鉗工(技師-高級技師)第2版課件

鉗工（技師，高級技師）鉗工（技師，高級技師）1第一節(jié)高精度刮削與研磨工藝分析

一、組合導軌刮削及其精度檢測方法

二、提高研磨精度的方法

三、研具制備的基本方法與示例

第二節(jié)先進加工工藝與刀具材料應用

一、數(shù)控機床的操作與編程基礎

二、特種加工設備的操作與應用

三、先進刀具材料及其應用

第一節(jié)裝配工藝文件的編制

一、數(shù)控設備的測繪及裝配圖的繪制方法

二、夾具設計制造方法

三、CAD基礎與應用示例

四、裝配工藝文件編制方法與示例

第二節(jié)各種生產(chǎn)類型裝配工作的基礎知識第一節(jié)高精度刮削與研磨工藝分析

一、組合導軌刮削及其精度檢2一、概述

二、各種生產(chǎn)類型裝配工作的特點

三、裝配工作的內(nèi)容

四、裝配精度的概念

五、裝配尺寸鏈的應用

第三節(jié)精密部件的裝配工藝

一、靜壓導軌和塑料導軌的裝配調(diào)整

二、滾珠絲杠副的裝配調(diào)整

三、數(shù)控車床主軸組件的裝配調(diào)整

第一節(jié)高速機械的裝配調(diào)整

一、轉子

二、軸承

三、聯(lián)軸器

四、軸系找中一、概述

二、各種生產(chǎn)類型裝配工作的特點

三、裝配工作的內(nèi)容3五、潤滑

六、試運轉

第二節(jié)精密機械的裝配調(diào)整

一、傳動鏈的誤差

二、提高傳動鏈精度的方法

三、精密機床蝸桿副的修整工藝

四、精密機床床身導軌的修整

第三節(jié)大型機械設備的裝配調(diào)整

一、大型機床多段拼接床身的修整工藝

二、大型機床立柱的安裝工藝

三、大型機床蝸桿蝸條的修整

第一節(jié)精密量儀的結構原理簡介

一、常用精密量儀的結構原理

二、數(shù)控三坐標測量機的結構原理五、潤滑

六、試運轉

第二節(jié)精密機械的裝配調(diào)整

一、傳動鏈4三、數(shù)控激光掃描儀的結構原理

第二節(jié)精密量儀在裝配檢測中的應用

一、經(jīng)緯儀應用示例

二、數(shù)控三坐標測量機應用示例

三、激光干涉儀及其功能應用

第三節(jié)材料分析方法

一、材料金相分析

二、材料光譜分析

三、材料化學成分分析

第一節(jié)振動的概述

一、旋轉機械的振動

二、振動的基本特性

1.4n1＜n＜0.7n2

三、機床的振動三、數(shù)控激光掃描儀的結構原理

第二節(jié)精密量儀在裝配檢測中的5第二節(jié)旋轉機械的振動標準

一、軸承振動的評定標準

二、軸振動的評定標準

第三節(jié)振動測量

一、測量軸承振動

二、測量軸振動

三、頻譜分析的概念

第四節(jié)油膜振蕩

一、油膜振蕩的過程及危害

二、油膜振蕩的頻譜圖

三、軸承工作的穩(wěn)定性

第五節(jié)噪聲

一、聲壓和聲壓級

二、噪聲的測量第二節(jié)旋轉機械的振動標準

一、軸承振動的評定標準

二、軸振6三、降低噪聲的途徑

第六節(jié)變形

一、變形的種類

二、變形的原因

三、減少變形的方法

第一節(jié)T4163型坐標鏜床的裝配與調(diào)整

一、T4163型坐標鏜床的組成、主要參數(shù)與傳動系統(tǒng)

二、T4163型坐標鏜床主要部件的裝配與調(diào)整

三、T4163型坐標鏜床的空運轉試驗

四、T4163型坐標鏜床的工作精度檢驗

五、T4163型坐標鏜床的幾何精度檢驗

六、T4163型坐標鏜床常見故障及其消除方法

第二節(jié)Y7131型齒輪磨床的裝配與調(diào)整

一、Y7131型齒輪磨床的組成、主要參數(shù)與傳動系統(tǒng)三、降低噪聲的途徑

第六節(jié)變形

一、變形的種類

二、變7二、Y7131型齒輪磨床主要部件的裝配與調(diào)整

三、Y7131型齒輪磨床的空運轉試驗

四、Y7131型齒輪磨床的工作精度檢驗

五、Y7131型齒輪磨床的幾何精度檢驗

六、Y7131型齒輪磨床加工精度超差原因分析及其消除方法

第一節(jié)作業(yè)指導講義編撰的基本知識

一、作業(yè)指導講義的基本要求

二、作業(yè)指導講義的基本組成及其作用

三、作業(yè)指導講義的編撰要點

四、作業(yè)指導講義的使用和修訂

第二節(jié)作業(yè)指導必備的專業(yè)知識

一、作業(yè)指導的目的、作用和基本方法

二、作業(yè)指導的準備工作

三、作業(yè)指導的效果評價和分析方法二、Y7131型齒輪磨床主要部件的裝配與調(diào)整

三、Y71318第三節(jié)萬能分度頭劃線應用與裝配作業(yè)指導

一、萬能分度頭劃線應用與裝配作業(yè)指導準備

二、萬能分度頭劃線應用與裝配作業(yè)指導過程

三、作業(yè)質(zhì)量檢驗和指導評價

第四節(jié)典型銑床主軸、工作臺裝配調(diào)整作業(yè)指導

一、銑床裝配調(diào)整作業(yè)指導準備

二、銑床裝配調(diào)整作業(yè)指導步驟

三、銑床裝配調(diào)整作業(yè)指導質(zhì)量檢驗

第五節(jié)機床床身精度檢測作業(yè)指導

一、機床床身精度檢測作業(yè)指導準備

二、機床床身導軌檢測作業(yè)指導過程

三、機床床身導軌檢測作業(yè)數(shù)據(jù)處理與指導質(zhì)量評價

第一節(jié)質(zhì)量管理

一、機械制造業(yè)質(zhì)量管理標準第三節(jié)萬能分度頭劃線應用與裝配作業(yè)指導

一、萬能分度頭劃線9二、質(zhì)量管理與分析控制方法及其應用

第二節(jié)生產(chǎn)管理

一、5S與生產(chǎn)現(xiàn)場管理

二、生產(chǎn)計劃與調(diào)度管理

三、工時定額與生產(chǎn)成本管理

一、判斷題(對畫，錯畫×)

二、選擇題(將正確答案的序號填入括號內(nèi))

三、簡答題

四、計算題

一、制作三角合套

二、制作燕尾樣板鑲配件

三、內(nèi)方變位配

四、橋形對配

五、六方四組合二、質(zhì)量管理與分析控制方法及其應用

第二節(jié)生產(chǎn)管理

一、510六、六方V形組合制作

七、圓弧角度四組合制作

八、形腔滑配(高級技師)

九、燕尾組合件制作(高級技師)

十、測具制作(高級技師)

十一、扇形板組合件制作(高級技師)

十二、模腔鑲塊制作(高級技師)

十三、數(shù)控機床精度與功能檢驗(高級技師)

十四、作業(yè)指導能力與生產(chǎn)管理能力考核

一、判斷題(對畫，錯畫×；每小題1.5分，共30分)

二、選擇題(將正確答案的序號填入括號內(nèi)；每小題2分，共

三、簡答題(每小題4分，共20分)

四、計算題(共20分)

一、判斷題六、六方V形組合制作

七、圓弧角度四組合制作

八、形腔滑配(11二、選擇題

三、簡答題

四、計算題

一、判斷題

二、選擇題

三、簡答題

四、計算題二、選擇題

三、簡答題

四、計算題

一、判斷題

二、選擇題

12一、組合導軌刮削及其精度檢測方法1.提高組合導軌刮削精度的基本方法

2.組合導軌刮削精度的檢測方法第一節(jié)高精度刮削與研磨工藝分析一、組合導軌刮削及其精度檢測方法1.提高組合導軌刮削精度的基131.提高組合導軌刮削精度的基本方法(1)提高校準工具(研具)的精度組合導軌刮削需要使用高精度的研具進行研點操作，研具的精度直接影響刮削加工的精度。

(2)正確使用校準工具研點組合導軌的校準工具在使用過程中，盡可能與滑板的移動方式相同，以使導軌刮削研點的顯點符合導軌與滑板的相對運動狀態(tài)。

(3)正確選擇刮削基準根據(jù)刮削基準的選擇原則，刮削組合導軌時，應選擇工藝規(guī)定的測量基準，對于有V、平組合的精密機床導軌，通常選擇V形導軌為刮削基準，對于V、V組合的導軌，通常以凸V導軌為基準進行刮削。

(4)采用合理的支承方式滑板刮削一般采用全貼伏支承方法，也可采用專用工具進行支承，盡可能避免滑板導軌因支承不當引起的變形，影響滑板導軌的接觸精度。1.提高組合導軌刮削精度的基本方法(1)提高校準工具(研具)141.提高組合導軌刮削精度的基本方法(5)應用高精度加工的基本原則高精度刮削加工需要應用創(chuàng)造性加工、微量切除、穩(wěn)定加工和測量技術裝置高于加工精度等四項原則。

(6)應用刮削精度補償法精度補償法有誤差補償法和局部載荷補償法。

1)誤差補償是根據(jù)零部件精度變化規(guī)律和較長時間內(nèi)收集到的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，或事先測得的實際誤差值，按需要在刮削精度上給予一個補償值，并合理規(guī)定工件的誤差方向或增值公差值，以消除誤差本身的影響。1.提高組合導軌刮削精度的基本方法(5)應用高精度加工的基本151.提高組合導軌刮削精度的基本方法2)局部載荷補償法是在刮削時采用配重法，對被刮工件局部承受較大載荷引起的精度變化預先予以補償，配重物安裝的位置和重量應與載荷部件的安裝位置和重量一致，刮削精密機床床身組合導軌時的局部載荷補償法示意圖如圖1-1所示。圖1-1局部載荷補償法示意圖1.提高組合導軌刮削精度的基本方法2)局部載荷補償法是在刮削162.組合導軌刮削精度的檢測方法(1)研點檢測的注意事項應用專用成套研具應注意邊角部位的毛刺對研點的影響，微小的毛刺都可能引起研點誤差。

(2)幾何精度檢測的作業(yè)要點精密機床組合導軌的幾何精度檢驗應采用光學平直儀、激光干涉儀等高精度的檢測儀器，檢測應首先檢測基準導軌的幾何精度，然后檢測導軌其他部位的平面。

1)熟悉光學平直儀的原理，其光學系統(tǒng)如圖1-2b所示，光學平直儀是根據(jù)自準直儀原理制成的，由本體、望遠鏡、反射鏡組成，屬于雙分劃板式自準直儀的一種。

2)使用光學平直儀檢驗機床導軌表面的直線度，實質(zhì)上是測定反射鏡在工件表面前后各個位置的角度偏差，從而推算出工件表面與理想直線之間的偏差情況。2.組合導軌刮削精度的檢測方法(1)研點檢測的注意事項應用172.組合導軌刮削精度的檢測方法①用光學平直儀1檢驗時，如圖1-2a所示，在反射鏡2的下面一般加一塊支承板(俗稱橋板)3，支承板3的長度通常有兩種：即L=100mm和200mm。

②哈爾濱量具刃具廠生產(chǎn)的光學平直儀，當反射鏡支承長度L=200mm時，微動鼓輪的刻度值為1μm，相當于反射鏡的傾角變化為1″，若支承長度為100mm，則微動鼓輪的刻度值為0.5μm。

③反射鏡的移動有兩個要求：一要保證精確地沿直線移動；二要保證其嚴格按支承板長度的首尾銜接移動，否則就會引起附加的角度誤差。為了保證這兩個要求，側面應有定位直尺作定位。

④檢測時應在分段上做好標記。每次移動都應沿直尺定位面和分段標記銜接移動，并記下各個位置的傾斜度。2.組合導軌刮削精度的檢測方法①用光學平直儀1檢驗時，如圖182.組合導軌刮削精度的檢測方法圖1-2光學平直儀及其應用

a)檢測示意b)光學系統(tǒng)

1—光學平直儀2—反射鏡3—支承板4、14—反射鏡5—物鏡6—讀數(shù)鼓筒

7—測微螺桿8—目鏡9、10、12—分劃板11—濾光片13—分光棱鏡2.組合導軌刮削精度的檢測方法圖1-2光學平直儀及其應用

192.組合導軌刮削精度的檢測方法(3)表面粗糙度的檢測表面粗糙度的檢測應采用表面粗糙度檢測儀進行檢測，檢測時注意測頭、檢測表面及儀器檢測基準面的清潔度，重復檢測部位的數(shù)據(jù)顯示應注意數(shù)據(jù)的一致性。2.組合導軌刮削精度的檢測方法(3)表面粗糙度的檢測表面粗20二、提高研磨精度的方法(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關，為了提高研磨加工精度，應熟悉和掌握各相關因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。

(2)掌握典型零件的精密研磨工藝

(3)合理應用先進的研磨工藝新型的精密和超精密研磨工藝包括磁性研磨工藝、研拋工藝、電解研磨、超聲研磨、滾動研磨、磨石研磨等。二、提高研磨精度的方法(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨21(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關，為了提高研磨加工精度，應熟悉和掌握各相關因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。表1-1研磨加工工藝各相關要素及其內(nèi)容(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、22(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關，為了提高研磨加工精度，應熟悉和掌握各相關因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。表1-1研磨加工工藝各相關要素及其內(nèi)容(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、23(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、磨粒、切削液、加工參數(shù)和加工環(huán)境等因素相關，為了提高研磨加工精度，應熟悉和掌握各相關因素的具體項目及其內(nèi)容(表1-1)。表1-1研磨加工工藝各相關要素及其內(nèi)容(1)熟悉研磨加工工藝的相關因素研磨加工與加工方式、研具、24(2)掌握典型零件的精密研磨工藝1)高精度平面研磨工藝要點。

2)高精度內(nèi)孔研磨工藝要點。(2)掌握典型零件的精密研磨工藝1)高精度平面研磨工藝要點。25三、研具制備的基本方法與示例(1)研具的基本要求

(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-2。

(3)研具制作的基本方法

(4)研具制備示例如圖1-3所示為深孔研磨的專用研棒，專用研棒的錐度心軸4有前后兩部分：前半部分安裝開有軸向通槽的彈性研套3，其直徑?d用調(diào)節(jié)螺母2調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后用鎖緊螺母1鎖緊。三、研具制備的基本方法與示例(1)研具的基本要求

(2)研具26(1)研具的基本要求1)研具材料的硬度一般比工件材料的硬度低，硬度的一致性好，材料組織均勻致密、無雜質(zhì)、異物、裂紋和缺陷，并有一定的磨料嵌入性和浸含性。

2)研具結構合理，具有良好的剛性、幾何精度的保持性和耐磨性。

3)研具的工作表面應具有較高的幾何精度。

4)排屑性和散熱性好。(1)研具的基本要求1)研具材料的硬度一般比工件材料的硬度低27(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-2。表1-2常用研具的材料及其適用范圍(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-228(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-2。表1-2常用研具的材料及其適用范圍(2)研具的常用材料與適用范圍常用研具的材料可參見表1-229(3)研具制作的基本方法1)根據(jù)工件的材料選用合適的研具材料。

2)按工件的結構形式確定研具的結構形式和尺寸規(guī)格。

3)按一般機械零件的加工方法進行外形加工，平面研具開槽的加工需要加工研具工作面上各種形式的槽。

4)研具的工作表面應經(jīng)過精加工，具有較高的幾何精度和表面質(zhì)量。

5)平面研具表面壓砂工序的步驟見表1-3。(3)研具制作的基本方法1)根據(jù)工件的材料選用合適的研具材料30(3)研具制作的基本方法表1-3研具壓砂工序(3)研具制作的基本方法表1-3研具壓砂工序31(3)研具制作的基本方法表1-3研具壓砂工序(3)研具制作的基本方法表1-3研具壓砂工序32(4)研具制備示例如圖1-3所示為深孔研磨的專用研棒，專用研棒的錐度心軸4有前后兩部分：前半部分安裝開有軸向通槽的彈性研套3，其直徑?d用調(diào)節(jié)螺母2調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后用鎖緊螺母1鎖緊。1)前端研套與錐度心軸的錐度配合為1∶50~1∶20，配合部位的接觸面應經(jīng)過磨削精加工。

2)后端的四條斜槽應在圓周上均勻分布，并與楔形板滑配，四塊楔板的軸向移動應保證徑向調(diào)節(jié)量相同。

3)鎖緊、調(diào)節(jié)和聯(lián)接用的螺紋配合應達到精度要求，保證調(diào)節(jié)靈活，鎖緊、聯(lián)接可靠的要求。

4)心軸的加工應達到螺紋、圓錐面、圓柱面同軸度的要求。圖1-3研磨液壓缸內(nèi)孔的專用研棒

1、9—鎖緊螺母2、7、8—調(diào)節(jié)螺母3—彈性研套

4—心軸5—楔形板6—導向塊10—接頭(4)研具制備示例如圖1-3所示為深孔研磨的專用研棒，專用33一、數(shù)控機床的操作與編程基礎1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程

2.數(shù)控程序組成與編制方法第二節(jié)先進加工工藝與刀具材料應用一、數(shù)控機床的操作與編程基礎1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程

2.數(shù)341.數(shù)控機床及其操作規(guī)程(1)數(shù)控機床(NumericalControlMachineTools)數(shù)控機床是指采用數(shù)字形式信息控制的機床。

(2)數(shù)控機床的操作方法數(shù)控金屬切削機床的操作規(guī)程涵蓋了數(shù)控車床、數(shù)控銑床的操作規(guī)程，具體作業(yè)要求見表1-4。1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程(1)數(shù)控機床(Numerical351.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作361.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作371.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作381.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作391.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作401.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作規(guī)程1.數(shù)控機床及其操作規(guī)程表1-4數(shù)控金屬切削加工機床的操作412.數(shù)控程序組成與編制方法(1)數(shù)控程序及其組成

1)數(shù)控程序。

2)數(shù)控程序的組成。

①程序號。為便于程序檢索，程序開頭應有程序號，程序號可理解為零件程序的編號，并表示該程序的開始。程序號常用字符“％”及其后面的4位十進制數(shù)表示，如％××××，4位數(shù)中若前面為“0”，則可省略。例如“％0101”等效于“％101”。在一些系統(tǒng)中，采用字符“O”或“P”及其后面的4位或6位十進制數(shù)表示程序號，如“O1001”。

②程序內(nèi)容。程序內(nèi)容由若干個程序段組成，每個程序段由一個或多個指令構成。2.數(shù)控程序組成與編制方法(1)數(shù)控程序及其組成

1)數(shù)控程422.數(shù)控程序組成與編制方法③程序結束。程序結束時，以程序結束指令M02或M03等作為程序結束的符號，以表示整個程序的結束。

3)數(shù)控加工程序段的組成內(nèi)容。

①程序段號。程序段號(N×××)又稱程序段名，由地址N及其后的數(shù)字組成，習慣上按順序并以5或10的倍數(shù)編程，以備插入新的程序段。

②數(shù)據(jù)字。數(shù)據(jù)字又稱程序字，功能字，簡稱“字”，它是由一組排列有序的字符組成，如G01，Z-12.50，F(xiàn)0.15等，表示一種功能指令。程序中常用的數(shù)據(jù)字有：準備功能字(G指令)；尺寸字，地址碼X、Y、Z、U、V、W、I、J、K、R、A、B、C；進給速度功能字(F指令)；主軸轉速功能字(S指令)；刀具功能字(T指令)；輔助功能字(M指令)。此外還有刀具偏置號、固定循環(huán)參數(shù)等字。2.數(shù)控程序組成與編制方法③程序結束。程序結束時，以程序結432.數(shù)控程序組成與編制方法③程序段結束符號。在程序單上常用分號“；”或星號“*”，具體應用取決于機床規(guī)定。

(2)數(shù)控程序編制的基本方法圖1-4數(shù)控編程步驟框架圖1)零件圖樣分析和工藝處理。

2)數(shù)學處理。2.數(shù)控程序組成與編制方法③程序段結束符號。在程序單上常用442.數(shù)控程序組成與編制方法3)編寫程序單。

4)輸入數(shù)控系統(tǒng)。

5)程序檢驗和修改。

6)制作控制介質(zhì)。2.數(shù)控程序組成與編制方法3)編寫程序單。

4)輸入數(shù)控系統(tǒng)45二、特種加工設備的操作與應用1.特種加工及其種類

2.常用特種加工的基本原理與方法二、特種加工設備的操作與應用1.特種加工及其種類

2.常用特461.特種加工及其種類(1)特種加工的定義特種加工是指那些不屬于傳統(tǒng)加工工藝范疇的加工工藝方法，是將電、磁、聲、光等物理能量或其組合直接施加在被加工的部位上，從而使材料被去除、變形、改變性能等。

(2)特種加工的種類特種加工的種類較多，目前有30余種，常用特種加工的類型見表1-5。1.特種加工及其種類(1)特種加工的定義特種加工是指那些不471.特種加工及其種類表1-5常用特種加工的類型1.特種加工及其種類表1-5常用特種加工的類型481.特種加工及其種類表1-5常用特種加工的類型1.特種加工及其種類表1-5常用特種加工的類型492.常用特種加工的基本原理與方法(1)電火花加工

1)原理與應用。圖1-5電火花線切割加工原理

1—控制裝置2—機床驅動機構3—電極絲

4—導絲機構5—工件6—脈沖電源2.常用特種加工的基本原理與方法(1)電火花加工

1)原理與502.常用特種加工的基本原理與方法2)主要類型與加工方法示例。

①操作步驟：起動電源開關→空載運行檢查→潤滑注油→添加或更換加工檢查鉬絲→校正電極絲與工作臺面的垂直度→按圖樣確定切割內(nèi)容→確定切割方向、工位基準和切割順序→編制程序和驗證程序→找正、裝夾工件→按規(guī)定更換電極絲進行繞絲和穿絲操作→采用火花法、夾具找正法和顯微鏡法找正工件和鉬絲的基準位置→進行切割。

②繞絲和穿絲應注意按規(guī)定走向，絲要張緊，不能重疊，不能與工件接觸。2.常用特種加工的基本原理與方法2)主要類型與加工方法示例。512.常用特種加工的基本原理與方法③加工基準的找正方法有火花法、夾具找正法和顯微鏡法?；鸹ǚㄊ疽鈭D如圖1-6所示，利用電極絲向工件基準孔的X、Y點接近產(chǎn)生輕微火花的方法，確定鉬絲的坐標位置，經(jīng)過計算可確定切割起始坐標點的A、B坐標值。

④線切割加工順序的選擇方法如圖1-7所示，圖1-7a因工件和右側余料一起割離工件預制件，變形較大；圖1-7b因工件和預制件一起，左側余料割離工件預制件，變形較?。粓D1-7c因工件采用穿絲方式切割，將工件割離預制件，變形更小。圖1-6火花法示意圖2.常用特種加工的基本原理與方法③加工基準的找正方法有火花522.常用特種加工的基本原理與方法圖1-7線切割加工順序的選擇方法(2)電解加工電解加工是在通過直流電流的情況下，利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的原理，對金屬材料進行成形加工。2.常用特種加工的基本原理與方法圖1-7線切割加工順序的選532.常用特種加工的基本原理與方法圖1-8交叉孔電解去毛刺原理

1—絕緣導液套2—絕緣層3—毛刺(3)電解磨削加工電解磨削加工是以電解作用為主的電解作用與機2.常用特種加工的基本原理與方法圖1-8交叉孔電解去毛刺原542.常用特種加工的基本原理與方法械磨削結合的一種復合加工方法。

(4)超聲加工超生加工是利用工具作超聲頻振動，通過液體中懸浮磨料加工工件。

(5)激光加工激光加工是利用材料在激光照射下瞬時急劇熔化和汽化，并產(chǎn)生強烈的沖擊波，使熔化物質(zhì)爆炸式地噴濺和去除來實現(xiàn)加工的。圖1-9固體激光打孔機組成框圖2.常用特種加工的基本原理與方法械磨削結合的一種復合加工方法55三、先進刀具材料及其應用(1)高速鋼

(2)硬質(zhì)合金

(3)陶瓷陶瓷材料的硬度為91~95HRA，在1200℃的高溫條件下仍能進行切削，具有耐熱性、耐磨性、化學惰性好、摩擦因數(shù)小、抗粘結和擴散磨損能力強的特點，因此能對難加工的高硬度材料進行加工，能進行高速切削。

(4)超硬刀具材料超硬刀具材料包括天然金剛石、聚晶金剛石和聚晶立方氮化硼三種。

1.設計制作組合導軌校準工具應注意哪些要點？

2.提高組合導軌刮削精度應采取哪些措施？

3.什么是數(shù)控機床？數(shù)控機床操作規(guī)程有哪些主要內(nèi)容？

4.數(shù)控程序的編制有哪兩種基本方法？數(shù)控程序編制有哪些基本步驟？

5.數(shù)控指令G、F、T、S分別指令哪些數(shù)控功能？三、先進刀具材料及其應用(1)高速鋼

(2)硬質(zhì)合金

(3)56三、先進刀具材料及其應用6.什么是特種加工？電火花加工的基本原理是什么？

7.涂層硬質(zhì)合金有哪些特點？陶瓷刀具有哪些特點？三、先進刀具材料及其應用6.什么是特種加工？電火花加工的基本57(1)高速鋼1)通用高速鋼中的W6Mo5Cr4V2適宜制造承受沖擊力較大的刀具，如插齒刀和用于塑性變形工藝制造鉆頭。

2)高性能高速鋼中的W2Mo9Cr4VCo8(M42)是世界上應用較多的鋼種，其綜合性能(力學性能、可磨削性能、切削性能)很好。

3)粉末高速鋼是用粉末冶金工藝制成的，一般都是含鈷、釩的高性能高速鋼，適用于制造高性能精密刀具，如加工汽輪機葉輪的輪槽銑刀、齒輪滾刀、拉刀等。

4)涂層高速鋼刀具是采用物理氣相沉積工藝(PVD)，在經(jīng)磨光過的高速鋼刀具表面，涂一層或多層的TiN、TiCN、TiAlN、CrN等高硬度耐磨層(2~5μm)，刀具壽命可以提高1~3倍，生產(chǎn)效率提高3~5倍。(1)高速鋼1)通用高速鋼中的W6Mo5Cr4V2適宜制造承58(2)硬質(zhì)合金1)硬質(zhì)合金有P、M、K三種標準類型，一些廠家引進開發(fā)了新的硬質(zhì)合金牌號，如798、758、813、YW3、YS30、YM051和涂層刀片牌號等。

2)涂層硬質(zhì)合金是通過化學氣相沉積(CVD)和物理氣相沉積(PVD)工藝，在硬質(zhì)合金刀片或整體刀具表面沉積一層厚約5μm的高硬度耐磨層，此法將基體的高韌性和表層的高硬度結合在一起，可顯著提高硬質(zhì)合金刀片和硬質(zhì)合金刀具的使用壽命和切削速度。

3)碳化鈦基、氮化鈦基硬質(zhì)合金是以TiC、TiN為主要成分，再加入其他碳化物或氮化物，以鎳、鉬為粘結劑燒結而成。(2)硬質(zhì)合金1)硬質(zhì)合金有P、M、K三種標準類型，一些廠家59一、數(shù)控設備的測繪及裝配圖的繪制方法1.復雜零件的測繪方法

2.典型零件測繪方法應用示例

3.數(shù)控設備裝配圖的繪制第一節(jié)裝配工藝文件的編制一、數(shù)控設備的測繪及裝配圖的繪制方法1.復雜零件的測繪方法

601.復雜零件的測繪方法(1)零件測繪的基本步驟

1)了解和分析測繪的零件。

2)繪制零件草圖。

3)繪制零件圖樣。

(2)零件測繪的注意事項

1)零件上的缺陷(如砂眼、氣孔、刀痕，以及長期使用所造成的磨損和其他損壞部位)不應作為結構要素畫出。

2)零件上因制造、裝配需要的工藝結構(如鑄造圓角、倒角、退刀越程槽、凸臺、凹坑等)應作為結構要素畫出。

3)有配合關系的尺寸，一般只測出公稱尺寸，其配合性質(zhì)及相應的公差值應經(jīng)過分析計算、核對有關標準以后確定。1.復雜零件的測繪方法(1)零件測繪的基本步驟

1)了解和分611.復雜零件的測繪方法4)沒有配合關系的尺寸或不重要的尺寸，允許將實際測量所得的尺寸進行適當?shù)膱A整，并按有關標準圓整成整數(shù)值。

5)對螺紋、齒輪、蝸輪、蝸桿、帶輪、花鍵等標準化結構的尺寸，應將測量獲得的結果與標準值比較、核對，一般應按標準化的要求，采用標準的結構尺寸，以便于制造。1.復雜零件的測繪方法4)沒有配合關系的尺寸或不重要的尺寸，622.典型零件測繪方法應用示例1)數(shù)出花鍵的鍵數(shù)，本例為N=6。

2)測出大徑、小徑、鍵寬尺寸，本例為D=28mm，d=23mm，B=6mm。

3)確定定心方式，本例根據(jù)GB/T1144—2001規(guī)定選用小徑d定心方式。

4)確定花鍵尺寸的極限與配合，本例根據(jù)花鍵軸的使用性質(zhì)，判斷其屬于精密傳動，且左端花鍵為緊滑動聯(lián)接，右端花鍵為固定聯(lián)接。

5)確定花鍵的幾何公差。

6)確定花鍵的表面粗糙度。

7)確定材料和熱處理方法。

8)繪制零件圖。2.典型零件測繪方法應用示例1)數(shù)出花鍵的鍵數(shù)，本例為N=6632.典型零件測繪方法應用示例(1)了解、分析箱體的結構與功能該箱體為一送料機構的減速箱箱體。2T1.eps2.典型零件測繪方法應用示例(1)了解、分析箱體的結構與功能642.典型零件測繪方法應用示例圖2-2減速箱體結構示意圖

1—凸臺2—軸承套孔3—錐齒輪軸安裝位置4—中空部分

5—蝸桿軸安裝位置6—軸承孔7—蝸輪安裝位置8—安裝孔

9—安裝底板10—放油螺塞螺紋孔11—油標螺紋孔2.典型零件測繪方法應用示例圖2-2減速箱體結構示意圖

1652.典型零件測繪方法應用示例(2)確定基準、測量尺寸箱體零件的基準主要是底面基準和孔系的基準孔軸線。

(3)確定視圖表達方式通過對箱體的結構分析和工藝分析，確定采用三個視圖表達箱體的主體結構，并采用多個其他視圖對局部結構進行補充表達，主視圖以蝸輪軸線左右放置進行投影，用兩個平行剖切平面剖切，分別表達錐齒輪軸支承孔和蝸桿軸支承孔的位置和內(nèi)部形狀。

(4)箱體尺寸的標注

1)軸孔的定位尺寸標注。

2)其他重要尺寸。

3)確定技術要求。2.典型零件測繪方法應用示例(2)確定基準、測量尺寸箱體零662.典型零件測繪方法應用示例①確定尺寸公差。箱體零件圖樣中，需要標注公差的尺寸主要有支承傳動軸的孔徑公差，有嚙合傳動關系的支承孔間的中心距等，如本例中蝸桿支承孔、蝸輪傳動軸支承孔、錐齒輪軸支承孔等應標注孔徑公差和配合精度(K7)；蝸桿副傳動軸支承孔間的中心距應標注尺寸和公差，本例為(40±0.031)mm。

②確定幾何公差。根據(jù)箱體的工作條件，對蝸桿副支承孔給定同軸度公差；對錐齒輪支承孔給定了垂直度公差。

③確定表面粗糙度。根據(jù)檢測結果和各加工面的功能及加工工藝，查閱有關資料確定箱體各加工表面的表面粗糙度。

④確定材料及熱處理。根據(jù)箱體的結構和功能，本例選用灰鑄鐵鑄造工藝，鑄鐵牌號為HT200。鑄件采用人工時效處理。

⑤確定其他技術要求。2.典型零件測繪方法應用示例①確定尺寸公差。箱體零件圖樣中672.典型零件測繪方法應用示例(5)整理繪制零件圖樣使用CAD繪制箱體零件的圖樣，如圖2-3所示。2.典型零件測繪方法應用示例(5)整理繪制零件圖樣使用CA683.數(shù)控設備裝配圖的繪制(1)裝配圖繪制的基本方法裝配圖是表示產(chǎn)品中各零件之間的裝配和連接關系、產(chǎn)品的工作原理以及產(chǎn)品的裝配技術要求的圖樣。2T3.TIF3.數(shù)控設備裝配圖的繪制(1)裝配圖繪制的基本方法裝配圖是693.數(shù)控設備裝配圖的繪制1)直接繪制裝配圖。

①確定繪圖比例和圖樣規(guī)格。根據(jù)零部件的總體尺寸、復雜程度和視圖數(shù)量確定繪圖比例及標準圖樣的幅面，一般選用A0號圖樣。部件中的每一個零件至少在裝配圖中出現(xiàn)一次。視圖中應反映任何一個具有配合關系的細小部位。圖樣布局應同時考慮標題欄、明細欄、零件編號、標注尺寸和技術要求等的位置。

②視圖的選擇。主視圖的選擇應反映部件的主要結構和結構特點，符合部件的工作位置和常規(guī)的加工位置；反映部件的工作狀況及零件之間的裝配、連接關系，明顯表示部件的工作原理；主視圖采用剖視，以表達工作系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)；主視圖應盡可能表達裝配的主要工藝路線。其他視圖的選擇應能補充主視圖未能表達或表達不完整的部分。3.數(shù)控設備裝配圖的繪制1)直接繪制裝配圖。

①確定繪圖比703.數(shù)控設備裝配圖的繪制③繪制步驟和方法。根據(jù)裝配工藝基準，繪制各視圖的主要基準，一般包括軸線、對稱中心線、主要基準零件的基面或端面等；根據(jù)部件的主體結構，繪制主體結構的輪廓；根據(jù)部件主要和關鍵零件及其與主體結構的關聯(lián)，繪制與主體結構直接相關的主要、關鍵零件；根據(jù)裝配順序和連接關系，逐步繪制各個次要零件；根據(jù)裝配中的配合關系，逐步繪制主體結構、重要零件和次要零件的配合部位細節(jié)；根據(jù)連接件的特點，繪制各部位、各種連接件，如螺栓、螺母、鍵、銷等；檢查核對圖形，繪制局部剖視圖的界線、剖面線，規(guī)范修改各種線型；標注尺寸和配合符號；編寫零件序號和繪制引線、序號；添加明細欄；注寫技術要求和標題欄等，完成裝配圖的繪制。

2)繪制零件圖后繪制裝配圖。3.數(shù)控設備裝配圖的繪制③繪制步驟和方法。根據(jù)裝配工藝基準713.數(shù)控設備裝配圖的繪制①繪制各零件圖。按照相同的比例繪制各零件圖，零件圖的繪制可選擇裝配視圖所需要的視圖繪制；零件的標注可在裝配后進行，但需注意繪圖的準確性，主要的配合部位可應用標注進行檢查；繪制后的零件圖可采用創(chuàng)建塊的方法保存，定義時塊的名稱可采用零件序號和零件名，以便查找；創(chuàng)建塊時需要按有裝配關系的位置確定插入點，以便在最后進行裝配圖繪制時，應用插入點插入塊進行裝配。

②圖形裝配。根據(jù)裝配工藝，應用插入塊方法調(diào)入裝配干線的主要零件(基準零件)；根據(jù)裝配工藝順序，沿裝配干線展開，逐個應用插入塊的方法進行零件圖形裝配；對分組件可按分組件裝配工藝和分組件結構，應用插入塊的方法進行零件圖形裝配，然后進行總裝配；插入塊進行圖形裝配時，需要注意各零件的軸向和徑向定位。3.數(shù)控設備裝配圖的繪制①繪制各零件圖。按照相同的比例繪制723.數(shù)控設備裝配圖的繪制③檢查配合關系。根據(jù)零件之間的配合關系，檢查各零件之間的圖形是否有干涉現(xiàn)象。若出現(xiàn)干涉，一般是通過尺寸標注的方法檢查零件圖樣的準確性，或通過插入點的坐標位置檢查裝配基準位置的準確性。為了便于修改，一般應逐個進行配合關系檢查，一般采用放棄的方法恢復原圖形。

④裝配圖標注。裝配圖的標注包括主要尺寸(如外形尺寸、主要傳動零件的中心距尺寸等)、主要配合件的配合關系、零件的序號和引線等。

⑤其他。包括視圖名、技術要求、明細欄、標題欄等。

(2)數(shù)控設備測繪的注意事項

1)仔細閱讀和了解有關的技術資料。

2)深入了解主要部件的結構和裝拆方法。3.數(shù)控設備裝配圖的繪制③檢查配合關系。根據(jù)零件之間的配合733.數(shù)控設備裝配圖的繪制3)詳細分析零部件的動作原理和在設備中的作用。

4)檢測和復核各項零件尺寸和裝配位置尺寸。

5)掌握繪制、校對裝配圖的基本方法。

6)應用繪圖基本方法提高繪圖的質(zhì)量。3.數(shù)控設備裝配圖的繪制3)詳細分析零部件的動作原理和在設備74二、夾具設計制造方法1.夾具設計的基本方法

2.夾具設計制造示例二、夾具設計制造方法1.夾具設計的基本方法

2.夾具設計制造751.夾具設計的基本方法(1)機床專用夾具設計的基本要求設計夾具必須保證零件的加工質(zhì)量，同時要兼顧生產(chǎn)效率、勞動條件和經(jīng)濟性等要求，還要考慮加工中的排屑、操作安全和符合操作者的習慣等因素。

(2)機床專用夾具設計的基本步驟

1)分析被加工零件加工工藝。

2)收集與設計相關的技術資料。

3)構思夾具結構和制造方案。

4)分析與計算。

5)繪制夾具裝配總圖。

6)繪制非標準零件的圖樣。

7)明確標準件的規(guī)格和要求。

(3)夾具設計制造的注意事項1.夾具設計的基本方法(1)機床專用夾具設計的基本要求設計761.夾具設計的基本方法1)構思夾具方案可對多種方案進行比較，然后進行優(yōu)化。

2)分析計算應注意避免差錯，注意定位誤差的分析與被加工零件定位部位的制造精度有密切的關系。

3)夾具的制造有較多的配作部位，如定位、夾緊元件的固定螺栓孔，定位銷和止轉螺釘?shù)鹊呐渥?，在配作中應注意檢測裝配精度。

4)夾具制造一般是單件生產(chǎn)，因此需要較多的鉗工作業(yè)，如劃線、刨削，以及鉆、锪、擴、鉸和螺紋加工。

5)掌握夾具驗證的基本方法，觀察夾具的安裝、工件的定位與夾緊、加工中夾具的振動、加工工件的質(zhì)量、操作的安全性和便捷性等，以便對所設計制造的夾具進行進一步的改進和完善。1.夾具設計的基本方法1)構思夾具方案可對多種方案進行比較，772.夾具設計制造示例圖2-4聯(lián)軸器(1)工件結構和鎖緊槽銑削工序分析2.夾具設計制造示例圖2-4聯(lián)軸器(1)工件結構和鎖緊槽銑782.夾具設計制造示例1)工件結構分析：根據(jù)形體分析，聯(lián)軸器是一個兩端有臺階的扁盤狀零件。

2)銑削工序和銑削方式分析：由于應力分布的因素，銑削斜槽后會使工件產(chǎn)生較大的變形，因此，銑削斜槽工序設置在工件上其他工序完成后才能進行。

3)斜槽幾何技術要求分析：斜槽在工件上貫穿?24mm孔，槽寬3mm，關于?24mm孔軸線對稱，斜槽中心線與工件豎直中心線的夾角為30°，而工件豎直中心線與?24mm孔內(nèi)鍵槽的夾角為85°，因此，可換算出3mm斜槽與6mm鍵槽的夾角為125°。

(2)工件定位和夾緊方式分析2.夾具設計制造示例1)工件結構分析：根據(jù)形體分析，聯(lián)軸器是792.夾具設計制造示例1)工件定位基準和定位方式分析：根據(jù)工件加工工藝，斜槽加工應在其他加工完成后進行，因此，定位基準為?24mm孔和與其垂直的臺階端面，為了保證斜槽的正確位置，便于工件夾緊，應采用完全定位方式。

2)定位精度分析：?24mm孔的標準公差等級(H7)比較高，若采用H7/h6配合，可達到間隙配合的要求，最大間隙僅為0.034mm。

3)夾緊力應指向工件端面，與切削力切向分力方向一致，防止工件在加工中產(chǎn)生位移。

(3)夾具設計和制作設計制作的銑斜槽夾具如圖2-5所示。

1)夾具體設計。2.夾具設計制造示例1)工件定位基準和定位方式分析：根據(jù)工件802.夾具設計制造示例圖2-5銑斜槽夾具

1—夾具體2—塞尺3—對刀塊4、7、10、20—緊固螺釘5、9—支承塊6—平鍵

8—定位銷11—壓板套筒12—螺旋鉤形壓板13—螺桿14—螺母15—彈簧

16、17、18—配作銷、螺釘19—定位鍵2.夾具設計制造示例圖2-5銑斜槽夾具

1—夾具體2—塞812.夾具設計制造示例2)定位元件設計。圖2-6專用夾具定位銷3)夾緊機構設計。2.夾具設計制造示例2)定位元件設計。圖2-6專用夾具定位822.夾具設計制造示例4)夾具與機床的定位設計。

5)夾具與刀具的定位設計。

6)繪制夾具總裝配圖，標注主要尺寸、主要技術條件，在標題欄內(nèi)列出所有的零部件。

7)繪制自制件的圖樣，并編制簡單的制造工藝。

①夾具體1的制造工藝：鑄造備料→粗銑底面→粗銑定位鍵槽→銑穿裝螺釘?shù)陌敕忾]直槽→銑半封閉槽凸臺平面→粗銑正面各凸臺面→粗銑對刀塊凸臺平磨底平面→磨定位鍵槽側面→磨正面各凸臺面→磨對刀塊凸臺面→鏜壓板套筒安裝孔→鏜定位銷孔→鉆各螺釘孔→銑讓刀槽→檢驗入庫。2.夾具設計制造示例4)夾具與機床的定位設計。

5)夾具與刀832.夾具設計制造示例②定位銷8的制造工藝：圓鋼備料→粗車兩級外圓、臺階、直槽、端面和倒角→半精車各部分→銑槽→鉆臺階穿孔→淬火→磨外圓和導向倒角→磨定位鍵去毛刺→檢驗入庫。

8)夾具裝配工藝：領取所有裝配零部件→復驗自制件的精度→裝配支承裝配底面定位鍵→裝配定位心軸上平鍵→裝配定位心軸→校正鍵槽位置→配作緊固螺釘→裝配鉤形壓板部件→裝配對刀塊。

9)夾具檢驗、調(diào)整。2.夾具設計制造示例②定位銷8的制造工藝：圓鋼備料→粗車兩84三、CAD基礎與應用示例1.CAD及其應用方法

2.CAD應用示例三、CAD基礎與應用示例1.CAD及其應用方法

2.CA851.CAD及其應用方法(1)CAD簡介CAD是英文ComputerAidedDesign(計算機輔助設計)的縮寫。

(2)CAD的應用方法使用計算機安裝適用的繪圖軟件，如AutoCAD2007等，便可使用計算機進行機械圖樣的繪制。

(3)AutoCAD軟件的基本功能AutoCAD是常用的計算機輔助設計軟件，學會使用軟件后，應重點掌握基本圖元(點、直線、圓、多邊形等)的繪制方法。1.CAD及其應用方法(1)CAD簡介CAD是英文Com862.CAD應用示例圖2-7軸類零件繪制、標注示例

a)畫中心線b)、c)、d)畫圓柱面輪廓線e)、f)、g)畫鍵槽輪廓線h)畫斷面圖(1)繪圖方法繪制方法包括直線、圓弧、倒角、圖案填充等基本圖2.CAD應用示例圖2-7軸類零件繪制、標注示例

a)畫872.CAD應用示例元的繪制，在繪圖之前應注意圖層設置，本例在背景屏幕為黑色時，設置粗實線線寬0.3mm、白色；點畫線線寬0.13mm、紅色；細實線線寬0.13mm、藍色等。

(2)修改方法修改方法包括移動、偏移、圓角、倒角、修剪、延伸等。

(3)標注方法

1)尺寸標注。

2)幾何公差標注。

3)表面粗糙度標注。2.CAD應用示例元的繪制，在繪圖之前應注意圖層設置，本例88四、裝配工藝文件編制方法與示例1.裝配工藝文件編制的基本方法

2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例四、裝配工藝文件編制方法與示例1.裝配工藝文件編制的基本方法891.裝配工藝文件編制的基本方法(1)工藝文件制訂的主要依據(jù)主要依據(jù)包括：產(chǎn)品圖樣及技術條件，產(chǎn)品工藝方案，產(chǎn)品零件工藝路線表或車間分工生產(chǎn)明細欄，產(chǎn)品生產(chǎn)綱領，本企業(yè)的生產(chǎn)條件，相關工藝標準，相關設備和工藝裝備資料。

(2)裝配工藝規(guī)程制訂的基本內(nèi)容和步驟掌握產(chǎn)品總裝配圖，充分了解產(chǎn)品驗收要求和企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件；確定裝配作業(yè)的組織形式和裝配方法；劃分裝配單元；選定裝配基準(基準件和基準部件)；繪制裝配單元系統(tǒng)圖(必要時還要繪制裝配工藝系統(tǒng)圖)；劃分裝配工序；確定工時定額；編制裝配工藝卡片等。1.裝配工藝文件編制的基本方法(1)工藝文件制訂的主要依據(jù)902.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例圖2-8CA6140型臥式車床尾座部件簡圖

1—后頂尖2—尾座體3—尾座套筒4—手柄5、18—螺桿6—螺母7—支承蓋

8—快速緊固手柄9—手輪10—六角螺母11—拉桿13—T形塊12、14—壓板15—螺栓

16—尾座底板17—鍵19、20—套筒21、23—調(diào)整螺釘22—T形螺母2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例圖2-8CA6140型臥式車床912.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(1)裝配工藝系統(tǒng)圖2T9.TIF2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(1)裝配工藝系統(tǒng)圖2T9.TI922.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(2)裝配單元系統(tǒng)圖如圖2-10所示為尾座部件裝配單元系統(tǒng)圖，在尾座部件中，尾座體2是裝配基準件，在此部件中可劃分為四個一級組件——底板組件、螺桿組件、尾座套筒組件、手柄組件；兩個二級組件——手輪組件及支承蓋組件。圖2-10尾座部件裝配單元系統(tǒng)圖2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(2)裝配單元系統(tǒng)圖如圖2-1932.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(3)裝配工序卡裝配工序卡是裝配中常用的工藝文件，通常應具備以下內(nèi)容：規(guī)定所有零件和部件的裝配順序；對所有的裝配單元和零件規(guī)定出既能保證裝配精度，又是生產(chǎn)率最高和最經(jīng)濟的裝配方法；選擇完整的裝配工作所必需的工夾具及裝配用的設備；確定驗收方法和裝配技術條件。2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例(3)裝配工序卡裝配工序卡是裝942.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片952.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片962.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片972.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片2.機械產(chǎn)品裝配工藝文件示例表2-1尾座部件裝配工序卡片98二、各種生產(chǎn)類型裝配工作的特點1.大批量生產(chǎn)

2.成批生產(chǎn)

3.單件小批生產(chǎn)第二節(jié)各種生產(chǎn)類型裝配工作的基礎知識二、各種生產(chǎn)類型裝配工作的特點1.大批量生產(chǎn)

2.成批生產(chǎn)

991.大批量生產(chǎn)(1)大批量生產(chǎn)的基本特征大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，其結構、性能固定，生產(chǎn)活動周期重復，生產(chǎn)周期一般都比較短。

(2)大批量生產(chǎn)的組織形式大批量生產(chǎn)大多采用流水裝配線，有連續(xù)移動、間歇移動及可變節(jié)奏移動等方式，還可采用機械手、自動裝配機或自動裝配線等。

(3)大批量生產(chǎn)的裝配工藝方法其裝配方法按互換法裝配，允許有少量簡單的調(diào)整、精密偶件成對供應或分組供應裝配，無任何修配工作。

(4)大批量生產(chǎn)的工藝過程工藝過程劃分很細，力求達到高度的均衡性，即部件(組合件)及零件的裝配相互間都能銜接好。

(5)大批量生產(chǎn)的工藝裝備其工藝裝備的專業(yè)化程度高，宜采用專用高效工藝裝備，易于實現(xiàn)機械化、自動化。1.大批量生產(chǎn)(1)大批量生產(chǎn)的基本特征大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，1001.大批量生產(chǎn)(6)大批量生產(chǎn)的手工操作要求大批量生產(chǎn)的手工操作比重小，熟練程度容易提高，便于培養(yǎng)新技術工人。

(7)大批量生產(chǎn)的應用實例大批量生產(chǎn)的裝配工作，如汽車、拖拉機、內(nèi)燃機、滾動軸承、手表、自行車、縫紉機、電氣開關、冰箱、彩電等都屬于此范疇。1.大批量生產(chǎn)(6)大批量生產(chǎn)的手工操作要求大批量生產(chǎn)的手1012.成批生產(chǎn)(1)成批生產(chǎn)的基本特征成批生產(chǎn)的產(chǎn)品在系列化范圍內(nèi)變動，分批交替投入生產(chǎn)或多品種同時投入生產(chǎn)，生產(chǎn)活動在一定時間內(nèi)重復。

(2)成批生產(chǎn)的組織形式成批生產(chǎn)對笨重的、批量不大的產(chǎn)品多采用固定流水裝配，批量較大時采用流水裝配，多品種平行投產(chǎn)時用多品種可變節(jié)奏流水裝配。

(3)成批生產(chǎn)的裝配工藝方法成批生產(chǎn)的裝配工藝方法，主要采用互換法，但靈活運用其他保證裝配精度的裝配工藝方法，如調(diào)整法、修配法及合并法，以節(jié)約加工費用。

(4)成批生產(chǎn)的工藝過程成批生產(chǎn)工藝過程的劃分需適合于批量的大小，盡量使生產(chǎn)均衡。2.成批生產(chǎn)(1)成批生產(chǎn)的基本特征成批生產(chǎn)的產(chǎn)品在系列化1022.成批生產(chǎn)(5)成批生產(chǎn)的工藝裝備成批生產(chǎn)的工藝裝備，其通用設備較多，但也采用一定數(shù)量的專用工、夾、量具，以保證裝配質(zhì)量和提高工效。

(6)成批生產(chǎn)對手工操作的要求成批生產(chǎn)中手工操作的比重不小，對操作工人的技術水平要求也比較高。

(7)成批生產(chǎn)裝配的應用實例成批生產(chǎn)的裝配工作有很多，如機床、機動車輛、中小型鍋爐、風機、水泵以及礦山采掘機械的裝配等。2.成批生產(chǎn)(5)成批生產(chǎn)的工藝裝備成批生產(chǎn)的工藝裝備，其1033.單件小批生產(chǎn)(1)單件小批生產(chǎn)的基本特征單件小批生產(chǎn)的產(chǎn)品種類、規(guī)格經(jīng)常變換，不定期重復、生產(chǎn)周期一般較長。

(2)單件小批生產(chǎn)的組織形式單件小批生產(chǎn)大多采用固定裝配或固定流水裝配進行總裝，對批量較大的部件亦可采用流水裝配。

(3)單件小批生產(chǎn)的裝配工藝方法單件小批生產(chǎn)以修配法或調(diào)整法為主要裝配工藝方法，其互換件的比例較少。

(4)單件小批生產(chǎn)的裝配工藝過程單件小批生產(chǎn)一般不制訂詳細的工藝文件，其工序可適當調(diào)動，工藝過程也可靈活掌握。

(5)單件小批生產(chǎn)的工藝裝備單件小批生產(chǎn)的工藝裝備一般均為通用設備及通用的工、夾、量具。3.單件小批生產(chǎn)(1)單件小批生產(chǎn)的基本特征單件小批生產(chǎn)的1043.單件小批生產(chǎn)(6)單件小批生產(chǎn)對手工操作的要求單件小批生產(chǎn)工作中，手工操作的比重較大，要求工人有較高的技術和操作水平，并且要掌握多方面的工藝知識。

(7)單件小批生產(chǎn)的應用實例單件小批生產(chǎn)的產(chǎn)品裝配也不少，如重型機床、重型機器、汽輪機、大型內(nèi)燃機、大型鍋爐、水輪機、核電設備以及軋鋼設備等的裝配。3.單件小批生產(chǎn)(6)單件小批生產(chǎn)對手工操作的要求單件小批105三、裝配工作的內(nèi)容1.清洗工作

2.聯(lián)接工作

3.校正、調(diào)整和配作

4.平衡

5.零件的密封性試驗

6.驗收和試驗三、裝配工作的內(nèi)容1.清洗工作

2.聯(lián)接工作

3.校正、調(diào)整106四、裝配精度的概念1.裝配精度的種類

2.裝配精度與零件精度之間的關系四、裝配精度的概念1.裝配精度的種類

2.裝配精度與零件精度1071.裝配精度的種類(1)距離精度距離精度是指相關零部件間的距離尺寸精度。

(2)相互位置精度相互位置精度包括相關零部件之間的平行度、垂直度和各種跳動等。

(3)相對運動精度相對運動精度是指有相對運動的零部件在運動方向和相對速度上的精度。圖2-11錐齒輪組件1.裝配精度的種類(1)距離精度距離精度是指相關零部件間的1082.裝配精度與零件精度之間的關系圖2-12銑床部件平行的有關尺寸

1—升降臺2—床鞍3—底座4—工作臺5—床身2.裝配精度與零件精度之間的關系圖2-12銑床部件平行的有109五、裝配尺寸鏈的應用1.裝配尺寸鏈的計算方法

2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法五、裝配尺寸鏈的應用1.裝配尺寸鏈的計算方法

2.裝配方法與1101.裝配尺寸鏈的計算方法(1)裝配尺寸鏈的計算公式

1)封閉環(huán)的基本尺寸：2)封閉環(huán)的中間偏差。1.裝配尺寸鏈的計算方法(1)裝配尺寸鏈的計算公式

1)封閉1111.裝配尺寸鏈的計算方法圖2-13齒輪部件裝配尺寸鏈3)封閉環(huán)公差。1.裝配尺寸鏈的計算方法圖2-13齒輪部件裝配尺寸鏈3)封1121.裝配尺寸鏈的計算方法(2)裝配尺寸鏈計算實例圖2-13a所示的齒輪組件，軸固定在箱體上，齒輪在軸上回轉，要求裝配后的軸向間隙為0.10~0.35mm，已知各組成零件的尺寸分別為：L1=300mm，L2=50mm，L4=30mm，L5=50mm，求組成環(huán)L3的極限尺寸。

解①繪出尺寸鏈圖(見圖2-13b)，由圖可知：

②計算封閉環(huán)基本尺寸：

③計算封閉環(huán)中間偏差：

④計算各組成環(huán)相應中間偏差：

⑤計算組成環(huán)L3的中間偏差：1.裝配尺寸鏈的計算方法(2)裝配尺寸鏈計算實例圖2-131131.裝配尺寸鏈的計算方法⑥計算組成環(huán)L3的極值公差：

⑦計算組成環(huán)L3的極限偏差：1.裝配尺寸鏈的計算方法⑥計算組成環(huán)L3的極值公差：

⑦1142.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法(1)常用的裝配方法產(chǎn)品的裝配過程并非簡單地將有關零件聯(lián)接起來的過程，裝配工作中每一步都應滿足預定的裝配要求，達到一定的裝配精度。

1)完全互換裝配法：在同類零件中，任取一個裝配零件，不經(jīng)任何修配即可裝入部件中，并能達到規(guī)定的裝配要求，這種裝配方法稱完全互換裝配法。

2)選擇裝配法：選擇裝配法有直接選配法和分組選配法兩種。

①直接選配法是由裝配工人直接從一批零件中選擇“合適”的零件進行裝配。這種方法比較簡單，其裝配質(zhì)量憑工人的經(jīng)驗和感覺來確定，但裝配效率不高。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法(1)常用的裝配方法產(chǎn)品的裝1152.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法②分組裝配法是將一批零件逐一測量后，按實際尺寸的大小分成若干組，然后將尺寸大的包容件(如孔)與尺寸大的被包容件(如軸)相配，將尺寸小的包容件與尺寸小的被包容件相配。這種裝配方法的配合精度決定于分組數(shù)，即分組數(shù)越多，裝配精度越高。

3)修配裝配法：裝配時，修去指定零件上預留修配量以達到裝配精度的裝配方法。

4)調(diào)整裝配法：裝配時，調(diào)整某一零件的位置或尺寸以達到裝配精度的裝配方法。

(2)裝配尺寸鏈的解法機器的裝配無論采用哪種方法，都需要應用尺寸鏈以正確解決裝配精度與零件制造精度，即封閉環(huán)公差與組成環(huán)公差的合理分配，裝配方法不同時，二者關系也不同。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法②分組裝配法是將一批零件逐一1162.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法1)完全互換法解尺寸鏈：即按完全互換裝配法的要求解有關的裝配尺寸鏈。圖2-14齒輪軸裝配圖解①據(jù)題意繪出尺寸鏈簡圖，并校驗各環(huán)基本尺寸。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法1)完全互換法解尺寸鏈：即按完1172.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法圖2-14b所示為尺寸鏈簡圖，其中A1、A2為增環(huán)，A3、A4、A5為減環(huán)，A0為封閉環(huán)。

②確定各組成環(huán)尺寸公差及極限尺寸。首先求出封閉環(huán)公差

③確定協(xié)調(diào)環(huán)是為了能滿足裝配精度要求，應在各組成環(huán)中選擇一個環(huán)，其極限尺寸由封閉環(huán)極限尺寸方程式來確定，此環(huán)稱為協(xié)調(diào)環(huán)。一般以便于制造及可用通用量具測量的尺寸作為協(xié)調(diào)環(huán)，此題定為A4，即圖2-15活塞與活塞銷裝配簡圖

1—活塞銷2—擋圈3—活塞2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法圖2-14b所示為尺寸鏈簡圖，1182.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法2)分組選擇裝配法：即將尺寸鏈中組成環(huán)的制造公差放大到經(jīng)濟精度程度，然后分組進行裝配，以保證規(guī)定的裝配精度。

解①先按完全互換法確定各組成環(huán)的公差和極限偏差值：

②將得出的組成環(huán)公差均擴大4倍，得到4×0.005mm=0.02mm的經(jīng)濟制造公差。圖2-16活塞銷與銷孔的尺寸公差帶2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法2)分組選擇裝配法：即將尺寸鏈1192.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法③按相同方向擴大制造公差，得活塞銷極限尺寸為，銷孔極限尺寸為?28-0．015mm，如圖2-16b所示。

④制造后，按實際加工尺寸分四組，如圖2-16b所示。裝配時大尺寸的孔與大尺寸的軸配合，小尺寸的孔與小尺寸的軸配合，各組配合的過盈見表2-2。因分組后配合公差與允許公差相同，所以符合裝配要求。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法③按相同方向擴大制造公差，得1202.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法表2-2活塞銷和活塞銷孔的分組尺寸(單位：mm)2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法表2-2活塞銷和活塞銷孔的分1212.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法3)修配法：采用修配法時，尺寸鏈各尺寸均按經(jīng)濟公差制造。圖2-17修刮尾座底板2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法3)修配法：采用修配法時，尺寸1222.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法圖2-18車床前后頂尖中心

線尺寸鏈簡圖解①根據(jù)題意畫出尺寸鏈簡圖，如圖2-18a所示。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法圖2-18車床前后頂尖中心

1232.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法實際生產(chǎn)中通常將尾座體和尾座底板的接觸面先配制好，并以尾座底板的底面為定位基準，精鏜尾座體上的頂尖套孔，其經(jīng)濟加工精度為0.10mm。裝配時尾座體與底板是作為一整體進入總裝的。因此原組成環(huán)A2和A3合并成一個環(huán)A2、3，如圖2-18b所示。此時，裝配精度取決于A1的制造精度(T1=0.1mm)及A2、3的制造精度(T2、3也等于0.1mm)，選定A2、3為修配環(huán)。

②根據(jù)經(jīng)濟加工精度確定各組成環(huán)制造公差及公差帶分布位置，如圖2-19所示。圖2-19刮削前余量示意圖2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法實際生產(chǎn)中通常將尾座體和尾座底1242.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法③確定修配環(huán)尺寸對A1及A2、3的極限尺寸并進行分析可知，當A1min=201.95mm、A2、3max=202.05mm時要滿足裝配要求，A2、3應有0.04~0.10mm的刮削余量,刮削后A0為0~0.06mm。當202.05mm,A2、3min=201.95mm時則已沒有刮削余量。

④計算最大刮削量Zk。從圖2-19可知，當A′2、3max=202.30mm,A1min=201.95mm時,若要滿足裝配要求,A′2、3max應刮至201.95~202.01mm,刮削余量為0.29~0.35mm,此余量就為最大刮削余量。

4)調(diào)整法：調(diào)整法解尺寸鏈時，改變調(diào)整環(huán)的方法有兩種：

①可動調(diào)整法，即改變零件位置以達到裝配精度。如圖2-20a所示，以套筒作為調(diào)整件。齒輪軸向尺寸A1及機體尺寸A2均按經(jīng)濟公差加工。裝配時使套筒沿軸向移動(即調(diào)整A3)，直至達到規(guī)定的間隙為止。然后，通過機體上預先做好的螺孔，2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法③確定修配環(huán)尺寸對A1及A21252.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法圖2-20調(diào)整法

a)可動調(diào)整法b)固定調(diào)整法②固定調(diào)整法是在尺寸鏈中選定一個尺寸或一個零件作為調(diào)整環(huán)。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法圖2-20調(diào)整法

a)可動調(diào)1262.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法作為調(diào)整環(huán)的零件是按一定尺寸間隔級別制成的一組專用零件。根據(jù)裝配時的需要，選用其中某一級別的零件作補償件，從而保證所需要的裝配精度。經(jīng)常使用的調(diào)整件有墊圈、墊片、軸套等，如圖2-20b所示。2.裝配方法與裝配尺寸鏈的解法作為調(diào)整環(huán)的零件是按一定尺寸間127一、靜壓導軌和塑料導軌的裝配調(diào)整1.靜壓導軌的裝配調(diào)整

2.塑料導軌第三節(jié)精密部件的裝配工藝一、靜壓導軌和塑料導軌的裝配調(diào)整1.靜壓導軌的裝配調(diào)整

2.1281.靜壓導軌的裝配調(diào)整(1)靜壓導軌的概念、特點及分類

1)靜壓導軌：采用靜壓導軌時，只要在導軌的油腔中通入具有一定壓力的潤滑油后，就能使動導軌(工作臺)與靜導軌(床身)間充滿一層潤滑油膜，使導軌處于液體摩擦狀態(tài)。

2)主要特點：摩擦因數(shù)小，一般為0.0005左右，導軌處于純液體摩擦；導軌使用壽命長；工作精度高，運動平穩(wěn)、均勻、無爬行現(xiàn)象。

3)靜壓導軌的分類：

①靜壓導軌按其結構形式可分為開式與閉式兩類：1.靜壓導軌的裝配調(diào)整(1)靜壓導軌的概念、特點及分類

1)1291.靜壓導軌的裝配調(diào)整圖2-21開式靜壓導軌1.靜壓導軌的裝配調(diào)整圖2-21開式靜壓導軌1301.靜壓導軌的裝配調(diào)整圖2-22閉式靜壓導軌②靜壓導軌按其供油情況可分為定壓式和定量式兩類：

(2)靜壓導軌的裝配1.靜壓導軌的裝配調(diào)整圖2-22閉式靜壓導軌②靜壓導軌按1311.靜壓導軌的裝配調(diào)整1)裝配技術要求。

①需要有良好的導軌安裝基礎，以保證床身安裝后的穩(wěn)定。

②對導軌刮研精度的要求是導軌全長度上的直線度和平面度誤差，分別為：高精度和精密機床為0.01mm，普通及大型機床為0.02mm；高精度機床導軌在每25mm×25mm面積上的接觸點不少于20點，精密機床不少于16點，普通機床不少于12點。對刮研深度要求：高精度機床和精密機床不超過3~5μm，普通和大型機床不超過6~10μm。因此，在刮削過程中除了注意導軌有較高的直線度，包括垂直平面內(nèi)直線度，水平面內(nèi)直線度及扭曲度外，還要求有較多、較均勻的接觸點。必須要控制刮刀刀跡深度，否則將影響油膜強度。1.靜壓導軌的裝配調(diào)整1)裝配技術要求。

①需要有良好的導1321.靜壓導軌的裝配調(diào)整③油腔必須在導軌面刮研后加工，以免油腔四周邊緣形成刮刀深痕。為使油腔內(nèi)油液保持一定的壓力，油腔不得外露。一般將油腔開在動導軌上，每條導軌的油腔不得少于兩個，應根據(jù)動導軌長度、剛度及動導軌所受載荷的均勻分布情況確定。若導軌較長、剛度差、載荷分布不均勻，則油腔開得多些；反之少些。油腔的形狀、尺寸、深度應按圖樣要求，嚴格加工。

2)靜壓導軌的調(diào)整。1.靜壓導軌的裝配調(diào)整③油腔必須在導軌面刮研后加工，以免油1331.靜壓導軌的裝配調(diào)整①建立純液體摩擦，使工作臺浮起。系統(tǒng)通入壓力油，使臺面上浮，為此可在工作臺四個角上裝指示表。對于臺面較大的可在中部兩側再裝兩個指示表，調(diào)整節(jié)流閥并利用指示表測定導軌各點上浮量相等。對于開式靜壓導軌，如壓力升到一定值，臺面仍浮不起，則應檢查節(jié)流閥是否堵塞或油腔是否有大量漏油情況。對閉式靜壓導軌還要注意是否由于主副導軌各油腔差別很大，產(chǎn)生了有的上抬，有的下拉，工作臺受到了變形力矩的作用。

②調(diào)整油膜剛度J。它是決定導軌工作性能的重要參數(shù)之一。對導軌各油腔都必須調(diào)整。導軌油膜剛度J，是指工作臺在載荷作用下，導軌間隙h產(chǎn)生單位變化所能承受載荷的大小。油膜剛度高，即導軌受載荷很大時位移仍很小。

③調(diào)整部位及參數(shù)。1.靜壓導軌的裝配調(diào)整①建立純液體摩擦，使工作臺浮起。系統(tǒng)1341.靜壓導軌的裝配調(diào)整④控制供油壓力ps，提高供油壓力可提高導軌剛度，對于閉式靜壓導軌更是如此。

3)供油系統(tǒng)安裝要點。

①過濾：一般應保證對油液進行二次過濾，過濾精度為：中、小型機床為3~10μm，重型機床為10~20μm。油液中若夾雜棉球、灰塵等微粒，會使導軌調(diào)整困難，運動中產(chǎn)生油膜自行減薄，甚至會產(chǎn)生時浮時落的波動現(xiàn)象。

②安裝：節(jié)流閥的安裝應考慮調(diào)整和檢修時的方便，特別注意應能使系統(tǒng)中的空氣排出。1.靜壓導軌的裝配調(diào)整④控制供油壓力ps，提高供油壓力可提1352.塑料導軌(1)貼塑導軌的應用和維修

1)表面處理：一般塑料軟帶表面具有粘性，故必須對其表面進行處理，并采用專用粘結劑。

2)粘結劑：粘結劑是一種以雙組酚A型環(huán)氧樹脂為主劑、異氰酸脂為固化劑，并有液體橡膠為增韌劑的雙組酚室溫固化的粘結劑。

3)粘接工藝：通常塑料軟帶是粘接在機床的動導軌即工作臺或溜板上，使其與支承導軌即床身導軌(鑄鐵或鋼)的表面配合運動。

4)制作油槽：在塑料軟帶上，油槽的形狀因要求而異，有楔形、矩形、半圓形和V形等。

5)精加工：貼塑導軌需要進行精加工，通常采用手工刮削的方法。2.塑料導軌(1)貼塑導軌的應用和維修

1)表面處理：一般塑1362.塑料導軌6)維修方法：支承導軌的材料一般采用鑄鐵或鑲鋼，由于塑料軟帶的硬度低于金屬，故磨損主要發(fā)生在軟帶上，維修時只需更換適當厚度的軟帶。

(2)塑料涂層導軌的應用與維修塑料涂層導軌的涂層材料是由環(huán)氧樹脂為基材，加入某些填料的糊狀混合物和環(huán)氧樹脂(呈液態(tài)狀)固化劑組成。

1)預加工：為了保證涂層材料和不同金屬材料的導軌牢固地結合在一起，需要對導軌進行預加工，結合面的形式有臺階矩形槽或尖齒槽等，加工方法有刨削和銑削等。2.塑料導軌6)維修方法：支承導軌的材料一般采用鑄鐵或鑲鋼，1372.塑料導軌2)工藝過程：清洗被涂層導軌表面→用脫模劑涂敷支承導軌面→粘貼密封條，防止涂層材料從兩側流失→翻轉被涂層導軌并安放在支承導軌上→調(diào)整注射成型夾具→攪拌材料→注射成型→固化→清潔注射成型器具→分離被涂層導軌→清除密封條→修補涂層導軌表面，制作潤滑油槽→手工刮研。

(3)涂層導軌副的維修若支承導軌面有嚴重磨痕，涂層導軌兩側支承邊已于塑料導軌面處于同一平面，必須重新修磨支承導軌和重新注射涂層。

1)修磨支承導軌。

2)涂層導軌重新注射成型。2.塑料導軌2)工藝過程：清洗被涂層導軌表面→用脫模劑涂敷支138二、滾珠絲杠副的裝配調(diào)整1.滾珠絲杠副的傳動特點及應用

2.滾珠絲杠副的支承和支承軸承的配合

3.滾珠絲杠副的裝配工藝二、滾珠絲杠副的裝配調(diào)整1.滾珠絲杠副的傳動特點及應用

2.1391.滾珠絲杠副的傳動特點及應用(1)結構原理滾珠絲杠副是回轉運動與直線運動相互轉換的新型傳動裝置，如圖2-23所示。圖2-23滾珠絲杠副原理

1—絲杠2—螺母3—滾珠4—回珠管1.滾珠絲杠副的傳動特點及應用(1)結構原理滾珠絲杠副是回1401.滾珠絲杠副的傳動特點及應用(2)傳動特點

1)傳動效率高，摩擦損失小。

2)傳動轉矩小，傳動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高，同步性好。

3)有可逆性，可以將旋轉運動轉換成直線運動；也可以將直線運動轉換成旋轉運動，即絲杠和螺母均可以作為主動件。

4)施加適當預緊力，可消除絲杠和螺母的間隙，從而提高剛性，消除反向時的空程死區(qū)，提高定位精度和重復定位精度。

5)磨損小，使用壽命長，精度保持性好。

6)制造工藝復雜，滾珠絲杠和螺母等元件的加工精度高，對表面粗糙度的要求低，制造成本高。

7)不能自鎖，特別是在用于升降的場合，由于重力作用，下降時當傳動切斷后，不能停止運動，故常需在傳動系統(tǒng)中增加制動裝置。1.滾珠絲杠副的傳動特點及應用(2)傳動特點

1)傳動效率高1411.滾珠絲杠副的傳動特點及應用(3)滾珠絲杠副的應用滾珠絲杠副具有傳動效率高，運動平穩(wěn)，壽命長以及可預緊以消除間隙并提高系統(tǒng)剛性等優(yōu)點，在各類機床，特別是各類數(shù)控機床的直線運動以及進給系統(tǒng)中均已普遍采用。圖2-24滾珠絲杠副制動裝置

1—電磁鐵線圈2—摩擦離合器3—滾珠絲杠4—主軸箱1.滾珠絲杠副的傳動特點及應用(3)滾珠絲杠副的應