機械加工工藝過程培訓課程

第三節(jié)工藝路線的擬定31第一節(jié)機械加工工藝過程的組成和特征2第二節(jié)定位基準的選擇第四節(jié)選擇毛坯和確定工序尺寸4第五節(jié)生產(chǎn)工藝卡5一、生產(chǎn)過程與工藝過程生產(chǎn)過程——將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。2．工藝過程

工藝過程——在生產(chǎn)過程中，直接改變原材料（或毛坯）形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善坊虬氤善返倪^程。1．生產(chǎn)過程第一節(jié)機械加工工藝過程的組成和特征（1）工序

工序——一個或一組工人，在一個工作地點對一個或一組工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。工序是工藝過程的基本組成部分。（2）安裝

安裝——工件裝卸一次所完成的那部分工作。應(yīng)盡可能減少工件裝夾次數(shù)，以節(jié)省裝卸工件的輔助時間。（3）工位

工位——在一次安裝中，工件在機床或夾具占據(jù)的每個加工位置上所完成的那一部分工藝工程。多任務(wù)位加工（4）工步

工步——在一個工序中，加工表面、刀具、轉(zhuǎn)速和進給量都不變時所完成的那部分工作。（5）進給一次進給——在一個工步中，若所需切去的金屬層很厚，可以分幾次切削，每一次切削稱為一次進給。3．生產(chǎn)過程與工藝過程生產(chǎn)過程與工藝過程的關(guān)系二、生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型1．生產(chǎn)綱領(lǐng)

工件的生產(chǎn)綱領(lǐng)主要是指包括備品與廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。它根據(jù)市場需求量與本企業(yè)的生產(chǎn)能力來確定。2．生產(chǎn)類型

生產(chǎn)類型——企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。

單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大量生產(chǎn)一、基準及其分類

基準——用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系的那些點、線、面，是幾何要素之間位置尺寸標注、計算和測量的起點。

設(shè)計基準工藝基準第二節(jié)定位基準的選擇1．設(shè)計基準設(shè)計基準——設(shè)計圖樣上所采用的基準。

在設(shè)計圖樣上，以設(shè)計基準為依據(jù)，標出一定的尺寸或相互位置要求。主要設(shè)計基準2．工工藝藝基基準準工藝藝基基準準———工藝藝過過程程中中所所采采用用的的基基準準。。工序序基基準準定位位基基準準測量量基基準準（1）工工序序基基準準工序序基基準準———在工工序序圖圖上上用用來來確確定定本本工工序序所所加加工工表表面面加加工工后后的的尺尺寸寸、、形形狀狀、、位位置置的的基基準準。。（2）定定位位基基準準定位位基基準準———在加加工工中中用用作作定定位位的的基基準準。。定定位位基基準準用用來來確確定定工工件件在在機機床床上上或或夾夾具具中中的的正正確確位位置置。。（3）測測量量基基準準測量量基基準準———測量量時時所所采采用用的的基基準準。。測測量量基基準準是是據(jù)據(jù)以以測測量量已已加加工工表表面面位位置置的的點點、、線線、、面面。。二、、定定位位基基準準的的選選擇擇1．定定位位基基準準選選擇擇的的基基本本原原則則（1）應(yīng)應(yīng)保保證證定定位位基基準準的的穩(wěn)穩(wěn)定定性性和和可可靠靠性性，，以以確確保保工工件件表表面面之之間間相相互互位位置置的的精精度度。。（2）力力求求與與設(shè)設(shè)計計基基準準重重合合，，也也就就是是盡盡可可能能地地從從相相互互間間有有直直接接位位置置精精度度要要求求的的表表面面中中選選擇擇定定位位基基準準，，以以避避免免因因基基準準不不重重合合而而引引起起的的誤誤差差。。（3）選選擇擇的的定定位位基基準準，，應(yīng)應(yīng)使使設(shè)設(shè)計計的的夾夾具具結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)簡簡單單、、工工件件裝裝卸卸和和夾夾緊緊方方便便。。2．定定位位基基準準的的分分類類粗基基準準———在最初初的的切切削削工工序序中中，，只只能能使使用用毛毛坯坯上上未未經(jīng)經(jīng)加加工工的的表表面面來來定定位位，，也也稱稱作作毛毛基基準準。。精基基準準———在后后序序的的各各工工序序中中，，采采用用已已加加工工表表面面作作為為定定位位基基準準表表面面。。3．粗粗基基準準的的選選擇擇（1）對對于于不不需需加加工工全全部部表表面面的的零零件件，，應(yīng)應(yīng)采采用用始始終終不不加加工工的的表表面面作作為為粗粗基基準準。。選擇擇不不加加工工表表面面作作粗粗基基準準用相相互互位位置置精精度度要要求求高高的的不不加加工工表表面面作作粗粗基基準準（2）選選取取加加工工余余量量要要求求均均勻勻的的表表面面作作為為粗粗基基準準。。（3）對對于于所所有有表表面面都都需需要要加加工工的的零零件件，，應(yīng)應(yīng)選選擇擇加加工工余余量量最最小小的的表表面面作作為為粗粗基基準準，，這這樣樣可可以以避避免免因因加加工工余余量量不不足足而而造造成成廢廢品品。。（4）選選擇擇毛毛坯坯制制造造中中尺尺寸寸和和位位置置可可靠靠、、穩(wěn)穩(wěn)定定、、平平整整、、光光潔潔，，面面積積足足夠夠大大的的表表面面作作為為粗粗基基準準，，這這樣樣可可以以減減小小定定位位誤誤差差和和使使工工件件裝裝夾夾可可靠靠穩(wěn)穩(wěn)定定。。4．精精基基準準的的選選擇擇基準準重重合合原原則則基準準統(tǒng)統(tǒng)一一原原則則互為為基基準準原原則則自為為基基準準原原則則基準準不不重重合合誤誤差最最小小條條件件工藝藝尺尺寸寸鏈鏈車床床主主軸軸箱箱工工序序簡簡圖圖基準準不不重重合合誤誤差差最最小小條條件件5．輔輔助助定定位位基基準準渦輪輪葉葉片片的的輔輔助助定定位位基基準準一、、表表面面加加工工方方法法的的選選擇擇選擇擇加加工工方方法法一一般般根根據(jù)據(jù)工工件件的的經(jīng)濟精度和表面粗糙度度來考慮。1．常見表面面的加工方方案第三節(jié)工工藝路線線的擬定平面加工方方案孔加工方案案外圓表面加加工方案（1）確定加工工方法及分分幾次加工工。（2）考慮被加加工材料的的性質(zhì)。（3）根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)類型，考考慮生產(chǎn)率率和經(jīng)濟性性等問題。。（4）根據(jù)本企企業(yè)（或本本車間）的的現(xiàn)有設(shè)備備情況和技技術(shù)水平，，充分利用用現(xiàn)有設(shè)備備，挖掘企企業(yè)潛力。。2．選擇表面面加工方法法考慮要點點二、加工階階段的劃分分粗加工階段段：切除工件各各加工表面面的大部分分余量。在在粗加工階階段，主要要的問題是是如何提高高生產(chǎn)率。。半精加工階階段：達到一定的的準確度要要求，完成成次要表面面的最終加加工，并為為主要表面面的精加工工作好準備備。精加工階段段：完成各主要要表面的最最終加工，，使工件的的加工精度度和加工表表面質(zhì)量達達到圖樣規(guī)規(guī)定的要求求。2．劃分加工工階段的作作用有利于消除除或減小變變形對加工工精度的影影響?？杀M早發(fā)現(xiàn)現(xiàn)毛坯的缺缺陷。有利于合理理地選擇和和使用設(shè)備備。有種于合理理組織生產(chǎn)產(chǎn)和工藝布布置。三、工序的的集中與分分散工序集中——在一道工序序中盡可能能多地包含含加工內(nèi)容容，而使工工藝過程中中總的工序序數(shù)目減少少。集中到到極限時，，工藝過程程只有一道道工序，這這道工序就就能把工件件加工到圖圖樣規(guī)定的的要求。工序分散——使整個工藝藝過程的工工序數(shù)目增增多，而每每道工序的的加工內(nèi)容容盡可能減減少。分散散到極限時時，一道工工序中只包包含一個簡簡單工步的的內(nèi)容。1．工序集中中與工序分分散的特點點（1）工序集中中的特點減少了工序序數(shù)目、簡簡化了工藝藝路線，縮縮短了生產(chǎn)周期。減少了機床床設(shè)備、操操作工人和和生產(chǎn)面積積。容易保證有有關(guān)工件表表面之間的的相互位置置精度。大大提高勞勞動生產(chǎn)率率。對調(diào)試、維維修工人的的技術(shù)水平平要求高。。（2）工序分散散的特點工序內(nèi)容單單一，可采采用比較簡簡單的機床床設(shè)備和工工藝裝備，調(diào)整整容易。對操作工人人的技術(shù)水水平要求低低。生產(chǎn)準備工工作量小，，變換產(chǎn)品品容易。機床設(shè)備數(shù)數(shù)量多，工工人數(shù)量多多，生產(chǎn)面面積大。由于工序數(shù)數(shù)目增多，，工件在工工藝過程中中裝卸次數(shù)數(shù)多，對保證證工件表面面之間較高高的相對位位置精度不不利。2．工序集中中與分散的的選擇（1）一般情況況下，單件件、小批量量生產(chǎn)采用用工序集中中原則，而而大批量生生產(chǎn)可采取取工序集中中原則，也也可采取工工序分散原原則。（2）單件、小小批量生產(chǎn)產(chǎn)是在通用用設(shè)備上主主要使用通通用工具進進行加工；；大批、大大量生產(chǎn)采采則必須采采用高效專專用設(shè)備，，自動、半半自動機床床，組合機機床等進行行加工。（3）應(yīng)多采用用工序集中中原則來制制定工藝過過程和組織織生產(chǎn)。四、加工順順序的確定定1．機械加工工順序的安安排先粗后精先基面后其其他表面先主后次2．熱處理工工序的安排排取決于工件件的材料和和熱處理的的目的及要要求。目的：提高高材料的力力學性能（（強度、硬硬度等），，改善材料料的切削加加工性，消消除內(nèi)應(yīng)力力以及為后后繼熱處理理作組織準準備等。3．表面處理理工序的安安排主要目的和和作用：提高工件的的抗蝕能力力，提高工工件的耐磨磨性，增加加工件的導導電率和作作為一些工工序的準備備工序。除工藝需要要的表面處處理（如工工件非滲碳碳表面的保保護性鍍銅銅、非氮化化表面的保保護性鍍錫錫和鍍鎳等等）視工藝藝要求而定定以外，一一般表面處處理工序都都安排在工工藝過程的的最后。4．檢驗工序序的安排（1）在下列情情況下安排排中間檢驗驗工序：1）工件從一一個車間轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)到另一車車間前。2）重要工件件的關(guān)鍵工工序加工后后。（2）特種檢驗驗主要指無無損探傷，，此外還有有密封性檢檢驗、流量量檢驗、稱稱重檢驗等等。（3）最終檢驗驗工序安排排在零件表表面全部加加工完之后后。5．數(shù)控工序序與非數(shù)控控工序間的的銜接有些工件的的加工是由由普通機床床和數(shù)控機機床共同完完成的，數(shù)數(shù)控機床加加工工序一一般穿插在在整個工藝藝過程之間間，應(yīng)注意意解決好數(shù)數(shù)控工序與與非數(shù)控工工序間的銜銜接。如作作為定位基基準的孔和和面的精度度是否滿足足要求，后道工序序的加工余余量是否足足夠等。一、毛坯選選擇1．毛坯的種種類鑄件鍛件型材焊接件冷沖壓件其他第四節(jié)選選擇毛坯坯和確定工工序尺寸2、選擇毛坯坯應(yīng)考慮的的因素工件的材料料及其物理理和力學性性能。工件的結(jié)構(gòu)構(gòu)形狀及其其外形尺寸寸。生產(chǎn)規(guī)模的的大小。工廠現(xiàn)場生生產(chǎn)條件。。二、加工余余量的確定定1．加工余量量的基本概概念加工余量分工序余量量和總余量量?？傆嗔苛康扔谠摷蛹庸け砻娓鞲鞴ば蛴嗔苛恐偤?。。工序余量——某表面在一一道工序中中所切除的的材料層厚厚度。工序序余量也就就是同一表表面相鄰的的前后工序序尺寸之差差?；居嗔俊凑栈境叱叽缬嬎愠龀龅墓ば蛴嘤嗔?。外表面：z=a－b內(nèi)表面：z=b－a計算工序余余量，有外外表面和內(nèi)內(nèi)表面之分分。工序余量要要注意單面面余量與雙雙面余量之之分?；剞D(zhuǎn)表面的的工序基本本余量a）軸加工b）孔加工2．影響加工工余量的因因素前工序（或或毛坯）表表面的加工工痕跡和缺缺陷層。前工序的尺尺寸公差。。前工序的相相互位置公公差。本工序加工工時的安裝裝誤差。熱處理變形形量。工序的特殊殊要求。3．確定加工工余量的方方法分析計算法法查表修正法法經(jīng)驗估算法法二、工序尺尺寸及其公公差的確定定1．工序尺寸寸的確定（1）被加工表表面的最終終工序的工工序尺寸及及公差，在在一般情形形下可直接接按工件圖圖樣規(guī)定的的尺寸和公公差確定。。（2）中間各工工序的工序序尺寸，由由工件圖樣樣規(guī)定的