精益生產(chǎn)與精益思想

精益生產(chǎn)與精益思想湖北汽車工業(yè)學(xué)院管理工程系Tel：8239598E-mail：younigun@楊立君教授系主任碩士生導(dǎo)師主要內(nèi)容1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準則4.精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)

汽車工業(yè)的不斷發(fā)展不僅促進了全球經(jīng)濟的發(fā)展，而且促進了生產(chǎn)方式的不斷變革。奔馳SMART跑車1886年1月29日，德國人卡爾·奔馳制造出世界首輛汽車。汽車的出現(xiàn)使世界發(fā)生了天翻地覆、令人慨嘆的深刻變化，以致人們驚呼：汽車——改變世界的機器！世界汽車工業(yè)的競爭是兩種生產(chǎn)方式的競爭。大量流水生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式克萊斯勒汽車公司是美國第三大汽車工業(yè)公司，創(chuàng)立于1925年創(chuàng)始人名叫沃爾特·克萊斯勒。公司總部設(shè)在美國底特律。1998年，戴姆勒奔馳汽車集團與克萊斯勒合并，組建了戴姆勒-克萊斯勒集團，成為世界第5大汽車公司。通用汽車公司（GM）是全球最大的汽車公司，成立于1908年，通用汽車公司迄今在全球32個國家建立了汽車制造業(yè)務(wù)，其汽車產(chǎn)品銷往200個國家。通用汽車公司總部設(shè)在美國底特律文藝復(fù)興中心。福特汽車公司是由亨利·福特先生創(chuàng)立于1903年。1908年福特汽車公司生產(chǎn)出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車-T型車，世界汽車工業(yè)革命就此開始。1913年，福特汽車公司又開發(fā)出了世界上第一條流水線，開創(chuàng)了大規(guī)模生產(chǎn)方式。豐田的歷史可以追溯到1896年。29歲的豐田佐吉發(fā)明了“豐田式汽動織機”。1930年，豐田開始研制汽車時，美國的通用汽車公司和福特汽車公司已成為舉世聞名的大企業(yè)。1937年8月28日，成立“豐田自動車工業(yè)株式會社”。日本日產(chǎn)汽車公司成立于1933年12月26日，總部設(shè)在日本神奈川橫濱市神奈川區(qū)寶町2號，注冊資產(chǎn)6058.13億日元；設(shè)有日產(chǎn)北美分公司、日產(chǎn)歐洲分公司等。2003年與東風(fēng)公司實現(xiàn)國際戰(zhàn)略重組。1948年以生產(chǎn)自行車助力發(fā)動機起步的Honda（本田），從創(chuàng)業(yè)之初，一直本著“讓世界各地顧客滿意”的理念不斷開拓自己的事業(yè)。目前除日本之外，Honda在全世界29個國家擁有120個以上的生產(chǎn)基地，通過摩托車、汽車等產(chǎn)品。日本三大汽車公司美國三大汽車公司MassProduction（MP）LeanProduction（LP）1950年代，日本的汽車工業(yè)還處于起步階段，由于戰(zhàn)后日本經(jīng)濟剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場需求不旺，汽車工業(yè)的發(fā)展遇到了許多困難。至1950年代末，日本豐田、日產(chǎn)的汽車年產(chǎn)量還不到5萬輛，而此時美國通用、福特的汽車年產(chǎn)量已達到200萬輛。美國的汽車生產(chǎn)方式：大量流水生產(chǎn)方式（30年代創(chuàng)立）

MassProductionMassProduction的特點：1.標準化（產(chǎn)品、設(shè)備、工具）；2.流水線作業(yè)；3.高效率；4.單一品種大批量生產(chǎn)；5.低成本因此，日本豐田汽車公司的首任社長豐田喜一郎決心創(chuàng)造一種新的獨特的生產(chǎn)方式，在繼任社長豐田英二、生產(chǎn)總監(jiān)大野耐一（生產(chǎn)管理之神）、財務(wù)總監(jiān)石田退三（日本商魂）、銷售總監(jiān)神谷正太郎（銷售之神）等的共同努力下，經(jīng)過20多年的不斷改進和完善，創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，即JIT（Justintime）生產(chǎn)方式，之后成為日本汽車工業(yè)共有的生產(chǎn)方式。MassProduction的缺點：1.設(shè)備和倉庫的投資過高；2.在制品多，占用大量流動資金；3.不能快速滿足多樣化的市場需求豐田汽車公司：JIT生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式（TPS）

日產(chǎn)汽車公司：QCD生產(chǎn)方式

日產(chǎn)柴公司：一個流生產(chǎn)方式

1990年，J·P·Womack和D·T·Jones出版了《TheMachineChangedtheWorld》一書，提出了精益生產(chǎn)的概念，將JIT命名為LeanProduction。1996年，二人又出版了《LeanThinking》一書，提出了精益思想的概念，并歸納出精益思想的五大原則。1990年代末以來，LeanProduction方式在全球范圍內(nèi)得以廣泛的傳播與應(yīng)用，美國、歐洲、東南亞、中國的許多行業(yè)紛紛引入LeanProduction，LeanThinking的基本原則在許多領(lǐng)域得到了推廣應(yīng)用，產(chǎn)生了：LeanLogistics（精益物流）LeanSupplyChain（精益供應(yīng)鏈）LeanManagement（精益管理）主要內(nèi)容1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準則4.精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)

“Lean”的本意是指瘦、沒有脂肪。引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費。

LeanProduction譯為精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式（LP）的基本思想是：以系統(tǒng)優(yōu)化的觀點，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無效勞動與浪費（むだ，muda），以“顧客”為導(dǎo)向，以人為本，持續(xù)改進，協(xié)同合作，追求盡善盡美，不斷提高企業(yè)的應(yīng)變能力與競爭實力。

一、LeanProduction的基本思想二、精益益生產(chǎn)的的核心與與目標核心：消除一切切浪費??！目標：降低成本加速流程提高品質(zhì)提高競爭力制造過程程降低10％的的成本＝＝銷銷售額擴擴大一倍倍資金周轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)率提高高1％＝＝生生產(chǎn)占有有率提高高10％％——【日日】佐佐佐木元三、精益益生產(chǎn)的的幾個重重要理念念并行工程程高柔性零理念QCD改善全理念降低成本本加速流程程提高品質(zhì)質(zhì)利潤中心論1.“零零”理念念精益生產(chǎn)產(chǎn)追求7個零☆零零庫存☆零零缺陷☆零零浪費☆零零故障☆零零等待☆零零切換時時間☆零零傷亡價格成本利潤利潤價格成本成本價格利潤成本中心心論價格中心心論利潤中心心論壟斷性的的企業(yè)就就是這種種思想。。如國內(nèi)內(nèi)的鐵路路。大部分缺缺乏改善善意識的的企業(yè)都都屬于這這種類型型。市場場好時有有較高的的利潤；；市場差差時，利利潤大幅幅度降低低，甚至至虧本。。這種思想想強調(diào)不不斷消除除浪費、、降低成成本。這這是企業(yè)業(yè)的永續(xù)續(xù)經(jīng)營之之道，可可以使企企業(yè)在競競爭中永永遠立于于不敗之之地。2.利利潤中心心論高柔性3.高柔柔性組織柔性性設(shè)備柔性性勞動力柔柔性◆精益生產(chǎn)產(chǎn)方式追追求高柔柔性與高高生產(chǎn)率率的統(tǒng)一一；◆高柔性是是指企業(yè)業(yè)的生產(chǎn)產(chǎn)組織形形式靈活活多變，，能適應(yīng)應(yīng)市場需需求多樣樣化的要要求，及及時組織織多品種種生產(chǎn)，，以提高高企業(yè)的的競爭能能力。隨市場需需求波動動調(diào)整勞勞動力注重培養(yǎng)養(yǎng)和使用用多技能能員工生產(chǎn)節(jié)拍拍的可調(diào)調(diào)性、生生產(chǎn)平準準化采用柔性性化的設(shè)設(shè)備和生生產(chǎn)線快速換模模技術(shù)物料的自自動輸送送組織決策策高效化化組織結(jié)構(gòu)構(gòu)扁平化化強調(diào)職能能部門溝溝通以目小組組為基礎(chǔ)礎(chǔ)的動態(tài)態(tài)組織結(jié)結(jié)構(gòu)不斷完善善組織結(jié)結(jié)構(gòu)4.““全”理念全面設(shè)備管理（TPM）TPM（TotalProductiveMaintenance）全面生產(chǎn)維護，是企業(yè)提升生產(chǎn)運營效率的所采用的有效戰(zhàn)略。既使用一系列的方法使得現(xiàn)有設(shè)備產(chǎn)出更多優(yōu)良品。TPM的目標：全面生產(chǎn)維護追求一種理想的生產(chǎn)環(huán)境，其中沒有停機，沒有缺陷品，沒有由于品質(zhì)問題導(dǎo)致的損失，沒有安全事故，沒有人員損傷和損害健康。全面質(zhì)量管理（TQM）全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement）是應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計來協(xié)助衡量價值流的每一過程、每一工序，協(xié)助衡量每一個改善過程與結(jié)果,使質(zhì)量管理實現(xiàn)定量化，變產(chǎn)品質(zhì)量的事后檢驗為生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制。全面成本管理（TCM）全面成本管理。通過建立科學(xué)的成本管理體系，發(fā)揮全員主動性，讓各部門員工自主改善不斷降低成本，使經(jīng)營層與各部門員工具有降低成本的一致性，謀求在最低成本狀態(tài)下，進行生產(chǎn)管理與組織運作。全面預(yù)算管理科學(xué)的預(yù)算管理體系蘊含著企業(yè)管理的戰(zhàn)略目標和經(jīng)營思想，是企業(yè)最高權(quán)力對未來一定期間經(jīng)營思想、經(jīng)營目標、經(jīng)營決策的財務(wù)數(shù)量說明和經(jīng)濟責(zé)任約束依據(jù)，是公司的整體作戰(zhàn)方案。全面績效管理以戰(zhàn)略為導(dǎo)向的全面績效管理是應(yīng)用全面績效管理的控制方式，幫助企業(yè)的各層管理人員統(tǒng)一戰(zhàn)略思想甚至全員參與戰(zhàn)略制定與實施，通過控制績效實施全部流程，實現(xiàn)對企業(yè)戰(zhàn)略推進過程的監(jiān)控與靈活調(diào)整，使整個企業(yè)穩(wěn)步發(fā)。

全員性全過程全要素全局性全方位全價值鏈5.QCD改改善QCD改善是精益生產(chǎn)方式的一個核心理念一個管理思維QCD改善Q：質(zhì)量C：成本D：交貨期QCD的思維模式是站在用戶的角度思考問題，真實得反應(yīng)了用戶至上的觀念。QCD這三項指標高度地概括了用戶對企業(yè)所提供的產(chǎn)品、服務(wù)的全部要求。思維理念注重發(fā)揮全員的聰明才智、調(diào)動和激發(fā)其積極性、主動性。企業(yè)的成功不能僅僅依靠少數(shù)人的積極性，必須注重于全員、全過程。QCD改善是經(jīng)過幾十年的長期積累、提升、提煉出來的一套理念和一套技術(shù)實施方法，是一個成熟的經(jīng)驗。以質(zhì)量為中心，徹底消除浪費基本思想一次做好（避免返工）正本清源（問5個為什么）持續(xù)改進（避免虎頭蛇尾、半途而廢）行為規(guī)范生產(chǎn)活動動人物設(shè)備質(zhì)量(Q)成本(C)交貨期(D)生產(chǎn)要素素生產(chǎn)目標標1.為為什么機機器停止止了運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)？機器超負負荷燒斷斷了保險險絲。2.為為什么會會超負荷荷？軸承潤滑滑不夠。。3.為為什么軸軸承潤滑滑不夠？？潤滑油機機工作不不充分。。4.為為什么潤潤滑油機機工作不不充分？？潤滑油機機的軸承承磨壞了了，無法正常常使用。。5.為為什么軸軸承磨壞壞了？沒有過濾濾器，碎碎金屬進進去了。。五個為什什么如果不問問5次為為什么，很可可能只是是更換保險絲絲或軸承承了事。但沒沒有從根根本上解決問問題。如果不裝裝上過濾濾網(wǎng)，問題將再再次出現(xiàn)現(xiàn)。需求分析析產(chǎn)品構(gòu)思思結(jié)構(gòu)設(shè)計計工藝設(shè)計計試制需求分析析產(chǎn)品構(gòu)思思結(jié)構(gòu)設(shè)計計工藝設(shè)計計試制串行工程程并行工程程串行工程研制周期并行工程研制周期6.并并行工程程1.精精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的的產(chǎn)生與與發(fā)展2.精精益生產(chǎn)產(chǎn)的基本本思想及及重要理理念5.精精益思想想的五大大原則與與十條準準則4.精精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的的實現(xiàn)手手段與方方法3.精精益生產(chǎn)產(chǎn)的四大大支柱與與兩大基基礎(chǔ)主要內(nèi)容5S活活動動標準準化化準時化化自働化化少人化化活性化化精益生產(chǎn)方式式一、精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的四大大支柱所謂準時化，，就是“正好”在顧顧客需要的時時間，“恰好好”按顧客需需要的數(shù)量，，生產(chǎn)顧客所所需要的質(zhì)量量完美的產(chǎn)品品。（即“不不多不少不早早不晚地滿足足顧客需求””）這里的顧客是是廣義的顧客客，下道工序序是上道工序序的顧客（一）準時化化如何實現(xiàn)準時時化？1.由顧客客的需求拉動動生產(chǎn)2.實行小小批量生產(chǎn)3.嚴格按按節(jié)拍生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的四大大支柱所謂自働化，就是給設(shè)備賦予類類似人的“智智能”，給它它裝上判斷設(shè)設(shè)備運行狀態(tài)態(tài)是否正常的的裝置，使之之在出現(xiàn)不合合格品和其他他異常時能自自動停車，并并且指示燈發(fā)發(fā)亮。這樣，，既可提高勞勞動效率，又又可減少不合合格品。如果一道工序序出現(xiàn)故障所所有的工序都都要停止，問問題就會立刻刻被表面化，，被及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，所有的人人就都會想辦辦法及時解決決這一問題。。改善由此開開始。（二）自働化化一、精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的四大大支柱所謂少人化，，就是根據(jù)產(chǎn)量（需需求量）的變變化來調(diào)整生生產(chǎn)工人的數(shù)數(shù)量，產(chǎn)量（需求量量）大時，增增加工人或者者加班；產(chǎn)量量（需求量））小時，減少少工人。也就就是要盡可能能地提高工人人的作業(yè)充實實度。如何實現(xiàn)少人人化？1.不搞定定員制；2.根據(jù)預(yù)預(yù)定的作業(yè)充充實度和節(jié)拍拍進行作業(yè)組組合；3.培養(yǎng)工工人成為多面面手；4.設(shè)備按按U型布置。。（三）少人化化一、精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的四大大支柱所謂活性化，，就是充分發(fā)揮一線線工人的聰明明才智，調(diào)動動員工的上進進心及積極性性，激發(fā)員工工改善的熱情情和活力，對對員工的開始始成果給予肯肯定、表彰和和獎勵，使員員工產(chǎn)生一種種歸屬感、成成就感和充實實感。在豐田汽車公公司的生產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場，到處可可以看到醒目目的“改善看看板”。看板板的內(nèi)容分成成兩部分，一一邊是改善前前的狀況，一一邊是改善后后的狀況。改改善效果產(chǎn)生生的經(jīng)濟效益益、改善承擔(dān)擔(dān)者的姓名及及得到的獎勵勵都寫在看板板上公布于眾眾。（四）活性化化二、精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的兩大大基礎(chǔ)（一）標準化化TIMEMEASUREMENTSHEET時間測量單JOBELEMENTSHEET工作要素單TIMEFLUCTUATIONWORKSHEET時間波動工作作單TotalsQualityProcessSheetKEY:CycleTimeDepartment/SectionProcessPartNamePart#Date:Worksheet#OprWGLSupMaintEngSafetyOTHERERRORPROOFINGFORDTotalProd.Maint.VISUALFACTORYQUICKCHANGEOVERQUALITYCHECKDELTACRITICALKEYSAFETY/ERGOIN-PROCESSSTOCKStep#WorkStepsTimeElementsManualAutoWalkPlantNameTargetTimeWorkSequenceLayoutPage__1__of__1__CDTFPMQCPossibleHazardsRecommendedSafeJobProceduresLock(s)SafetyGlassesSafetyShoesGlovesEarplugsOther53sec.43sec.Welding05rearpanel33022464-10ickupbarSetbarandrearpanelinwelderHoldrearpanelandreinforcementPlacerearpanelinrobotwelderHoldbracketPlacebracketinrobotwelderMake(4)additionalspotweldsonrearpanelSetrearpanelinpunchpressandstartpress2821312220120002181111112131watchforburrsonedgesWearGlovesweldingglassesrequiredweldingglassesrequiredweldingglassesrequired523PunchPressSpotWelderRoboticWelder8781QCweldingKevlarSteelToeSTANDARDISEDOPERATICTHEET標準作業(yè)單標準化是改進進的基線。沒沒有標準化，，我們不可能能取得不斷的的改進。WorldClass世界級Standardization標標準化化“abaselineforcontinuousimprovement“不斷改改進的的基準線線”ContinuousImprovement不斷改進進Change變更Standardization標準化Standardization標準化Improvement改進進Standardization標準化Standardization標準化Improvement改進進Improvement改進進任何重復(fù)性的的工作（加工工、裝配、設(shè)設(shè)備維修、更更換工模具、、物料供給等等都有標準方法法。MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141Op20RouteA

標準作業(yè)單MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionMinimumQuantity12MaximumQuantity2

標準作業(yè)單標準作業(yè)單

標準作業(yè)單二、精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的兩大大基礎(chǔ)（二）5S活動1.5S活活動的內(nèi)涵整理（せいりり，Seiri）：區(qū)分要與不不要。整頓（せいととん，Seiton）：合理（定位位）擺放。清掃（せいそそう，Seison）：打掃、潤滑滑、點檢。清潔（せいけけつ，Seiketsu）：清潔生產(chǎn)、、文明生產(chǎn)素養(yǎng)（しつけけ，Shitsuke）：養(yǎng)成良好習(xí)習(xí)慣。“5S”活動動是實行精益益生產(chǎn)方式最最基礎(chǔ)的工作作。5S還有第二二種解釋：清清除、整理、、清潔、保持持、自律。2.推行5S的目的與與意義創(chuàng)造干凈整潔潔、舒適有序序的工作環(huán)境境讓員工養(yǎng)成良良好的生活與與工作習(xí)慣為企業(yè)管理水水平的持續(xù)提提升創(chuàng)造條件件意義保障產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)（Quality）降低生產(chǎn)成本本（Cost）確保準時交貨貨（Delivery））改善企業(yè)形象象（Image）保證安全生產(chǎn)產(chǎn)（Safety）目的5S定義：整理·把物品品分為“要””與“不要””·明確數(shù)數(shù)量，進行有有效的標識整理的要點在于制定可行行、有效、合合理的處理基基準(1)“要要與不要”的的判斷基準(2)“明明確場所”的的基準(3)“廢廢棄處理”的的方法整理的流程·分類·歸類·判斷要與不要要·處理·改善·維持5S定義：整頓·把留下下來的必要的的物品依規(guī)定定的位置分門門別類排列好好·明確數(shù)數(shù)量，進行有有效的標識整頓的“3定定原則”定點：物在其位，各各得其所定容：用什么容器、、顏色定量：過目知數(shù)，一一目了然整頓的三要素素放置場所：·分類分區(qū)擺擺放·所有物品各各有所位放置方法：·易取易放·消除尋找物物品的時間標識方法：·場所與物品品要標識5S定義：清掃·將工作作場所的垃圾圾、油污等清清掃干凈，保保持整潔·消除工工作場所的粉粉塵和噪音污污染清掃的目的·培養(yǎng)全員員講衛(wèi)生的習(xí)習(xí)慣·創(chuàng)造一個個干凈、清爽爽的工作環(huán)境境·使人心情情舒暢注意點：要把清掃責(zé)任任化、制度化化5S定義：清潔維持上面3S的成果?！罢?、整頓頓、清掃”一一時做到并不不難，但要長長期堅持就不不容易了。能將上述三方方面的狀態(tài)經(jīng)經(jīng)常保持，也也就做到了““清潔”的要要求。目的·維持3S的成果·始終保持持干凈整潔、、秩序井然、、無污染的工工作環(huán)境注意點：制度化、標準準化，定期檢檢查5S定義：素養(yǎng)通過晨會等手手段，提高全全員的文明禮禮貌水平。運用《禮儀手手冊》，培養(yǎng)養(yǎng)員工養(yǎng)成良良好的習(xí)慣。。目的·培養(yǎng)具有有良好習(xí)慣、、遵守規(guī)則的的員工·培養(yǎng)文文明人·營造團團隊精神注意點：長期堅持禮儀手冊電話禮儀儀表禮儀行為禮儀做好5S活活動的關(guān)鍵鍵：提高人的素素養(yǎng)是核心心和基礎(chǔ)使5S活動動制度化、、經(jīng)?；?，，并加強檢檢查與考核核開展5S活活動貴在堅堅持，重在在循環(huán)整頓素養(yǎng)清潔整理清掃現(xiàn)場管理水平1.精益益生產(chǎn)方式式的產(chǎn)生與與發(fā)展2.精益益生產(chǎn)的基基本思想及及重要理念念5.精益益思想的五五大原則與與十條準則則4.精益益生產(chǎn)方式式的實現(xiàn)手手段與方法法3.精益益生產(chǎn)的四四大支柱與與兩大基礎(chǔ)礎(chǔ)主要內(nèi)容一、徹底消消除無效勞勞動與浪費費（一）什么么是無效勞勞動與浪費費？無效勞動與與浪費：消消耗了資源源，增加了了成本，但但是沒有創(chuàng)造價值（（或使附加加值增加））的一切活活動。也包包括雖然創(chuàng)創(chuàng)造了價值，但但耗費資源源過高的工工作。精益管理的的核心徹底消除無無效勞動與與浪費實施精益管管理，必須須從消除一一切無效勞勞動與浪費費開始。（二）無效效勞動與浪浪費的表現(xiàn)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷（（廢品、返返修品、殘殘次品）超量生產(chǎn)（（生產(chǎn)量大大于需求量量）高庫存（原原材料、在在制品、半半成品）不必要的工工序、工步步或作業(yè)不必要的搬搬運（原材材料、半成成品、成品品）員工的等待待（因缺料料、缺工具具、等指令令）多余的、無無效的動作作（因布置置不合理等等）むだ的表現(xiàn)日本豐田汽汽車公司歸歸納為以下下7種：生產(chǎn)不均衡衡設(shè)備故障率高供應(yīng)不及時廢品返修Inventory能力不平衡豐田汽車公公司認為：：庫存是最最大的無效效勞動與浪浪費，因為高庫存不不僅加大了了資金占用用，增大了了成本，而而且會掩蓋蓋管理中的許多多矛盾和問問題，是萬萬惡之源。。庫存水平日本佳能公公司歸納為為以下九種種浪費浪費項目浪費的性質(zhì)(1)超量生產(chǎn)存貨并不立即需要(2)不良品生產(chǎn)有缺陷的產(chǎn)品(3)設(shè)備空閑有閑置、歇工的設(shè)備，恢復(fù)運行時間長(4)費用高過度投資，管理費用高(5)低效率勞動低效率間接勞動系統(tǒng)導(dǎo)致的勞動力沉余(6)不必要功能產(chǎn)品存在不必要功能(7)用人不當(dāng)優(yōu)秀員工從事低級勞動(8)工作不按標準不按工作標準工作(9)遲緩產(chǎn)品定型緩慢，工藝成熟時間長日本日產(chǎn)汽汽車公司將將浪費分成成三大類：：1.機會會損失的浪浪費決策失誤或或遲緩，喪喪失最佳機機會；不良品流到到顧客手中中，或者不不能按期交交貨，失去去信譽導(dǎo)致致市場丟失失；當(dāng)天應(yīng)當(dāng)完完成的事情情延遲到第第二天做，，產(chǎn)生時間間的浪費。。2.資源源的浪費人力資源的的浪費（用用人不當(dāng)、、用人太多多、勞動組組織不當(dāng)））物的浪費（（材料利用用率低、廢廢品率高、、下料方法法不當(dāng)）設(shè)備的浪費費（能力利利用不充分分、故障、、停機等））3.工作作方法上的的浪費無法持續(xù)的的浪費（努努力實施的的改善又回回到原來的的狀態(tài)）未標準化的的浪費只考慮局部部的浪費是否存在在多余的、、不必要的的環(huán)節(jié)和步步驟？是否存在在可有可無無的部門或或崗位？是否存在在多余的、、重復(fù)的加加工？是否存在在多余的、、重復(fù)的搬搬運？流程中的的每一項工工作是否都都創(chuàng)造了價價值？是否耗費費了過多的的資源？程序是否否合理、得得當(dāng)？……（三）怎樣樣識別無效效勞動與浪浪費？1.流程程分析法畫流程圖，，對每一個個步驟、每每一項工作作進行分析析。磨外園（粗粗、精各1次）M10831.5人在一端銑槽槽并倒角X62W1人在另一端銑銑扁舌、去去毛刺X62W1人人在槽的一端端上鉆孔Z5251人清洗R49001專專職清洗工工30S45S50S20S2S0.5S磨外園M10831.5人人15S終檢612345某科室水管壞了提出維修報報告計劃處提出資金計計劃下達維修單單財務(wù)處后勤總公司指派維修人人員維修人員到現(xiàn)場維修修水管下?lián)芫S修資金資金發(fā)票實例從發(fā)現(xiàn)水管管壞了到修修好水管，，最快需要要2小時2.5W1H分析析法WhatWhyWhereWhenWhoHow做了什么？？（將全部工工作內(nèi)容逐逐項列出來來）為什么做？？（做這些事事情的目的的是什么？？是否必須須做？對客客戶是否有有意義？對對企業(yè)是否否創(chuàng)造了價價值？）在何處做？？（這些工作作分別是在在哪個部門門完成的？？為什么安安排在這些些部門做？？）在何時做？？（這些工作作在流程上上處于第幾幾道工序？？何時開始始？何時結(jié)結(jié)束？為什什么在這個個時間做？？）由誰做？（這些工作作分別是由由誰來完成成的？為什什么安排這這些人來做做？）怎么做？（這些工作作分別是用用什么方法法，采用了了何種工具具和設(shè)備完完成的？為為什么要用用這樣的方方法做？））3.對比比分析法★與目標標比較（計劃進度度、目標成成本、預(yù)算算、其他各各種目標值）★與標桿桿比較（標桿企業(yè)業(yè)、競爭對對手）★與歷史史比較（歷史同期期、歷史最最好）★所得與與耗費比較較（耗費的人人力、資金金、設(shè)備、、能源、材料、時間間等）第一層次的浪費（過剩的生產(chǎn)能力的存在）①過多的人員②過剩的設(shè)備③過剩的庫存用能銷售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）第二層次的浪費（最大的浪費）制造過剩的浪費（工作進展過度）多余的勞務(wù)費多余的折舊費多余的利息支出等待時間顯在化以作業(yè)的再分配減少人員勞務(wù)費降低產(chǎn)品成本降低消除制造過剩的浪費消除第三層次第四層次的浪費間接制造費降低第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出（機會成本）的增加第四層次的浪費多余的倉庫，多余的搬運工，多余的搬運設(shè)備，多余的庫存管理人員，使用多余的計算機設(shè)備折舊費和間接勞務(wù)費等的增加產(chǎn)品成本增加消除浪費降降低成本的的過程你能發(fā)現(xiàn)哪哪些浪費？？樣件需求預(yù)測訂單銷售計劃生產(chǎn)計劃顧客需要什什么（品種種）？需要要多少？何何時需要？？企業(yè)就按照照顧客所需需要的品種種、數(shù)量和和時間來組組織生產(chǎn)。。也就是“僅僅”在在顧客需要要的時間和和地點，““恰好”按按顧客需要要的數(shù)量，，“及時””生產(chǎn)顧客客所需要的的質(zhì)量完美美的產(chǎn)品。。（即“不不多不少不不早不晚地地滿足需求求”）這里的顧客客是廣義的的顧客，下下道工序是是上道工序序的顧客二、由顧客客的需求來來拉動企業(yè)業(yè)的生產(chǎn)就是要做到到“準時適適量生產(chǎn)””※只生產(chǎn)產(chǎn)能夠賣得得出去的產(chǎn)產(chǎn)品，杜絕絕庫存積壓壓?！康拦すば蚨紘栏窀竦匕凑蘸蠛笠坏拦ば蛐虻男枨髸r時間、數(shù)量和品種進進行生產(chǎn)，，防止過量量生產(chǎn)。怎樣實現(xiàn)““準時適量量生產(chǎn)”？？1.生產(chǎn)產(chǎn)同步化2.拉動動式生產(chǎn)3.小批批量生產(chǎn)4.生產(chǎn)產(chǎn)均衡化5.實行行看板管理理二、由顧客客的需求來來拉動企業(yè)業(yè)的生產(chǎn)生產(chǎn)同步化化強調(diào)：各部門生產(chǎn)產(chǎn)能力要均均衡，生產(chǎn)產(chǎn)節(jié)奏要一一致，必須須協(xié)調(diào)一致致，不能各各自為政生產(chǎn)均衡化化強調(diào)：生產(chǎn)任務(wù)要要均衡（要要有預(yù)見性性），品品種搭配配要均衡（（防止積壓壓與缺件））做好好需需求求預(yù)預(yù)測測，，堅堅持持以以需需定定產(chǎn)產(chǎn)，，實實行行多多品品種種、、小小批批量量混混流流生生產(chǎn)產(chǎn)小批批量量生生產(chǎn)產(chǎn)強強調(diào)調(diào)：：拉動動式式生生產(chǎn)產(chǎn)看板板管管理理強調(diào)調(diào)：：嚴格格按按照照后后工工序序的的需需求求組組織織生生產(chǎn)產(chǎn)，，由由后后工工序序來來拉拉動動前前工工序序的的生生產(chǎn)產(chǎn)，，用用““看看板板””作作為為生生產(chǎn)產(chǎn)指指令令、、搬搬運運指指令令拉動動式式生生產(chǎn)產(chǎn)計計劃劃系系統(tǒng)統(tǒng)示示意意圖圖：：生產(chǎn)計劃劃制程1制程2制程3制程N產(chǎn)出投入看板看板看板看板供應(yīng)商向方流息信物流方向圖例：表示生產(chǎn)指令表示物流表示庫存拉動系統(tǒng)示意意圖顧客供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商總裝線SubSubFabFabFabFabFabFabFabFabFabSub——總總裝線 Fab——生產(chǎn)產(chǎn)線1、提高產(chǎn)品品質(zhì)量（Q：Quality）2、降低消耗耗，降低成本本（C：Cost））3、確保按期期交貨（D：DeliveryDate））4、提高生產(chǎn)產(chǎn)效率（E：Efficiency）改善的主要目目的三、持續(xù)改善善，追求完美美改善的基本思思想發(fā)現(xiàn)問題是改改善的前提，，問題就是改改善的潛力。。要持續(xù)不斷地地進行改善，，改善是永無無止境的。改善應(yīng)該成為為企業(yè)全體員員工工作的一一部分。改善要從大處處著眼（從全全局出發(fā)），，從小處著手手（關(guān)注細節(jié)節(jié)）。不要忽視任何何形式的浪費費，不要放過過一點一滴的的節(jié)約。改善最好不投入或或很少投入。現(xiàn)場改善的關(guān)關(guān)鍵點牢固樹立改善善意識是關(guān)鍵鍵。改善的前提是是準確地把握握現(xiàn)狀。改善必須循序序漸進，持之之以恒。改善強調(diào)眼睛睛向內(nèi)、苦練練內(nèi)功、深挖挖潛力。改善活活動的的成果果一定