2020精益生產(chǎn)改善方案項目季度總結(jié)報告

1、精益生產(chǎn)改善方案項目季度總結(jié)報告2020年4月去年的企業(yè)涔詢顧問經(jīng)驗T經(jīng)過實戰(zhàn)驗由以落地執(zhí)?亍的卓越宣魴案，1直得您下載擁育!精益生產(chǎn)項目推行一階段總結(jié)一、活動概況：一）階段時間起至：2009年8月12日至2009年11月6日二）項目主體計劃：精益項目啟動大會；精益前期思維的宣導、活動規(guī)則的形成；5S+TPM活動開展并運行；SMT生產(chǎn)現(xiàn)場改善、率提升10%；MI/T-up樣板線效率提升20%左右、PCBA生產(chǎn)同步化執(zhí)行（PCBA+Assy）生產(chǎn)同步化執(zhí)行；減少WIP ；效率提升10% ；注塑生產(chǎn)現(xiàn)場改善及與絲印生產(chǎn)同步化執(zhí)行效率提升20%、生產(chǎn)同步化執(zhí)行；減少WIP ；效率提升10% ；PCB

2、板車間及注塑絲印區(qū)域的看板計劃拉動執(zhí)行；PC之主計劃+分計劃+配送之協(xié)調(diào)運作、強化PC之計劃協(xié)同運作化PC之計劃協(xié)同運作;（暫未介入）產(chǎn)品輸出之設計過程評審活動；供應商交期與品質(zhì)提升輔導。三）顧問輔導工時及情況：期間顧問老師總出勤輔導工作天為153天（不含中途穿插三個老師的4天）,期間由于顧問方公司會議及我司的國節(jié)假日安排從10月21日至11月12日為未輔導期，期間共有5位輔導工時超過5天的輔導老師，由于輔導方式及輔導輸出與我司不兼容原因與顧問終止一位輔導老師（雄錦峰，根據(jù)各部門的實際反映，水平較低，故與顧問公司明確要求調(diào)整。二、活動輸出：一）人員培訓：10大課培訓分別為：精益生產(chǎn)的基本理念、

3、TPS現(xiàn)場的7大浪費、問題理解與改善的基本精神、5s的有效理解與改善技術(shù)、全面生產(chǎn)性維護TPM的概念、時間測量法、SMED 快速轉(zhuǎn)模、設備保養(yǎng)基本知識與三級保養(yǎng)指導書、Design評審工程實務、工程設計理念.汪老師3節(jié)，嚴老師2節(jié)，魏老師2節(jié)，張老師一節(jié)（汪補一次），熊老師2節(jié)二）注塑改善：模具、批鋒、水口修改共16款，其中已完成11款修模、5款在修、4款已分別減少一人操作、1款產(chǎn)能提升、其余初步減少批鋒水口。共24款產(chǎn)品經(jīng)人機分析測量時間后均在后期計劃拉動及安排上可以減少0.5人作業(yè)。共24款產(chǎn)品通過人機分析、ECRS、工時分析后均減少1人作業(yè)。分解轉(zhuǎn)模時間劃分出內(nèi)及外轉(zhuǎn)模，提前準備、將轉(zhuǎn)模

4、時間減少2-3分鐘。產(chǎn)量兩小時看板管理實施、機器周邊工作臺面的改善。三）SMT、插件車間改善：SMT車間重新布局清走不用的拉臺、規(guī)范區(qū)域。產(chǎn)品PPM狀態(tài)統(tǒng)計分析、已進行3款產(chǎn)品的PPM分析并落實改善結(jié)果，建立改善進度 一覽表，持續(xù)分析并改善。整合部分設備、調(diào)整設備將半自動印刷機投用于生產(chǎn)中；將貼片機、回流焊連接為一個流減少員工取放板作業(yè)降低元件偏移不良。人機分析將原來的一人操作一臺機改為一人操作兩臺機。對部分產(chǎn)品的錫點進行分析找出制造、設計、工藝不良并進行分析，已進行10款產(chǎn)品的分析其中有兩款產(chǎn)品現(xiàn)已從工藝方面減少1人操作（快易充、標準充）對產(chǎn)品的前加工元件標準制定、真正的實行免剪腳作業(yè)，降低

5、作業(yè)強度將現(xiàn)有的執(zhí)錫拉2人剪腳改為1人作業(yè)。對產(chǎn)品進行結(jié)構(gòu)分析合理制定元件引腳、元件貼板等標準改善現(xiàn)有的多人不分元件狀況的壓件，從而減少作業(yè)人數(shù)及提升產(chǎn)品品質(zhì)。制作多板邊板測試夾具，減少取放時間。四）研發(fā)工程改善：進行了部門設計思維及理念培訓、講解設計通用標準。制定講解新產(chǎn)品開發(fā)評審輸出表，并已三次運行新產(chǎn)品評審活動，改善較為明顯的為生產(chǎn)部提出的節(jié)點評審問題較為突出。參于生產(chǎn)及生產(chǎn)工程對產(chǎn)品錫點、結(jié)構(gòu)的改良討論并實施。五）供應商管理改善：制定并修改供應商評審項目輸出表。參與評審兩家供應商。六）5S+TPM改善：制定運行車間、辦公室5S檢查評分表，并多次評比。進行車間三定、區(qū)域規(guī)范、紅牌管理活動

6、。進行總廠三樓5S專項車間輔導。編寫并試運行5套三級保養(yǎng)作業(yè)指導書。七）PMC改善前期實際計劃涉及該部門較少，近期已經(jīng)安排已收集部門訂單運作流程、MC/PC工作職能、現(xiàn)有問題點反饋，待下一步分析輔導。三、推行中存在的問題：一）公司內(nèi)部：個別職能部門的內(nèi)部建設還不是很穩(wěn)定，造成活動的項目進展出現(xiàn)脫節(jié)現(xiàn)象。如PIE部門近期的人事變動。部門的一些中層管理不愿意承擔責任，經(jīng)常以較忙的回復來表達自已的心態(tài)，工作開展中需多次溝通方能初步實施，部門的任務下達后找其溝通、多數(shù)回答是要處理完現(xiàn)有的 事情，然后才完成計劃。一些人員心態(tài)就是想學東西，但不想做事。在推進過程中出現(xiàn)個別部門的資料收集比較慢的情況。布置事

7、情有拖拉現(xiàn)象，如SMT、PMC。二）顧問老師：輔導過程中只有少數(shù)老師得到認可，現(xiàn)場實際輔導力不夠。輔導過程中理論太多實際太少，落實到層面的東西太少，導致部分人員不愿意接受。顧問老師的安排在最近階段經(jīng)常出現(xiàn)臨時性調(diào)整，導致項目的推行計劃及進度受影響。四、總結(jié)：經(jīng)過近三個月的項目推行，各部門對精益項目的認識和參與度逐漸提高，一些部 門的改善意識也得到增強，而且形成了好的氛圍。個別部門也有些實質(zhì)性的改善。在 推行中，顧問公司的推行方式與我司的現(xiàn)狀也存在些差異，甚至在前期對推行造成些 影響，進度受阻。其實也上這些本就是我們公司目前存在的問題，這些問題逐步的也得到了改善，在一階段后期就較為明顯。但是總的來說：經(jīng)過三個月來的精益活動開展公司的各個部門對于問題的處理認 識有較大的改觀，特別是在對于精益相關(guān)的事務處理有很大的提升，改變了一些管理 人員的思維，為后期的活動推行雙方找到了突破點，在消除浪費及分析問題觀點上提 升到了另一個層面