DFEMA設計潛在失效模式及影響分析課件

1DFMEA－設計潛在的失效模式及后果分析

DesignPotentialFailureModeandEffectsAnalysis1DFMEA－設計潛在的失效模式及后果分析

Design2FMEA和風險的聯(lián)系什么是風險?你的產(chǎn)品有風險嗎?你的產(chǎn)品生產(chǎn)過程中有風險嗎?這些風險需要控制嗎?我們采取何種措施可以避免或者降低風險?采取的措施得到有效實施了嗎?有新的風險出現(xiàn)嗎?

2FMEA和風險的聯(lián)系什么是風險?3FMEA和風險的聯(lián)系產(chǎn)品/過程的風險是和產(chǎn)品/過程所要實現(xiàn)的功能想對應?所要實現(xiàn)的功能/滿足的特性可通過質(zhì)量功能展開來確定(QFD).功能和特性定義得越明確,風險識別就越容易.任何的風險都對應著失效

3FMEA和風險的聯(lián)系產(chǎn)品/過程的風險是和產(chǎn)品/過程所要實4何謂FMEA

FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是發(fā)現(xiàn)、為確保客戶滿意評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其后果。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。書面總結上述過程。，這是對設計過程的完善。4何謂FMEAFMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是5這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。設計FMEA5這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維6潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改6潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度7FMEA的時機成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施，而不是“事實出現(xiàn)后”的演練。為實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在產(chǎn)品或過程失效模式被納入到產(chǎn)品或過程之前進行。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協(xié)作。FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。7FMEA的時機成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間8集體的努力

FMEA由負責設計工作的工程師主導，項目小組參與。相關部門的參與是FMEA的前提，這些部門應包括(但不限于)：裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何(內(nèi)部或外部的)供方設計項目應向有關負責設計的工程師進行咨詢。8集體的努力FMEA由負責設計工作的工程師主導，項目小組參9顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，并且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產(chǎn)過程中負責生產(chǎn)、裝配和售后服務的工程師們，法律法規(guī)要求。9顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終10設計FMEA是一份動態(tài)文件：應在一個設計概念最終形成之時/前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束。考慮制造／裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式分析不需包含在設計FMEA當中，它們的識別，影響及控制由過程FMEA來解決。設計FMEA10設計FMEA是一份動態(tài)文件：應在一個設計概念最終形成之時11設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術的／體力的限制，例如必要的拔模(斜度)

受限制的表面處理裝配空間／工具可接近受限制的鋼材硬度公差能力設計FMEA11設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確12設計FMEA的開發(fā)

主管設計工程師擁有許多用于設計FMEA準備工作的文件。設計FMEA應從列出設計希望做什么及不希望做什么開始，如設計意圖。顧客需求(正如由QFD之類活動所確定的一樣)、車輛要求文件、已知產(chǎn)品的要求和制造／裝配要求都應結合起來。12設計FMEA的開發(fā)主管設計工程師擁有許多用于設計FME13設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。給出了框圖的示例框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。用于FMEA的準備工作中這種框圖應伴隨FMEA過程。設計FMEA13設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始14圖114圖1

15圖2

16圖3

171718定義失效:

在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作范圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。18定義失效:19為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專用表格。下面介紹這種表格的具體應用，所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內(nèi)，完成的設計FMEA表格的示例見附錄B：19為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專201)FMEA編號

填入FMEA文件編號,以便查詢。

2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的

名稱、編號201)FMEA編號213)設計責任

填入整車廠（OEM）、部門和小組,如果知道，還應包括供方的名稱。（誰負責產(chǎn)品設計）4）編制者

填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。213)設計責任225)年型/車型填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的年型及車型（如果已知的話）

6)關鍵日期

填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的產(chǎn)品設計發(fā)布的日期。7)FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期8)核心小組列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、住址等都應記錄在一張分發(fā)表上）

225)年型/車型23項目/功能填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關的信息如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出23項目/功能填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零24潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內(nèi)行駛等）的潛在失效模式應予以考慮一般的失效模式包含下列各項,但不限于此:裂紋、變形、松弛、泄漏、粘結、生銹氧化、折斷、不能傳遞扭距失效模式應表述為“物理的”或者技術上的定義，而不是對于顧客可感受的特征24潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能25潛在失效后果顧客察覺在功能特性上失效模式的后果常見的失效后果包括:噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、剎車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化、

產(chǎn)生臭氣、

外觀不良、違法法規(guī)等。25潛在失效后果顧客察覺在功能特性上失效模式的后果

26圖4

26圖4

27圖5

27圖528嚴重度（S）嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別嚴重度的評估分為1到10級。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠實現(xiàn)例如，“安全帶”可以減輕車輛碰撞的嚴重程度28嚴重度（S）嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級29表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果判定準則：后果的嚴重度級別無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或違反了政府的有關章程。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關章程。9很高車輛(或系統(tǒng))不能運行，喪失基本功能。8高車輛(或系統(tǒng))能運行，但性能下降，顧客不滿意。7中等車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性部件不能工作，顧客不滿意。6低車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性方面性能下降，顧客有些不滿意。5很低裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（多于75%）。4輕微裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，有50％的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。3很輕微裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，有辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25％）2無沒有可識別的影響129表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果判定準則：后果的30分級產(chǎn)品特殊特性的分級30分級產(chǎn)品特殊特性的分級31潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象，其作用結果就是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理31潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡32潛在失效的起因/機理一般失效原因包括下列,但不局限於此：錯誤的原物料規(guī)格不適當?shù)脑O計壽命假設超過壓力潤滑能力不足軟件規(guī)范不合適公差規(guī)定不合理

32潛在失效的起因/機理一般失效原因包括下列,但不局限於此33典型的失效機理包括,但不局限于此化學氧化金屬疲勞原物料材質(zhì)不穩(wěn)定磨損腐蝕潛在失效的起因/機理33典型的失效機理包括,但不局限于此潛在失效的起因/機理

34圖6

35頻度（0）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出現(xiàn)的可能性發(fā)生機會:

通過設計變更或者設計過程變更（如建立設計檢查單，設計指南，設計評審等）來預防或控制失效模式的起因/機理是影響頻度數(shù)降低的唯一的途徑。潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級，在確定這個估計值時，需要考慮下列問題：35頻度（0）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中36相似零件或子系統(tǒng)的服務歷史和相關經(jīng)驗?

是否類似于前一等級的零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)?

相對于前一等級的零件或子系統(tǒng),改變的程度大小?

零件與前一等級零件,基本上是否有差異?

零件是否為全新的產(chǎn)品?零件使用條件是否改變?

作業(yè)環(huán)境是否改變?

是否有適當?shù)念A防控制措施？是否運用工程分析（如可靠性）去估計？

頻度（0）36相似零件或子系統(tǒng)的服務歷史和相關經(jīng)驗?頻度（0）

37圖7第三版FMEA

38現(xiàn)行設計控制

現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）要考慮兩種類型的設計控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率探測：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式38現(xiàn)行設計控制現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所

39圖8

40不易探測度（D）現(xiàn)行設計/過程控制條件下發(fā)現(xiàn)潛在起因/機理的能力和探測失效模式的能力40不易探測度（D）現(xiàn)行設計/過程控制條件下發(fā)現(xiàn)潛在起因/

41圖9第三版FMEA

42風險順序數(shù)（RPN）風險順序數(shù)是嚴重度數(shù)(S),頻度數(shù)(0),不易探測度數(shù)(D)等級的乘積。

RPN=(S)×(0)×(D)

是一項設計風險指針,RPN取值在1至1000之間。當RPN較高時,設計小組應提出糾正措施來降低RPN值。42風險順序數(shù)（RPN）風險順序數(shù)是嚴重度數(shù)(S),頻度數(shù)43建議措施

應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其它項目進行預防/糾正措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和探測度。如：-修改設計幾何尺寸和/或公差；

-修改材料規(guī)范；

-試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術）；和

-修改試驗計劃只有設計更改才能導致嚴重度的降低。只有通過設計更改或者設計過程更改消除或控制失效模式的起因/機理才能有效地降低頻度。增加設計確認/驗證措施將僅能導致探測度值的降低。由于增加設計確認/驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的，所以該種工程措施是不太期望采用的43建議措施應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其它

44圖10

4520)責任（對建議措施）填入建議措施的負責單位或個人,和預定完成的日期。21)采取的措施完成糾正措施后,填入簡短的執(zhí)行作業(yè)或生效日期

22)糾正后的RPN在確定了預防/糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果。計算并記錄RPN的結果4520)責任（對建議措施）DFMEA

-不推薦把RPN定義閥值來確定是否采取措施

-強調(diào)了DFMEA和框圖、PFMEA和DVP&R之間的聯(lián)系（圖11）

46DFMEA

-不推薦把RPN定義閥值來確定是否采取措施

47圖11

48跟蹤設計工程師跟蹤確保識別的措施得到實施確保設計要求得到滿足確保和制造文件相吻合評審工程規(guī)范和制造FMEA和控制計劃48跟蹤設計工程師跟蹤49練習和討論結合公司產(chǎn)品建立DFMEA49練習和討論結合公司產(chǎn)品建立DFMEA50FMEA的最佳實現(xiàn)對產(chǎn)品知識的豐富了解對FMEA格式的熟悉多功能小組的參與失效分析的邏輯順序采取降低風險的措施措施的實施和跟蹤對FMEA的更新和其它工具的聯(lián)系特殊特性的識別50FMEA的最佳實現(xiàn)對產(chǎn)品知識的豐富了解51DFMEA－設計潛在的失效模式及后果分析

DesignPotentialFailureModeandEffectsAnalysis1DFMEA－設計潛在的失效模式及后果分析

Design52FMEA和風險的聯(lián)系什么是風險?你的產(chǎn)品有風險嗎?你的產(chǎn)品生產(chǎn)過程中有風險嗎?這些風險需要控制嗎?我們采取何種措施可以避免或者降低風險?采取的措施得到有效實施了嗎?有新的風險出現(xiàn)嗎?

2FMEA和風險的聯(lián)系什么是風險?53FMEA和風險的聯(lián)系產(chǎn)品/過程的風險是和產(chǎn)品/過程所要實現(xiàn)的功能想對應?所要實現(xiàn)的功能/滿足的特性可通過質(zhì)量功能展開來確定(QFD).功能和特性定義得越明確,風險識別就越容易.任何的風險都對應著失效

3FMEA和風險的聯(lián)系產(chǎn)品/過程的風險是和產(chǎn)品/過程所要實54何謂FMEA

FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是發(fā)現(xiàn)、為確?？蛻魸M意評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其后果。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。書面總結上述過程。，這是對設計過程的完善。4何謂FMEAFMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是55這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。設計FMEA5這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維56潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改6潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度57FMEA的時機成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施，而不是“事實出現(xiàn)后”的演練。為實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在產(chǎn)品或過程失效模式被納入到產(chǎn)品或過程之前進行。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協(xié)作。FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。7FMEA的時機成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間58集體的努力

FMEA由負責設計工作的工程師主導，項目小組參與。相關部門的參與是FMEA的前提，這些部門應包括(但不限于)：裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何(內(nèi)部或外部的)供方設計項目應向有關負責設計的工程師進行咨詢。8集體的努力FMEA由負責設計工作的工程師主導，項目小組參59顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，并且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產(chǎn)過程中負責生產(chǎn)、裝配和售后服務的工程師們，法律法規(guī)要求。9顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終60設計FMEA是一份動態(tài)文件：應在一個設計概念最終形成之時/前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束。考慮制造／裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式分析不需包含在設計FMEA當中，它們的識別，影響及控制由過程FMEA來解決。設計FMEA10設計FMEA是一份動態(tài)文件：應在一個設計概念最終形成之時61設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術的／體力的限制，例如必要的拔模(斜度)

受限制的表面處理裝配空間／工具可接近受限制的鋼材硬度公差能力設計FMEA11設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確62設計FMEA的開發(fā)

主管設計工程師擁有許多用于設計FMEA準備工作的文件。設計FMEA應從列出設計希望做什么及不希望做什么開始，如設計意圖。顧客需求(正如由QFD之類活動所確定的一樣)、車輛要求文件、已知產(chǎn)品的要求和制造／裝配要求都應結合起來。12設計FMEA的開發(fā)主管設計工程師擁有許多用于設計FME63設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。給出了框圖的示例框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。用于FMEA的準備工作中這種框圖應伴隨FMEA過程。設計FMEA13設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始64圖114圖1

65圖2

66圖3

671768定義失效:

在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作范圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。18定義失效:69為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專用表格。下面介紹這種表格的具體應用，所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內(nèi)，完成的設計FMEA表格的示例見附錄B：19為了便于將潛在的失效模式及其影響后果分析成文，已設計出專701)FMEA編號

填入FMEA文件編號,以便查詢。

2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的

名稱、編號201)FMEA編號713)設計責任

填入整車廠（OEM）、部門和小組,如果知道，還應包括供方的名稱。（誰負責產(chǎn)品設計）4）編制者

填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。213)設計責任725)年型/車型填入將使用和/或正被分析的設計所影響的預期的年型及車型（如果已知的話）

6)關鍵日期

填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的產(chǎn)品設計發(fā)布的日期。7)FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期8)核心小組列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、住址等都應記錄在一張分發(fā)表上）

225)年型/車型73項目/功能填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關的信息如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出23項目/功能填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零74潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內(nèi)行駛等）的潛在失效模式應予以考慮一般的失效模式包含下列各項,但不限于此:裂紋、變形、松弛、泄漏、粘結、生銹氧化、折斷、不能傳遞扭距失效模式應表述為“物理的”或者技術上的定義，而不是對于顧客可感受的特征24潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能75潛在失效后果顧客察覺在功能特性上失效模式的后果常見的失效后果包括:噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、剎車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化、

產(chǎn)生臭氣、

外觀不良、違法法規(guī)等。25潛在失效后果顧客察覺在功能特性上失效模式的后果

76圖4

26圖4

77圖5

27圖578嚴重度（S）嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別嚴重度的評估分為1到10級。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠實現(xiàn)例如，“安全帶”可以減輕車輛碰撞的嚴重程度28嚴重度（S）嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級79表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果判定準則：后果的嚴重度級別無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或違反了政府的有關章程。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關章程。9很高車輛(或系統(tǒng))不能運行，喪失基本功能。8高車輛(或系統(tǒng))能運行，但性能下降，顧客不滿意。7中等車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性部件不能工作，顧客不滿意。6低車輛(或系統(tǒng))能運行，但舒適性或方便性方面性能下降，顧客有些不滿意。5很低裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（多于75%）。4輕微裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，有50％的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。3很輕微裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，有辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25％）2無沒有可識別的影響129表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果判定準則：后果的80分級產(chǎn)品特殊特性的分級30分級產(chǎn)品特殊特性的分級81潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象，其作用結果就是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理31潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡82潛在失效的起因/機理一般失效原因包括下列,但不局限於此：錯誤的原物料規(guī)格不適當?shù)脑O計壽命假設超過壓力潤滑能力不足軟件規(guī)范不合適公差規(guī)定不合理

32潛在失效的起因/機理一般失效原因包括下列,但不局限於此83典型的失效機理包括,但不局限于此化學氧化金屬疲勞原物料材質(zhì)不穩(wěn)定磨損腐蝕潛在失效的起因/機理33典型的失效機理包括,但不局限于此潛在失效的起因/機理

84圖6

85頻度（0）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中）出現(xiàn)的可能性發(fā)生機會:

通過設計變更或者設計過程變更（如建立設計檢查單，設計指南，設計評審等）來預防或控制失效模式的起因/機理是影響頻度數(shù)降低的唯一的途徑。潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級，在確定這個估計值時，需要考慮下列問題：35頻度（0）頻度是指某一特定失效起因或機理（已列于前欄目中86相似零件或子系統(tǒng)的服務歷史和相關經(jīng)驗?

是否類似于前一等級的零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)?

相對于前一等級的零件或子系統(tǒng),改變的程度大小?

零件與前一等級零件,基本上是否有差異?

零件是否為全新的產(chǎn)品?零件使用條件是否改變?

作業(yè)環(huán)境是否改變?

是否有適當?shù)念A防控制措施？是否運用工程分析（如可靠性）去估計？

頻度（0）36相似零件或子系統(tǒng)的服務歷史和相關經(jīng)驗?頻度（0）

87圖7第三版FMEA

88現(xiàn)行設計控制

現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）要考慮兩種類型的設計控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率探測：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式38現(xiàn)行設計控制現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所

89圖8

90不易探測度（D）現(xiàn)行設計/過程控制條件下發(fā)現(xiàn)潛在起因/機理的能力和探測失效模式的能力40不易探測度（D）現(xiàn)行設計/過程控制條件下發(fā)現(xiàn)潛在起因/

91圖9第三版FMEA