紅木家具生產(chǎn)作業(yè)流程

1、紅木家具生產(chǎn)作業(yè)流程1）銷售接單2）測量3）設(shè)計制圖4）客戶確認5）復(fù)尺6）結(jié)構(gòu)圖、拆單BOM表的制作7）生產(chǎn)計劃8）生產(chǎn)下單9）原材料計劃、五金配件的采購10）備料車間按照產(chǎn)品料單備料11）木工車間：機械加工、雕刻、組裝12）油漆車間：刮磨、打磨、油漆涂裝13）入庫：成品完成入庫手續(xù)入賬14）出庫：完成出庫手續(xù)，包裝出庫15）送貨紅木家具生產(chǎn)作業(yè)流程：1、開料（備料）車間；（1）原料；采購回來的原木或大方，外形不規(guī)則，為了提高原材料的利用率，降低材料成本，需要根據(jù)原材料規(guī)格、形狀結(jié)合制成品各零部件規(guī)格進行合理規(guī)劃設(shè)計，擬定合理的鋸切方案，達到提高原材料利用的目的。（2）根據(jù)設(shè)計圖紙、料單、到

2、倉庫由專人負責選材；選材前必須整理、分列料單材料，結(jié)合原材料特點結(jié)合原材料干縮量、各工序必要的加工余量做出科學合理的選材規(guī)劃。（3）根據(jù)要生產(chǎn)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，對選好的料再進行細選，結(jié)合產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，進行材質(zhì)品質(zhì)細分。（4）進行合理的橫截與縱解，按照料單的規(guī)格要求加工成相應(yīng)長度、厚度的零部件毛材，注意根據(jù)材料含水率、材質(zhì)特性預(yù)留合理的干縮量、變形量、加工余量。（注：不建議將濕材直接加工成產(chǎn)品料單的規(guī)格料，再經(jīng)過干燥處理）（5）干燥：根據(jù)材料特點制定合理干燥工藝基準，對材料進行干燥處理，干燥過程根據(jù)干燥實際情況隨時調(diào)整干燥基準，避免干燥缺陷的產(chǎn)生，確保干燥質(zhì)量達到使用標準要求。（6）干燥靜置：為了使已經(jīng)干

3、燥過的材料干燥應(yīng)力有效釋放、材料斷層含水量更加分布均衡，必須將干燥好的材料靜置7-15天，使材料更加穩(wěn)定，材料不同、干燥質(zhì)量不同靜置周期不同。（7）二次烘干熱處理：為了使產(chǎn)品在終端使用過程中有長期的穩(wěn)定品質(zhì)，靜置好的材料必須進行二次烘干熱處理，徹底釋放材料生長應(yīng)力、干燥應(yīng)力，降低、消除材料內(nèi)部存在的各官能團的作用，使材料經(jīng)過處理后能夠在終端使用較長時期保持品質(zhì)穩(wěn)定。（8）二次烘干熱處理靜置：為了消除二次烘干熱處理過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力必須將熱處理過的材料靜置5-7天，使材料更加穩(wěn)定，材料不同、干燥質(zhì)量不同、處理質(zhì)量不同靜置周期不同。（9）定寬：對烘干好的材料厚度對應(yīng)產(chǎn)品料單厚度預(yù)留合理的加工余量、

4、按照材質(zhì)要求進行寬度分解，使其達到與設(shè)計要求接近的寬度尺寸。（10）定長：對已加工確定好的材料，預(yù)留合理的加工余量，進行定長加工。（11）矯正處理：對于已經(jīng)加工好的規(guī)格零部件發(fā)生變形的，需要進行矯正處理，采用高頻矯正或者熱處理矯正皆可。（12）雕刻件：雕刻件轉(zhuǎn)至雕刻工段進行雕刻加工或發(fā)外協(xié)廠雕刻加工。（13）定厚：達到接近產(chǎn)品料單要求尺寸厚度，不允許出現(xiàn)負差，預(yù)留正差不超過0.2mm的砂光余量。（14）定寬：達到接近產(chǎn)品料單要求尺寸寬度，不允許出現(xiàn)負差，預(yù)留正差不超過0.2mm的砂光余量。木工車間：（15）定長：達到產(chǎn)品料單要求尺寸長度，不允許出現(xiàn)負差，正差不超過0.2mm。（16）開榫：在五

5、軸數(shù)控、開榫機或五碟鋸上完成開榫。（17）開榫槽（打眼）：在五軸數(shù)控、單軸立銑或方鉆上完成開榫槽（眼）。（18）銑型：按照設(shè)計要求對已經(jīng)定位加工好榫槽、榫眼、榫頭的部件進行銑型加工，達到部件外形設(shè)計要求。（19）工裝、摸具、夾緊裝置的制作：對于加工過程中相對加工設(shè)備存在的短、小、細的工件，必須先行做好工裝、模具、加緊裝置，以確保加工過程操作安全可靠，加工品質(zhì)合格穩(wěn)定。（20）試裝：在榫頭、榫眼、榫槽加工過程中必須做到首件必檢、首件必須試裝的要求，避免品質(zhì)批量殘次，造成巨大經(jīng)濟損失。（21）異型件的加工：1）打印異型件1：1圖紙或在模板材料上按照設(shè)計劃出1：1圖。2）開模：做出異型件1：1模板3

6、）劃線：在已經(jīng)確定好長度、寬度、厚度的異型件坯料上用異型件模板拓劃出異型件輪廓線。4）鋸切：在細木工帶鋸上，鋸切出異型件外形5）銑型：在雙軸立銑、單軸立銑、臺鑼或吊鑼上加工出異型件精確外形，需要精修的再進行精修。6）異型件的其它工序加工，開槽、打眼必須做好加工工裝、夾緊裝置、模板，使工件在加工過程中穩(wěn)固易操作操作安全可靠，品質(zhì)保證。7）雕刻:雕刻件轉(zhuǎn)至雕刻工段進行雕刻加工或發(fā)外協(xié)廠雕刻加工。（20）檢驗：加工完成后確認零部件數(shù)量、規(guī)格與料單數(shù)量、規(guī)格一致，加工質(zhì)量達到組裝要求或質(zhì)量標準。（21）修補：對存在材質(zhì)、加工缺陷的的工件進行修補，修補必須遵循材料紋理、顏色一致或接近一致，接合部位不允許

7、出現(xiàn)拼接膠縫，整體完整統(tǒng)一。（22）組裝：1）按照先組裝面板、側(cè)板、沙發(fā)后背板、沙發(fā)扶手板、門板、再組裝層板、柜類后背板的組裝次序分類工件。實際操作過程中靈活變通，達到方便、快捷組裝過程以及高品質(zhì)的組裝質(zhì)量。2）涂膠：根據(jù)工件接合方式參照膠水施工要求合理、適量涂膠，以接合夾緊后擠出少量膠為準。3）夾緊：用夾緊裝置夾緊固定組裝件，測量組裝后實際尺寸，對于方型、梯形等外形結(jié)構(gòu)測量對角線以確保組裝件組裝后達到外形、品質(zhì)要求。4）清理：用濕抹布清理擠出膠水。5）靜置：參考膠水的固化時間，組裝夾緊工件、產(chǎn)品靜置必須達到或超過膠水的固化時間。6）修整：用刮刀、磨機或木工扁刀等清理殘留膠水，零部件加工毛茬、

8、零部件接合不平整等表象問題。23）接線：組裝好的產(chǎn)品或工件，需要接線的轉(zhuǎn)至雕刻車間由雕刻工完成雕刻線的接合。油漆車間：24）刮磨：按照刮磨工藝完成白茬的刮磨工序。25）第一道打磨：按照打磨工藝流程，完成第一道打磨工序。26）第二道打磨：按照打磨工藝流程，完成第二道打磨工序。27）第三道打磨：按照打磨工藝流程，完成第三道打磨工序。28）第四道打磨：按照打磨工藝流程，完成第四道打磨工序。29）第一道底漆：按照環(huán)保水性漆涂裝工藝完成第一道底漆作業(yè)。30）底漆烘干：按照漆膜干燥時間在烘干房內(nèi)烘干漆膜。31）底漆打磨：按照底漆打磨質(zhì)量標準完成第一道底漆打磨。32）第二道底漆：按照環(huán)保水性漆涂裝工藝完成第二道底漆作業(yè)。33）底漆烘干：按照漆膜干燥時間在烘干房內(nèi)烘干漆膜。34）底漆打磨：按照底漆打磨質(zhì)量標準完成第一道底漆打磨。35）修色：比對產(chǎn)品材質(zhì)在完成底漆作業(yè)后顏色與目標顏色的差異進行修色作業(yè)36）面漆：按照環(huán)