太陽(yáng)能(裝配型)(NXP)

2007年QC成果發(fā)表資料太陽(yáng)能總裝車間QC小組黃石東貝太陽(yáng)能公司提高太陽(yáng)能熱水器內(nèi)擔(dān)直縫焊焊接合格率

公司簡(jiǎn)介

太陽(yáng)能公司是黃石東貝機(jī)電集團(tuán)公司下屬的子公司，公司主要產(chǎn)品為太陽(yáng)能熱水器.目前太陽(yáng)能熱水器有七大系列60多個(gè)品種，另有各類光伏產(chǎn)品五大系列39個(gè)品種，2003年企業(yè)通過(guò)ISO9001質(zhì)量管理體系認(rèn)證。目前所有產(chǎn)品均通過(guò)了“3C”認(rèn)證及“CE”認(rèn)證。2006年，東貝牌太陽(yáng)能熱水器榮獲湖北省名牌產(chǎn)品稱號(hào),2007年公司被評(píng)為湖北省高新技術(shù)企業(yè)，2008年5月太陽(yáng)能熱水器獲得中國(guó)環(huán)境標(biāo)志產(chǎn)品認(rèn)證。東貝太陽(yáng)能，美好生活的開始總裝車間QC小組小組名稱QC二組成立日期2007年1月課題類型現(xiàn)場(chǎng)型活動(dòng)時(shí)間2007年1月~2007年10月課題注冊(cè)號(hào)002活動(dòng)口號(hào)立足現(xiàn)場(chǎng)，改進(jìn)質(zhì)量

小組成員姓名年齡職務(wù)文化程度組內(nèi)職務(wù)QC教育時(shí)間范海軍35車間主任大專組長(zhǎng)40小時(shí)張合斌52技師中專組員40小時(shí)肖霄23焊工高中組員20小時(shí)陸平31班長(zhǎng)高中組員30小時(shí)施萍40質(zhì)量員大專組員60小時(shí)石傳鵬34工藝員中專組員40小時(shí)

小組簡(jiǎn)介總裝車間QC小組工序簡(jiǎn)介總裝車間QC小組

直縫焊工序?yàn)樘?yáng)能產(chǎn)品的特殊工序，它的主要任務(wù)是將不銹鋼板焊接后使之成為圓形，然后再通過(guò)后續(xù)工序在兩端焊上內(nèi)端蓋后就成為太陽(yáng)能熱水器內(nèi)膽組件。太陽(yáng)能產(chǎn)品最關(guān)鍵的特性是密封性，而直縫焊的焊接質(zhì)量直接體現(xiàn)了這一性能。因而確保直縫焊的焊接合格率是保證太陽(yáng)能產(chǎn)品成品質(zhì)量的關(guān)鍵。圖為已焊好的DB19/58/14-LG不銹鋼內(nèi)膽組件焊縫焊縫直縫焊工序公司目標(biāo)太陽(yáng)能產(chǎn)品內(nèi)膽直縫焊接每月合格率必須達(dá)到≥

97%選題提高太陽(yáng)能產(chǎn)品內(nèi)膽直縫焊焊接合格率

選題理由總裝車間QC小組工序問(wèn)題公司目標(biāo)規(guī)定

目標(biāo)設(shè)定總裝車間QC小組

為確保太陽(yáng)能熱水器的焊接質(zhì)量，小組討論確定本次活動(dòng)目標(biāo):內(nèi)膽直縫焊接合格率必須達(dá)到公司目標(biāo)值97%實(shí)施制表：石傳鵬2007年1月5日為了更好地開展活動(dòng)，確保目標(biāo)能順利實(shí)現(xiàn)，小組制定了詳細(xì)的活動(dòng)計(jì)劃

活動(dòng)計(jì)劃總裝車間QC小組PDCA

2006年1月～12月內(nèi)膽直縫焊接合格率統(tǒng)計(jì)記錄顯示，2006年全年內(nèi)膽直縫焊接合格率為93.3％，但其中8月--11月四個(gè)月合格率達(dá)到了97%。

目標(biāo)可行性分析（1）總裝車間QC小組2006年1-12月直縫焊合格率統(tǒng)計(jì)表月份交檢數(shù)（臺(tái)）合格數(shù)（臺(tái)）合格率1664771.2%214112790.1%31195114195.5%492780787.1%5108895487.7%61109788.2%743338889.6%871769697.1%970669498.3%1087785397.3%1149548297.4%1243241896.8%合計(jì)7187670493.3%

統(tǒng)計(jì)：石傳鵬2007.1.10

目標(biāo)可行性分析（2）總裝車間QC小組2006年全年內(nèi)膽直縫焊累計(jì)不合格數(shù)為483臺(tái)，小組對(duì)造成不合格項(xiàng)目進(jìn)行了分類統(tǒng)計(jì),具體見(jiàn)下表:序號(hào)項(xiàng)目不合格數(shù)（臺(tái)）累計(jì)臺(tái)數(shù)累計(jì)百分比（％）1焊縫破38938980.52起弧和收弧處破4243189.23焊縫色差28459954焊瘤1647598.35其它8483100合計(jì)483統(tǒng)計(jì)：石傳鵬日期：2007年1月19日

目標(biāo)可行性分析（2）總裝車間QC小組

2006年內(nèi)膽直縫焊不合各項(xiàng)排列圖如下：頻數(shù)：臺(tái)累計(jì)百分比：％從排列圖中可以看出焊縫破是影響內(nèi)膽直縫焊接合格率低的主要原因

目標(biāo)可行性分析（3）總裝車間QC小組○○1不合格主要原因是焊縫破，占總不合格數(shù)的80.5%，經(jīng)小組分析后確認(rèn)只需將此項(xiàng)不合格率下降到占總不合格率的56.3%，在其它條件不變的情況下，就可以確保內(nèi)膽直縫焊接合格率達(dá)到目標(biāo)值（2006年生產(chǎn)7187臺(tái)，為確保達(dá)到合格率97%，允許不合格臺(tái)數(shù)為215臺(tái)，在其它條件不變的情況下，焊縫破需下降到121臺(tái)，即此項(xiàng)不合格占總不合格率為121/215*100%=56.3%）

公司所用的焊接設(shè)備是由無(wú)錫奇能生產(chǎn)的，屬太陽(yáng)能能行業(yè)中的名牌設(shè)備，其性能較為穩(wěn)定，因而對(duì)保證焊接質(zhì)量有保障作用。結(jié)論:我們有能力實(shí)現(xiàn)太陽(yáng)能熱水器內(nèi)膽直縫焊接合格率目標(biāo)值97%分析：全員

制圖人：石傳鵬2007年2月24日

原因分析總裝車間QC小組工藝貫徹率低焊速調(diào)整不當(dāng)操作不當(dāng)電流調(diào)整不當(dāng)轉(zhuǎn)序過(guò)程防護(hù)不當(dāng)點(diǎn)焊時(shí)間過(guò)長(zhǎng)設(shè)備性能不穩(wěn)定焊接處有油污不銹鋼板焊接面質(zhì)量差焊接處有毛刺焊接電流不適宜作業(yè)區(qū)光線較暗不易觀察起步焊是否在定位面上焊接處有撞傷不銹鋼板厚度超差設(shè)備維修頻繁冷卻水量小冷卻不足定位面與焊針軌道間隙不一致焊接插片太薄設(shè)備停機(jī)率高小組成員召開“頭腦風(fēng)暴法”運(yùn)用關(guān)聯(lián)圖進(jìn)行原因分析焊縫破找到了十個(gè)末端因素

原因分析總裝車間QC小組焊接處有油污設(shè)備停機(jī)率高工藝貫徹率低不銹鋼內(nèi)膽材料厚度超差焊接處有毛刺焊接電流不適宜冷卻水量小轉(zhuǎn)序過(guò)程防護(hù)不當(dāng)焊接插片太薄作業(yè)區(qū)光線較暗非要因工藝貫徹率低

■確認(rèn)方法:檢查每月該工序的工藝紀(jì)律檢查情況■標(biāo)準(zhǔn):公司標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定工藝貫徹率達(dá)97%以上為優(yōu)秀現(xiàn)場(chǎng)操作合格■負(fù)責(zé)人:陸平

2007年2月26日，小組成員查找了2006年直縫焊合格率偏低的1月及2-7月的工藝紀(jì)律檢查通報(bào)，發(fā)現(xiàn)該工序的工藝貫徹率均達(dá)到或接近優(yōu)秀，因而可以確認(rèn)工藝貫徹率低是非要因。具體工藝貫徹率值見(jiàn)下表：

要因確認(rèn)總裝車間QC小組時(shí)間存在的問(wèn)題工藝貫徹率指標(biāo)級(jí)別1月自檢記錄不及時(shí)97.1%優(yōu)秀2月設(shè)備有油污95%較好3月首檢記錄不及時(shí)97.1%優(yōu)秀4月工作場(chǎng)地有積水97.2%優(yōu)秀5月未作產(chǎn)品標(biāo)識(shí)96.8%良好6月專檢未及時(shí)確認(rèn)97.1%優(yōu)秀7月設(shè)備表面有積灰97.3%優(yōu)秀非要因

設(shè)備停機(jī)率高■確認(rèn)方法:檢查設(shè)備維修記錄■地點(diǎn):車間辦公室設(shè)備維修少，停機(jī)率低■檢查人:張合斌

2007年2月26日，小組成員對(duì)內(nèi)膽直縫氬弧焊接設(shè)備每月設(shè)備停機(jī)率進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)該設(shè)備2006年度3月的設(shè)備停機(jī)率為0.8%，8月設(shè)備停機(jī)率為1.1%，其余每月設(shè)備停機(jī)率均為0。以上調(diào)查說(shuō)明該設(shè)備性能穩(wěn)定，設(shè)備維修頻繁為非要因。

要因確認(rèn)總裝車間QC小組■標(biāo)準(zhǔn):設(shè)備停機(jī)率≤3%焊接插片偏薄■確認(rèn)方法:現(xiàn)場(chǎng)操作驗(yàn)證■驗(yàn)證人:：肖霄

要因確認(rèn)總裝車間QC小組δ=0.3插片工作橫梁

直縫焊設(shè)備上有一工作橫梁（如下圖），在橫梁兩端各有一個(gè)定位槽，在兩個(gè)定位槽內(nèi)安放焊接插片后，焊接面以焊接插片為定位，確保了焊接與焊針走向軌道在同一直線上。如焊接插片偏薄，就會(huì)造成焊接插片經(jīng)過(guò)多次碰撞后產(chǎn)生變形，從而造成了焊接面與焊針軌道不在一直線，結(jié)果就會(huì)形成部分面有空焊現(xiàn)象，即所謂的焊破。2月27日上午進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證，使用隨設(shè)備所帶的焊接插片（厚度為0.3mm）進(jìn)行定位，具體焊接質(zhì)量見(jiàn)表（1）：判定標(biāo)準(zhǔn)：插片厚度適中，焊接時(shí)不易發(fā)生變形焊接插片偏薄■負(fù)責(zé)人:肖霄

要因確認(rèn)總裝車間QC小組

焊接臺(tái)數(shù)1020304050525354555657空焊長(zhǎng)度無(wú)無(wú)無(wú)無(wú)無(wú)無(wú)2mm2.5mm（2處）2.8mm3mm3mm

直縫焊焊縫破情況統(tǒng)計(jì)（1）從以上統(tǒng)計(jì)可以看出，此焊接插片在焊接52件以后出現(xiàn)了變形現(xiàn)象，導(dǎo)致部分位置出現(xiàn)空焊即焊破現(xiàn)象（如左圖）為進(jìn)一步掌握此焊接插片的使用壽命，同時(shí)也為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，小組讓操作者重新更換了焊接插片，再繼續(xù)觀察其焊接質(zhì)量。具體質(zhì)量情況見(jiàn)表2：焊破處焊接插片偏薄■驗(yàn)證人:肖霄

要因確認(rèn)總裝車間QC小組

焊接臺(tái)數(shù)1020304050525354555657空焊長(zhǎng)度無(wú)無(wú)無(wú)無(wú)無(wú)1.5mm2mm2.5mm2.7mm3.2mm3.3mm

直縫焊焊縫破情況統(tǒng)計(jì)（2）

從以上統(tǒng)計(jì)可以看出，此焊接插片在焊接51件以后就出現(xiàn)了變形。從以上兩表統(tǒng)計(jì)可以看出，此焊接插片只使用50次就會(huì)出現(xiàn)變形現(xiàn)象。如今后生產(chǎn)中繼續(xù)使用該型號(hào)插片，在要保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提，就必需頻繁更換插片，一方面會(huì)造成生產(chǎn)效率較低，另一方面會(huì)造成生產(chǎn)成本的增加。焊接插片偏薄要因不銹鋼板焊接面毛刺大■確認(rèn)方法:直縫焊接現(xiàn)場(chǎng)材料抽查確認(rèn)■標(biāo)準(zhǔn):焊接面無(wú)毛刺

焊接面毛刺大■抽查人:陸平

2007年2月27日，在直縫焊接工序現(xiàn)場(chǎng)對(duì)正在進(jìn)行焊接的DB18/58/16-LC內(nèi)膽材料進(jìn)行抽查10件，發(fā)現(xiàn)10件中有7件焊接面有毛刺。有毛刺現(xiàn)象占70%，為進(jìn)一步查證焊接面毛刺是否是影響焊接質(zhì)量的主要原因，此7件有毛刺的內(nèi)膽直接進(jìn)行焊接，小組成員于2月27日進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證，結(jié)果此7件有毛刺內(nèi)膽經(jīng)直縫焊接后，有5件中間焊縫焊破長(zhǎng)度為2－3.5cm,有3處，有2件中間焊縫破長(zhǎng)度為1－1.5cm.有2處.

要因確認(rèn)總裝車間QC小組要因非要因不銹鋼板焊接面有油污■確認(rèn)方法:現(xiàn)場(chǎng)操作確認(rèn)■判定標(biāo)準(zhǔn)：焊接面無(wú)油污

工藝文件規(guī)定：焊接前應(yīng)對(duì)焊接面進(jìn)行去油處理。2007年2月27日小組成員在直縫焊接工序?qū)ΜF(xiàn)場(chǎng)的DB18/58/20-HG內(nèi)膽進(jìn)行了檢查，由于內(nèi)膽在焊接前還有下料和沖孔工序，故表面存在油污現(xiàn)象，但操作工在進(jìn)行焊接前依據(jù)工藝要求用丙酮對(duì)焊接面進(jìn)行了擦拭和清理，焊接面已不存在油污現(xiàn)象。.

■檢查人:范海軍焊接面的油污經(jīng)過(guò)了有效處理

要因確認(rèn)總裝車間QC小組非要因轉(zhuǎn)序過(guò)程防護(hù)不當(dāng)造成焊接面有磕碰撞傷■確認(rèn)方法:現(xiàn)場(chǎng)操作驗(yàn)證■判定標(biāo)準(zhǔn)：焊接面不允許有磕碰撞傷現(xiàn)象轉(zhuǎn)序過(guò)程內(nèi)膽防護(hù)得當(dāng),焊接面無(wú)磕碰劃傷現(xiàn)象■檢查人:張合斌

2007年2月27日，小組成員在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)磕碰劃傷情況進(jìn)行檢查，現(xiàn)場(chǎng)有20張待焊接的不銹鋼板材料，每張內(nèi)膽的焊接面均用棉布進(jìn)行了包裹，并在每張內(nèi)膽之間也用棉布進(jìn)行了隔離。檢查結(jié)果未發(fā)現(xiàn)磕碰撞傷現(xiàn)象。

2月28日，小組成員又對(duì)現(xiàn)場(chǎng)待焊接的不銹鋼材料進(jìn)行了磕碰劃傷檢查，現(xiàn)場(chǎng)有32張內(nèi)膽材料未發(fā)現(xiàn)有磕碰劃傷現(xiàn)象。

要因確認(rèn)總裝車間QC小組非要因不銹鋼材料厚度超差■確認(rèn)方法:查不銹鋼內(nèi)膽外購(gòu)件進(jìn)貨檢驗(yàn)記錄及現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證■地點(diǎn):太陽(yáng)能外檢站不銹鋼材料厚度符合要求■抽查人:張合斌

不銹鋼材料偏薄易造成焊破，故保證材料厚度是確保焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。2007年2月27日，小組成員外檢站查閱內(nèi)膽進(jìn)貨檢驗(yàn)記錄:檢驗(yàn)單編號(hào)為TYN－010－020，內(nèi)膽進(jìn)貨檢驗(yàn)記錄顯示材料厚度為0.36－0.37mm,檢驗(yàn)結(jié)論為合格。另外，從現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)的不銹鋼材料隨機(jī)抽樣檢查，實(shí)測(cè)材料為0.37mm，能夠滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

要因確認(rèn)總裝車間QC小組■判定標(biāo)準(zhǔn):0.4±0.04mm焊接電流不適宜■確認(rèn)方法:現(xiàn)場(chǎng)操作驗(yàn)證

■判定標(biāo)準(zhǔn):焊接電流為35－55A電流不適宜造成直縫焊接合格率偏低要因■負(fù)責(zé)人:石傳鵬

2007年2月28日，小組成員依據(jù)工藝文件要求將焊接電流分別調(diào)到45A及50A，各進(jìn)行直縫焊10件。其中電流在45A時(shí)，中間焊縫破達(dá)2件，電流在50A時(shí)，焊縫破達(dá)3件，兩項(xiàng)共計(jì)焊縫破達(dá)5件。合格率僅為75%

要因確認(rèn)總裝車間QC小組非要因冷卻水量太小

■確認(rèn)方法:現(xiàn)場(chǎng)操作驗(yàn)證■判定標(biāo)準(zhǔn):冷卻水流量≥15L/min

冷卻水流量≥15L/min■負(fù)責(zé)人:陸平

2月28日，小組成員在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)冷卻水的流量進(jìn)行了檢查，結(jié)果顯示流量為20L/min

要因確認(rèn)總裝車間QC小組作業(yè)環(huán)境光線偏暗■確認(rèn)方法:現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證

■判定標(biāo)準(zhǔn):直縫焊設(shè)備應(yīng)備有60W日光燈，且焊針小行車也應(yīng)備有60W日光燈作業(yè)區(qū)光線充足非要因■負(fù)責(zé)人:石傳鵬

2月28日，小組成員對(duì)作業(yè)環(huán)境光線充足情況進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證：直縫焊接設(shè)備點(diǎn)焊行車及設(shè)備本身已安裝了60W的日光燈，且均在正常狀態(tài)下使用。作業(yè)環(huán)境光線便于操作者對(duì)焊接狀況的檢查.

要因確認(rèn)總裝車間QC小組操作工正在調(diào)整行燈

要因確認(rèn)總裝車間QC小組◎通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查和要因確認(rèn)，最終確定造成內(nèi)膽直縫焊焊縫焊破主要原因有三個(gè)：●焊接電流過(guò)大●焊接插片偏薄●不銹鋼焊接面有毛刺

◎

按5W1H的原則制定對(duì)策表，我們不僅對(duì)主因和現(xiàn)狀制定了目標(biāo)和對(duì)策，同時(shí)還對(duì)每一條對(duì)策制定了詳細(xì)的措施，并明確了責(zé)任人、地點(diǎn)及完成時(shí)間。對(duì)策制訂總裝車間QC小組序號(hào)要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施責(zé)任人期限地點(diǎn)1焊接電流過(guò)大調(diào)整焊接電流確保此項(xiàng)合格率≥90%將電流從25－40A各種幅值進(jìn)行試驗(yàn)，確認(rèn)其最佳效果。并要求工程師現(xiàn)場(chǎng)跟蹤肖霄07.3.15直縫焊工序2焊接插片太薄重新制作厚度較厚的插片在焊接200臺(tái)以上才會(huì)出現(xiàn)變形現(xiàn)象用不同厚度的不銹鋼制作插片作對(duì)比試驗(yàn)陸平07.3.30直縫焊工序3焊接面有毛刺修復(fù)剪板機(jī)刀口所下材料焊接面無(wú)毛刺確定下料多少?gòu)埐讳P鋼板后需對(duì)剪切刃口進(jìn)行修復(fù)張合斌07.4.2下料工序制表:石傳鵬日期:2007.3.10

對(duì)策實(shí)施一總裝車間QC小組

為確定適宜的焊接電流范圍，小組成員和技術(shù)開發(fā)部工程師及檢驗(yàn)人員于2007年3月10日－3月13日連續(xù)4天進(jìn)行電流調(diào)整焊接對(duì)比試驗(yàn)，每種幅值各試驗(yàn)10件，試驗(yàn)結(jié)果如下：日期電流值焊接數(shù)量合格數(shù)量合格率3.1025A10550%3.1130A10990%3.1235A10990%3.1340A10660%

3月10-3月13日電流調(diào)整焊接對(duì)比試驗(yàn)記錄

從以上試驗(yàn)記錄可以看出，電流幅值在30-35A之間合格率達(dá)到了90%，達(dá)到了目標(biāo)值要求。經(jīng)技術(shù)人員確認(rèn)后，焊接電流幅值規(guī)定在30-35A之間較為適宜。對(duì)策實(shí)施有效

為確定焊接插片材料的合適厚度，小組于3月15-3月30日分別用δ＝0.3、δ=0.5、δ=0.8及δ=1.0的不銹鋼材料進(jìn)行了為期16天的對(duì)比試驗(yàn)，以確認(rèn)選用何種厚度材料能達(dá)到目標(biāo)值（焊接200臺(tái)合格率達(dá)到85％）。具體試驗(yàn)結(jié)果如下：總裝車間QC小組從以上試驗(yàn)結(jié)果可以看出，插片厚度達(dá)到0.8以后，焊接200件未出現(xiàn)破現(xiàn)象。達(dá)到了小組目標(biāo)值的要求。雖然采用插片厚度為1.0的材料后，焊接合格率較高，但將此插片插入定位槽時(shí)配合較緊，易損壞直縫焊接設(shè)備工作橫梁的精度。故從設(shè)備保養(yǎng)角度出發(fā)，小組決定采用0.8厚度的插片。材料厚度（mm)試驗(yàn)日期試驗(yàn)焊接臺(tái)數(shù)(臺(tái)）合格臺(tái)數(shù)（臺(tái)）合格率（％）δ=0.33.15-3.182205223.6δ=0.53.19-3.222208538.6δ=0.83.23-3.2622020894.5δ=1.03.27-3.30220220100%對(duì)策實(shí)施（二）

對(duì)策實(shí)施三總裝車間QC小組1234

對(duì)于內(nèi)膽不銹鋼板焊接面毛刺大問(wèn)題，小組經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，主要是由于下料用剪板機(jī)刀口剪切刃長(zhǎng)時(shí)間使用未進(jìn)行修復(fù)，造成下料處毛刺大。為此小組于4月2日對(duì)下料進(jìn)行試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)每下料450張不銹鋼板后，剪切刃刀口間隙較大,必須進(jìn)行修復(fù)。具體見(jiàn)設(shè)備工裝維修記錄單1.2.3.4為刀口

通過(guò)對(duì)剪板機(jī)刀口剪切刃修復(fù)后,經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)剪板458張驗(yàn)證,不銹鋼焊接面邊緣平整無(wú)毛刺。焊接面對(duì)策實(shí)施有效總裝車間QC小組設(shè)備工裝維修記錄單申請(qǐng)部門;太陽(yáng)能總裝車間B13-02-5設(shè)備工裝名稱剪板機(jī)班組沖壓一班接單維修時(shí)間07.4.2：8：30接單人員張合斌編號(hào)TYN－SB－01－01B操作者張細(xì)嬌故障類別刀口間隙大維修人員田志鋼故障發(fā)生時(shí)間07.4.2維修申請(qǐng)人張細(xì)嬌維修起始時(shí)間8：40維修終止時(shí)間10：00故障現(xiàn)象剪切邊毛刺大，且有翻卷現(xiàn)象故障原因刀口間隙大，刀刃鈍驗(yàn)收意見(jiàn)已對(duì)剪切刃刀口進(jìn)行修復(fù)驗(yàn)收人：陸平損壞零件數(shù)量無(wú)替換零件數(shù)量無(wú)

對(duì)策確定總裝車間QC小組

經(jīng)過(guò)以上試驗(yàn)后，針對(duì)三個(gè)要因小組最終確定了三個(gè)對(duì)策來(lái)確保三個(gè)要因得到解決。序號(hào)要因?qū)Σ叽_定1電流規(guī)定過(guò)大將電流幅值由原來(lái)的35-55A更改為現(xiàn)在的30-35A2焊接定位插片偏薄將插片厚度由原來(lái)的0.3更改為0.8；3焊接面有毛刺對(duì)下料機(jī)剪切刃口每下料450件就進(jìn)行一次修復(fù)，確保其刃口鋒利。對(duì)策實(shí)施檢查

總裝車間QC小組

為驗(yàn)證其對(duì)策的有效性，小組對(duì)以后的4-5兩個(gè)月質(zhì)量情況進(jìn)行了跟蹤，具體情況如下：

4月，公司質(zhì)量月報(bào)顯示交檢數(shù)2208件，不合格數(shù)53件，直縫焊補(bǔ)焊率為2.5%，合格率97.5%，達(dá)到目標(biāo)值；

5月，公司質(zhì)量月報(bào)顯示交檢數(shù)1330件，不合格數(shù)43件，直縫焊補(bǔ)焊率為3.2%，合格率96.8%，接近目標(biāo)值。（具體數(shù)據(jù)見(jiàn)統(tǒng)計(jì)表）2007年對(duì)策實(shí)施前2007年對(duì)策實(shí)施跟蹤96%96.5%96.8%97。5%96。8%總裝車間QC小組太陽(yáng)能公司2007年4月份質(zhì)量月報(bào)1主要公司級(jí)質(zhì)量指標(biāo)完成情況太陽(yáng)能產(chǎn)品：外購(gòu)?fù)鈪f(xié)件一次抽檢批合格率：68.6%，低于目標(biāo)值16.4%自制件總體一次抽檢批合格率：98.6%，高于目標(biāo)值0.6%成品一次交檢合格率：98.8%，高于目標(biāo)1.8%序號(hào)規(guī)格型號(hào)交檢數(shù)(抽檢數(shù))合格數(shù)補(bǔ)焊數(shù)合格率/補(bǔ)焊率年度指標(biāo)本月上月上年度同期1自制件內(nèi)膽直縫焊補(bǔ)焊率2208532.5%2.7%12.9%≤3%2自制件內(nèi)膽熱管焊合格率2208214397%96%96.1%≥97%3自制件內(nèi)膽端蓋焊合格率2208215197.4%98.1%97.3%≥98%4氣缸座缸孔對(duì)稱度4560414590.9%91.3%/≥90%總裝車間QC小組太陽(yáng)能公司2007年5月份質(zhì)量月報(bào)1主要公司級(jí)質(zhì)量指標(biāo)完成情況太陽(yáng)能產(chǎn)品：外購(gòu)?fù)鈪f(xié)件一次抽檢批合格率：82.1%，低于目標(biāo)值2.9%自制件總體一次抽檢批合格率：97.7%，低于目標(biāo)值0.3%成品一次交檢合格率：98.3%，高于目標(biāo)1.3%序號(hào)規(guī)格型號(hào)交檢數(shù)(抽檢數(shù))合格數(shù)補(bǔ)焊數(shù)合格率/補(bǔ)焊率年度指標(biāo)本月上月上年度同期1自制件內(nèi)膽直縫焊補(bǔ)焊率1330433.2%2.5%12.3%≤3%2自制件內(nèi)膽熱管焊合格率1330129297.1%97%96.8%≥97%3自制件內(nèi)膽端蓋焊合格率1330130598.1%97.4%97.3%≥98%4氣缸座缸孔對(duì)稱度2348216792.3%90.9%/≥90%效果檢查（一）檢查日期：2007.11.1檢查人：石傳鵬總裝車間QC小組

我們的目標(biāo)值達(dá)到了！！月份45678910合計(jì)產(chǎn)量(臺(tái))22081330112710805072946267172合格數(shù)21551287109810504922866096977合格率(%)97.696.897.497.297.097.297.397.2

兩個(gè)月的數(shù)據(jù)還不能完全說(shuō)明產(chǎn)品質(zhì)量是否得到了改進(jìn)，為進(jìn)一步了解直縫焊合格率是否確實(shí)達(dá)到了目標(biāo)值，小組對(duì)