生產良率控制管理辦法

生產良率控制管理辦法 文件編號：QMS-W-07-11版本：A/0第10頁共10頁生產良率控制管理辦法（ISO9001：2008）修訂記錄項次申請單編號修訂日期修訂頁次修改內容修改后版本適用部門會簽□營銷中心□技術部□模具部□財務中心□行政中心□ISO事務所■品質部■生產部□PMC課□采購課□外協(xié)課□倉庫課■壓鑄課■沖壓課■研磨課■高光課■包裝課□知識產權組注:請于適用部門方格內涂“■”，并由相關部門負責人會簽。文件編號QMS-W-07-11版本A/0印章處：此文件蓋有紅色“受控文件”的印章，則是正式文件，任何員工不得私自影??！請妥善保管好正式文件！制定部門品質部總頁數(shù)7頁制定日期審核日期核準日期

目的：確保產品的生產過程中，能進行有效的控制和預防，以確保品質、滿足客戶品質要求及需要，以達品質穩(wěn)定及廢品率下降。適用范圍：產品在未完全加工完畢前的所有過程。

職責：

PMC課：負責訂單的各種記錄和跟蹤，對生產部門提供的數(shù)據(jù)進行分析和審核。

各生產部門主管：負責控制本部門不良率，確保品質達標，員工上班記錄、產量的準確性審核。

品管員：負責生產線上的所有產品檢查、確保品質能夠達到客戶的需要，有問題要馬上解決，堅決不能讓不良品流入下一道工序。

各工序領料、發(fā)料人：負責產品的交接，確保數(shù)量準確。作業(yè)內容：建立全面質量管理體系，規(guī)范從“客戶—設計—供方—輸入—過程—輸出—客戶”管理過程；控制變異（品質管理根本是控制變異），所以必須通過各種管理方法減少并杜絕各個過程變異，包括：人、機、料、法、環(huán)、測等各類因素，通過系統(tǒng)的方法管理，以達成該目的；通過全面導入6Sigma管理，以達成預定目標；本方案，將依上述三點思路與要求，結合制造工廠本身特點，將制定如下措施：建立并嚴格落實全面質量管理體系:規(guī)范各個過程，并不斷優(yōu)化與改進過程，使其環(huán)環(huán)相扣；進行定期及不定期的內審、管理評審，以確保體系有效運行。確定目標并分解目標，詳見質量目標。規(guī)范“客戶—設計—供方—輸入—過程—輸出—客戶”過程，具體如下：規(guī)范“客戶”過程：1）客戶要求識別：a)應充分識別客戶要求（包括有形與無形，法律法規(guī)要求等）；b)通過管理工具（CTQ），分析并展開客戶要求。2）客戶要求評估：a)針對客戶要求，結合我司質量管理水平，以確保我司具體客戶需求的管理能力；b)通過以往的制造數(shù)據(jù)為基礎，計算出我司制程能力指數(shù)，以確定符合預定目標；c)當客戶要求與我司質量能力有偏差時，應改善我司質量水平，以確定符合要求。3）客戶要求轉化與落實：a)將客戶要求轉化為內部要求；b)展開設計與開發(fā)，并進行評審與失效分析；c)品質驗證產品符合情況并完善各類資料后，展開量產。規(guī)范“設計”過程：1）應明確“設計”目標，杜絕可能的生產、使用等過程失效，并確保量產過程不因設計原因造成產品的報廢；2）規(guī)范各個設計開發(fā)過程，包括產品設計和開發(fā)進行策劃和控制、輸入、輸出、評審、驗證、確認、變更的控制；3）利用必要管理工具與手法，以加強對設計與開發(fā)階段控制：a)FMEA（潛在失效模式與后果分析）工具應用；b)DOE（實驗設計）工具應用；c)QFD（品質功能展開）工具應用。4）進行必要的設計和開發(fā)、生產等成本與能力分析；5）輸出所需要的相關資料。規(guī)范“供方”管理：1）設定進料合格目標，確保供方進料合格率在目標范圍內；2）建立供應商評估和質量控制程序與要求，主要包括：a)供應商基本要求調查；b)樣品測試與規(guī)格書的承認；c)供應商評估；d)供應商批量交貨前標準的溝通與確定；e)進料產品品質（還包括QCDS）跟進；f)QCDS定期評估；g)供應商管理基本原則（如：至少兩個以上同種物料供應商、錄入AVL原則、淘汰原則、輔導原則等）；h)供應商改善與輔料管理；i)記錄保持。規(guī)范“輸入—過程—輸出”管理：1）進料、制程（首件、巡檢、全檢）、成品、出貨產品品質控制與檢驗，應控制以下過程：a)檢驗流程與文件制訂（包括控制計劃、QC工程圖等）；b)檢驗方法與標準，抽樣方案制訂；c)檢驗工具確定；e)檢驗規(guī)格書、圖紙、承認書、樣品、BOM表、客戶要求等準備；f)檢驗人員培訓與上崗；h)檢驗場所、條件提供；i)檢驗過程的執(zhí)行與監(jiān)督，判定與物料重審；j)檢驗分析、改善、總結；k)導入品質管理工具，對品質狀況進行有效監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)變異；l)記錄保持。2）制訂質量標準和確定產品規(guī)格，包括：a）應制訂產品標準（包括作業(yè)指導書、操作指導書、驗收標準、QC工程圖、控制計劃等），從供方、來料、制程、成品、客戶驗收等各個環(huán)節(jié)；b）確定各類產品規(guī)格、樣品、承認書、圖紙等必要的檢驗依據(jù)，以利于檢驗工作的開展。3）客訴處理、分析與改善；4）建立不合格品處理程序；5）建立產品標識和可追溯性控制程序。6）研究質量控制和檢驗方法；a）全過程標準化工作推行；b）確保質量信息、標準有效傳達與實施；c）計量工具控制與應用；d）抽檢方法應用；e）標識與區(qū)域劃分；f）質量責任制與績效考核的規(guī)劃與實施。7）進行工序能力研究；a）工序質量狀態(tài)分析，包括：*工序質量狀態(tài)控制，確保生產過程中質量波動體現(xiàn)是工序質量特性值的波動；*排列圖法分析質量狀態(tài)#因果圖法分析質量狀態(tài)#相關圖法分析質量狀態(tài)b）控制工序質量*質量波動的規(guī)律*直方圖法*控制圖法c）工序能力分析與判斷*工序能力分析*工序能力指數(shù)*SPC應用控制變異：1）建立事先預防變異的方法：a)采用APQP（產品質量先期策劃與控制計劃）方式，對產品所有過程進行先期策劃，并制定控制計劃。b)在設計過程中，利用DOE（實驗設計）、FMEA（失效模式與后果分析）、QFD（品質功能展開）、可靠性實驗等工具，發(fā)展與識別可能造成設計、生產、交付過程變異，提出并制定改善措施，做到事先預防目的。c)規(guī)范供方管理，以系統(tǒng)的管理模式與要求，控制供方來料不良，并進行必要的檢驗，以達到上線前無不良品狀況，做到事先預防為目的。d)制造過程，采購SPC統(tǒng)計管理模式，掌握制造過程變異，并及時調整與改進制造過程將要發(fā)生的變異。通過FMEA（失效模式與后果分析）工具，對制造過程進行全面的失效分析并采取適當?shù)拇胧?，以防止發(fā)生變異。e)采用PPAP（生產件批準程序），對生產件進行充分確認。f）規(guī)范所有操作過程，應采取必要的防錯（防呆）方法，控制人為因素造成的不良。2）對工序標準化管理，以防止“人、機、料、法、環(huán)、測”等因素造成的變異：a）工序是產品形成的基本環(huán)節(jié)，工序質量是保障產品質量的基礎，工序質量對產品質量、生產成本、生產效率有著重要影響。工序標準化作業(yè)對工序質量的保證起著關鍵作用，工序標準化在工序質量改進中具有突出地位，工序質量受5M1E即人、機、料、法、環(huán)、測六方面因素的影響，工作標準化就是要尋求5M1E的標準化。b）對“人”因素控制：*應設定各職位人員素質的要求，以確保本身具備該職位的能力；*在人員入職后，應進行必要的崗前培訓，包括公司文化、品質觀念與要求、作業(yè)操作要求、ISO管理要求、產品知識、安全等培訓，并通過實際考核的方式，以評定該員工上崗能力；*對特殊工序應明確規(guī)定特殊工序操作、檢驗人員應具備的專業(yè)知識和操作技能，考核合格者持證上崗。*對有特殊要求的關鍵崗位，必須選派經專業(yè)考核合格、有現(xiàn)場質量控制知識、經驗豐富的人員擔任。*應制定針對在崗人員年度培訓計劃，以加強、完善在崗人員的能力；*通過必要的統(tǒng)計手段，對每個員工進行品質績效的統(tǒng)計，并進行適當?shù)脑u比與資罰；*應采取有效的管理監(jiān)督機制，以監(jiān)督其對操作要求的執(zhí)行程度；*應減少人員的流程，對于人員流動所帶來的變異，應進行充分培訓并考核合格上方能上崗；*操作人員能嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝文件操作，對工作和質量認真負責；*檢驗人員能嚴格按工藝規(guī)程和檢驗指導書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，并按規(guī)定報送。c）對“機”因素控制：*有完整的設備管理辦法，包括設備的購置、流轉、維護、保養(yǎng)、檢定等均有明確規(guī)定，并監(jiān)督其依要求實施；*設備管理辦法各項規(guī)定均有效實施，有設備臺賬、設備技能檔案、維修檢定計劃、有相關記錄，記錄內容完整準確；*生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等均符合工藝規(guī)程要求，能滿足工序能力要求，加工條件若隨時間變化能及時采取調整和補償，保證質量要求；*生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等處于完好狀態(tài)和受控狀態(tài)。*應建立各機器適用工藝與產品要求，確保產品與機器對于固有特性匹配度；*對機器任何過程變更，應重新評估該機器適應性，確定符合后方能生產；*對機器應制作必要的防呆措施（包括安全與品質等），以防止因長期使用或人員因素造成的影響。d）對“料”因素控制：*有明確可行的物料采購、倉儲、運輸、質檢等方面的管理制度，并嚴格執(zhí)行；*建立進料驗證、入庫、保管、標識、發(fā)放制度，并認真執(zhí)行，嚴格控制質量；*轉入本工序的原料或半成品，必須符合技術文件的規(guī)定；*所加工出的半成品、成品符合質量要求，有批次或序列號標識；*對不合格品有控制辦法，職責分明，能對不合格品有效隔離、標識、記錄和處理；*生產物料信息管理有效，質量問題可追溯。e）對“法”因素控制：*工序流程布局科學合理，能保證產品質量滿足要求，此處可結合精益生產相關成果；*能區(qū)分關鍵工序、特殊工序和一般工序，有效確立工序質量控制點，對工序和控制點能標識清楚；*有正規(guī)有效的生產管理辦法、質量控制辦法和工藝操作文件。*主要工序都有工藝規(guī)程或作業(yè)指導書，工藝文件對人員、工裝、設備、操作方法、生產環(huán)境、過程參數(shù)等提出具體的技術要求。*特殊工序的工藝規(guī)程除明確工藝參數(shù)外，還應對工藝參數(shù)的控制方法、試樣的制取、工作介質、設備和環(huán)境條件等作出具體的規(guī)定。*工藝文件重要的過程參數(shù)和特性值經過工藝評定或工藝驗證；*特殊工序主要工藝參數(shù)的變更，必須經過充分試驗驗證或專家論證合格后，方可更改文件。*對每個質量控制點規(guī)定檢查要點、檢查方法和接收準則，并規(guī)定相關處理辦法。*規(guī)定并執(zhí)行工藝文件的編制、評定和審批程序，以保證生產現(xiàn)場所使用文件的正確、完整、統(tǒng)一性，工藝文件處于受控狀態(tài)，現(xiàn)場能取得現(xiàn)行有效版本的工藝文件。*各項文件能嚴格執(zhí)行，記錄資料能及時按要求填報。*大多數(shù)重要的生產過程采用了控制圖或其它的控制方法。f）對“環(huán)”因素控制：*有生產現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生方面的管理制度；*環(huán)境因素如溫度、濕度、光線等符合生產技術文件要求；*生產環(huán)境中有相關安全環(huán)保設備和措施，職工健康安全符合法律法規(guī)要求；*生產環(huán)境保持清潔、整齊、有序，無與生產無關的雜物。可借鑒5S相關要求；*材料、工裝、夾具等均定置整齊存放；*相關環(huán)境記錄能有效填報或取得；g）對“測”因素控制：*建立測量分析系統(tǒng)（MSA），對重要測量工具與人員進行準確性與精確性評價，以杜絕工具與人的變異；*應規(guī)定工藝質量標準，明確技術要求，檢驗項目、項目指標、方法、頻次、儀器等要求，并在工序流程中合理設置檢驗點，編制檢驗規(guī)程；*按技術要求和檢驗規(guī)程對半成品和成品進行檢驗，并檢查原始記錄是否齊全，填寫是否完整，檢驗合格后應填寫合格證明文件并在指定部位打上合格標志（或掛標簽）；*嚴格控制不合格品，對返修、返工能跟蹤記錄，能按規(guī)定程序進行處理。*對待檢品、合格品、返修品、廢品應加以醒目標志，分別存放或隔離。*特殊工序的各種質量檢驗記錄、理化分析報告、控制圖表等都必須按歸檔制度整理保管，隨時處于受檢狀態(tài)。*編制和填寫各工序質量統(tǒng)計表及其它各種質量問題反饋單。對突發(fā)性質量信息應及時處理和填報。*制訂對后續(xù)工序包括交付使用中發(fā)現(xiàn)的工序質量問題的反饋和處理的制度，并認真執(zhí)行。*制訂和執(zhí)行質量改進制度。按規(guī)定的程序對各種質量缺陷進行分類、統(tǒng)計和分析，針對主要缺陷項目制訂質量改進計劃，并組織實施，必要時應進行工藝試驗，取得成果后納入工藝規(guī)程。h）以系統(tǒng)化管理，對工序標準化對5M1E提出了明確要求，企業(yè)應將工序標準化工作納入工序質量改進的整體計劃之中。在制定相關標準化要求基礎上，通過工序質量的調查與分析，發(fā)現(xiàn)工序標準化各具體要求的執(zhí)行偏差，進而采取改進措施。通過工序質量改進的持續(xù)循環(huán)，促進工序標準化的真正實現(xiàn)和持續(xù)改進，從而實現(xiàn)工序質量的持續(xù)改進?；谑聦崨Q策：運用的決策方法比較多，如比較法、多值邏輯判斷法、系統(tǒng)模型分析法、基于事實的決策方法等。選擇決策方法是科學決策的基礎，是決策科學、有效的先決條件，也是改善品質的基礎。建立持續(xù)改進方法：宣導質量改進觀念，并進行適當培訓；任何過程應遵守PDCA循環(huán)；建立組織、個人、過程改進模型；推行QIT