嚴重度（Severity），該failure mode的嚴重等級后果 評定準則:后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應(yīng)的定級結(jié)果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的

9、,采用兩個嚴重度值中的較高者。 (顧客的后果)評定準則:后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應(yīng)的定級結(jié)果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中的較高者。(制造/裝配后果)嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害10有警眚的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時,嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害 9很高車輛/項目

10、不能工作(喪失基本功能)。或100%的產(chǎn)品可能需要報廢,或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進行分撿、一部分(小于100%)需報廢,或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。 7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意 或一部分(小于100%)產(chǎn)品可能需 要報廢,不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時 6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修,不需送往返修部門處理 5很低配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。多數(shù)

11、(75%以卜)顧客能發(fā)覺缺陷?；虍a(chǎn)品可能需要分檢,無需報廢,但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工。 4輕微配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要返工,無需報廢,在生產(chǎn)線上其它工位返工。 3很輕微 配合和外觀/尖響和咔噠響項目不舒服。有辨識力顧客(25%以下)能發(fā)覺缺陷。或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工,無報廢,在生產(chǎn)線上原工位返工 2無無可辨別的影響或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。 1四、具體定義說明2.頻率 （Occurrence），該failure mode的發(fā)生頻率失效發(fā)生可能性可能的失效率*頻度很高：持續(xù)性失效100

12、個，每1000件 1/21050個，每1000件 1/39高：經(jīng)常性失效20個，每1000件 1/8810個，每1000件 1/207中等：偶然性失效5個，每1000件 1/8062個，每1000件 1/40051個，每1000件 1/20004低：相對很少發(fā)生的失效0.5個，每1000件 1/1500030.1個，每1000件 1/1500002極低：失效不太可能發(fā)生0.01個，每1000件 1/15000001四、具體定義說明3.檢出率（Detectability）該failure mode的檢出可能性四、具體定義說明4. RPN(risk priority number)風險優(yōu)先系數(shù)RP

13、N=S*O*D=嚴重度*頻率*檢出率 我們進行PFMEA的目的是通過降低O和D的分值來實現(xiàn)解決該失效模式。 改善對策主要圍繞怎樣降低發(fā)生頻率（防錯）、提高檢出率來進行。高風險值 = 您的公司，您的客戶，或購買你生產(chǎn)的產(chǎn)品購買者有高風險四、具體定義說明5. 特性級別關(guān)鍵特性(CCs)：嚴重度為8,9或10產(chǎn)品/過程特性.在工藝利流程的最后工序,如果頻度數(shù)大于2,但決定某一個對最終用戶造成直接影響的產(chǎn)品特性,那么相對應(yīng)的過程特性也視為關(guān)鍵特性.在PFMEA表格的級別欄中填寫CC,以示該特性為關(guān)鍵特性.在現(xiàn)行的或計劃中的過程控制中,關(guān)鍵特性要求采取特別的控制措施.重要特性(SCs)：嚴重度數(shù)為5到7

14、的產(chǎn)品/過程特性.在工藝利流程的最后工序,如果頻度數(shù)在4到10之間,但決定某一個對最終用戶造成直接影響的產(chǎn)品特性,那么相對應(yīng)的過程特性也視為重要特性.在PFMEA表格的級別欄中填寫CC,以示該特性為關(guān)鍵特性.在現(xiàn)行的或計劃中的過程控制中,關(guān)鍵特性要求采取特別的控制措施.五、失效分析方法例子: 首先定義失效模式，然后明確失效原因和后果在以上分析中，暫不考慮下列因素。對后果嚴重度的理解對失效模式的控制措施（即探測度）失效原因?qū)е率Ｊ桨l(fā)生的頻率(頻度數(shù))注意：在原因和后果之間沒有關(guān)聯(lián)（原因 X 后果）,對每一失效模式分別單獨進行分析！錯過流水線找不到零件無零件庫存沒有取零件運輸?shù)娇蛻羰种腥奔\輸

15、延誤原因失效模式后果五、失效分析方法FailureMode(Defect)第一層分析機第二層分析第三層分析第四層分析第一層分析人第二層分析第三層分析第一層分析料第一層分析法第二層分析第三層分析第二層分析第三層分析第一層分析環(huán)第二層分析第三層分析第一層分析其它五、失效分析方法現(xiàn)行過程控制不是指組織即將使用的措施，而是指當前正在使用的控制措施?？刂拼胧┘瓤捎脕硖綔y失效原因，也可探測失效模式?？刂拼胧┯蓄A防型和探測型兩種控制方式。探測型控制措施通常是用來探測失效模式，而預防型控制措施通常是預防失效原因發(fā)生。預防型控制措施（針對失效原因）不會影響探測度數(shù)的評定。只有探測型控制措施才有探測度評定。探測型

16、措施通常包括：- 人工的或自動的檢測。- 電子傳感器- 檢查清單（checklists)現(xiàn)行過程控制六、建議措施提高可探測度：這一方法是允許失效模式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除，而不能根除原因。 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系：1.連續(xù)檢查體系 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品檢驗，這種做法雖然費時，但增加客觀性。2.自我檢查體系 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但因為“太熟悉”而影響檢驗質(zhì)量。六、建議措施減少或杜絕 (失效原因的)發(fā)生頻度：這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經(jīng)濟更理想。包括：1.產(chǎn)品的重新設(shè)計 重新設(shè)計產(chǎn)品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。2.過程的重新設(shè)計 重新設(shè)計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。3.防錯的控制體系 在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應(yīng)用某種控制，以探測和根除可能導致不合格生產(chǎn)的原因。七、PFMEA的案例說明分享一個RO-185系列的PFMEA案例