車間深入管理提效

車間深入管理提效2023/3/30車間深入管理提效生產(chǎn)效率對企業(yè)利潤的貢獻生產(chǎn)效率評價指標及異常工時分類設備異常工時改善如何利用IE手法進行效率改善課程大綱車間深入管理提效制造企業(yè)的價值核心生產(chǎn)效率(OEE/OPE/空間效益)制程品質(zhì)(材料不良率/直通率/客退率)SCM效益(庫存周轉(zhuǎn)/呆滯比例)全員參與改善的企業(yè)基因6Sigma(GE/Motorola)ValueChain(UPS)LeanProduction(Toyota)車間深入管理提效現(xiàn)場管理之屋基礎一正確的現(xiàn)場管理意識基礎二徹底的現(xiàn)場5S管理成本管理效率管理團隊建設設備管理安全管理人員管理物料管理計劃管理倉儲管理品質(zhì)管理卓越現(xiàn)場管理(QPCDS)走進現(xiàn)場持續(xù)改善車間深入管理提效成本結(jié)構(gòu)與利潤利潤研發(fā)費用銷售費用管理費用耗能以及生產(chǎn)雜項費用固定資產(chǎn)折舊間接員工直接員工間接材料直接材料產(chǎn)品成本固定成本變動成本管銷研成本材料成本加工成本成本售價車間深入管理提效企業(yè)增加利潤的三個途徑項目現(xiàn)狀營銷方案管理方案生產(chǎn)方案增加銷售30%(?)削減支出30%(?)降低成本30%(!)營收1,0001,3001,0001,000產(chǎn)品成本8501,100850600毛利150200150400管銷研10010070100凈利5010080300凈利增幅100%60%500%車間深入管理提效降低產(chǎn)品成本的途徑成本類型說明改善途徑提升空間物料成本產(chǎn)品實體的材料、半成品以及輔助材料成本提升產(chǎn)品良率材料采購降價產(chǎn)品設計變更★★★人工成本直接人員工資、獎金、津貼和加班費等成本作業(yè)方法改善精細管理方法自動化方案★★★★★制造成本間接人工﹑廠房、設備等設施以及物料消耗﹑能耗等成本提高設備效率精細化管理方法……★★★★★車間深入管理提效交流互動貴公司如何評價生產(chǎn)效率？有哪些指標？哪個部門/人員負責生產(chǎn)效率的提升？是否有效率提升的管理機制？車間深入管理提效OEE定義OverallEquipmentEffectiveness(設備總合效率，縮寫成OEE)OEE是實踐TPM過程中，衡量設備關(guān)連損失，并加以改善，以達成設備效率化的一種方法。OEE的組成是由三個指標所組成監(jiān)控設備的妥善程度：時間稼動率(AvailabilityRate)了解設備運作績效：性能稼動率(PerformanceRate)設備產(chǎn)出產(chǎn)品質(zhì)量狀況：良率(QualityRate)車間深入管理提效OEE時間結(jié)構(gòu)總時間(A)負荷時間(B)計劃停機損失作業(yè)時間(C)非計劃停機損失標準產(chǎn)出工時(D)OEE=時間稼動率*性能稼動率*良率標準良品產(chǎn)出工時(E)不良品損失速度損失ENGRunIdlemaintainrepairNotscheduleddownsetup車間深入管理提效工時說明項目說明公式總時間設備可提供的總時間周:7D*24H;月:日歷天數(shù)*24H負荷時間可用于排產(chǎn)的時間總時間-未排配作業(yè)時間用于生產(chǎn)的時間總時間-停機時間-未排配標準產(chǎn)出工時生產(chǎn)產(chǎn)品所耗用的時間產(chǎn)品數(shù)量*T.T/3600標準良品產(chǎn)出工時生產(chǎn)良品所耗用的工時良品數(shù)量*T.T/3600車間深入管理提效時間損失說明損失類別損失名稱內(nèi)容說明責任部門停機損失計劃停機節(jié)假日未排配計劃N/A定單缺失未排配計劃市場/銷售機臺保養(yǎng)未排配計劃設備新產(chǎn)品導入未排配產(chǎn)發(fā)非計劃停機設備/模具等故障異常工時設備設備/模具等維修異常工時設備因人員/缺料等異常工時生產(chǎn)換線/調(diào)機等工時損失生產(chǎn)性能損失性能損失換料造成的損失生產(chǎn)機臺未停機的暫停生產(chǎn)不良品損失不良品損失制造不良品/重工等工時生產(chǎn)/設備車間深入管理提效OPE時間結(jié)構(gòu)記薪人力工時(A)投入人力工時(B)停線損失產(chǎn)出人力工時(C)效率損失標準良品產(chǎn)出工時(E)不良品損失OPE=人力工時效率*作業(yè)效率*良率車間深入管理提效OEE趨勢及工時結(jié)構(gòu)圖車間深入管理提效設備稼動率定義RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledTotaloperatingtimeUPDOWNTotaloperatingtime:可供工時﹐其中每臺機日可供工時為24hr,周可供工時為7*24hrUptime:處于開機狀態(tài)的時間Downtime:處于未開機狀態(tài)的時間Notscheduled:機臺未排配時間Run:正常生產(chǎn)工時﹐直接產(chǎn)出產(chǎn)品和創(chuàng)造價值Setup:機臺開機﹐調(diào)機﹐以及換模工時ENG:工程驗證﹐包括試模與量試工時等Idle:因斷料﹑品質(zhì)﹑人力等原因造成損失工時Down:機故﹑模故造成損失工時Repair:機臺維修工時Maintain:機臺保養(yǎng)工時車間深入管理提效滿載稼動率/設備可動率滿產(chǎn)稼動率是指設備可提供的最大產(chǎn)能狀況下的稼動率TotalOperationTime：每周7x24小時EssentialUnscheduledTime：規(guī)范無法排產(chǎn)時間。如：因為人力需吃飯、休息造成設備無法排產(chǎn)等EssentialDownTime：包含定期保養(yǎng)時間；與考慮設備不穩(wěn)定的故障時間(該時間應透過監(jiān)督與管理降低，終極應該以0為目標)等EssentialSetupTime：依制程別不同，一般會有兩大類a.合理的換線/?；蛘{(diào)適時間b.前工單完成，對下一工單所需進行的換線/?；蛘{(diào)適時間c.制程首件時間車間深入管理提效滿載稼動率的目的/作用滿產(chǎn)稼動代表管理基準而非一個絕對值工廠定單充足狀況下，實際稼動率的優(yōu)劣評價不同制程橫向比較設定目標管理的基準計算標準成本和客戶報價的依據(jù)車間深入管理提效討論及案例各標準/目標如何定義？誰來定義？自己所在生產(chǎn)制程滿產(chǎn)稼動率是多少？烤漆？沖壓？CNC？成型？組裝？......UnscheduledTimeDownTimeSetupTime制程類別單次時間周次數(shù)總時間類別單次時間周次數(shù)總時間類別單次時間周次數(shù)總時間烤漆(?%)人員吃飯設備保養(yǎng)首件周末休息設備異常換線平時休息工單切換成型(?%)車間深入管理提效練習11:00-11:30換線(B)15:30-16:00斷料(D)8:00-8:30交接班(A)12:00-13:00午餐(C)17:00-18:00晚餐(E)20:00下班(F)18:0010:0012:0014:0016:0018:0020:00某成型機CT10.9S,12小時生產(chǎn)過程如下圖，產(chǎn)出良品2700片,不良品50片，進行OEE分析OEE=時間稼動率=性能稼動率=良率=車間深入管理提效稼動率的管理邏輯RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledDOWNUPMaintainDown+RepairENGSetupTotaloperationtime保養(yǎng)是必要的，但是過度與不足都不好故障會發(fā)生，但是應該與保養(yǎng)掛勾檢討工程、量試是必要的，但是資源使用也要被監(jiān)督換線、初件是生產(chǎn)的必要之惡，越小越好總和越小，可供生產(chǎn)的時間越多（可動率越高）Idle閑置是管理問題，目標是不發(fā)生Notscheduled未排配過高主要是缺定單，但此時寧可無排配車間深入管理提效稼動率的管理循環(huán)IncreaseCapacity提供低成本與穩(wěn)定的產(chǎn)能責任單位修訂目標或預估值P責任單位紀錄與收集實際值D責任單位分析與檢討差異C責任單位進行改善A產(chǎn)能規(guī)劃生產(chǎn)日報/MES/SFC車間深入管理提效RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled設備稼動率改善方向(1/2)DOWNUPTotaloperationtime影響稼動率高低的主因：由制造以外的單位來努力1業(yè)務檢討定期保養(yǎng)的頻次與時長：1.流程2.項目3.耗用的材料及零配件(CD)4.合理的目標2*制造/設備檢討故障發(fā)生的頻次與時長：1.設備問題2.維修能力3.保養(yǎng)問題4.合理的目標3*制造/設備制造的設備單位管理重點：設備的可動率提升（Downtime的減少）定期保養(yǎng)的成效（保養(yǎng)過度與保養(yǎng)不足）故障結(jié)果分析，找到保養(yǎng)的重點提升維修效果與效率（設備維修能力的提升）車間深入管理提效改善設備異常的管理循環(huán)定義設備操作SOP計劃設備保養(yǎng)規(guī)范各類設備異常維修作業(yè)標準PDAC按計劃設備保養(yǎng)按作業(yè)標準維修設備異常修訂設備操作SOP修訂設備保養(yǎng)規(guī)范修訂設備異常維修方法檢討設備操作SOP檢討設備快速維修標準檢討設備維修保養(yǎng)規(guī)范車間深入管理提效RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled設備稼動率改善方向(2/2)DOWNUPTotaloperationtime原因多元的管理盲點：1.非主要材料斷料才是問題前制程排配與質(zhì)量造成待料人力安排4生管/品管/工程5制造/工程縮短換線（初件）時間：1.換線流程合理與標準化（快速換線）2.初件一次成功率與換線能力3.生產(chǎn)排配優(yōu)化6制造/生管制造與支持單位的管理重點：斷料與待料是制造需要嚴格督促生管與質(zhì)量單位工程單位消耗制造資源的管理快速換線是持續(xù)改善的機會量試與工程借機管理1.合理的預估2.量試效率3.使用者付費4.落實資源使用監(jiān)督車間深入管理提效準確數(shù)據(jù)收集及機制運作1.詳細生產(chǎn)記錄2.異常處理流程3.一套表單4.各司其職5.資訊化系統(tǒng)車間深入管理提效IE七大手法流程法人機法動改法雙手法防呆法五五法抽查法車間深入管理提效IE手法一﹕流程法流程法全稱流程分析法，它是以產(chǎn)品或零件的加工制造全過程為對象,把加工工藝流程劃分為加工、檢查、搬運、等待和貯存等五種狀態(tài)加以記錄和分析。車間深入管理提效流程法目的1.加工工序中是否存在不合理﹑停滯等作業(yè)現(xiàn)象，取消它們2.合并一些過于細分或重復的工作，提高產(chǎn)線平衡率3.檢查是否有導致相同作業(yè)動作無價值重復的作業(yè)程序，改變它們避免重複作業(yè)4.分析搬運、物流狀況，調(diào)整布局，以減少搬運，提高物流效率5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、經(jīng)濟車間深入管理提效流程法工具：流程程序圖車間深入管理提效程序分析的符號序號記號意義1〇加工：改變對象的物理、化學狀態(tài)的過程，或進行裝配與分解的過程2□檢驗：對對象的特性與數(shù)量進行測量，并與標準比較3

移動：工人、物料或設備從一處向另一處移動4D等待或暫存：事情進行中的等待5▽貯存：受控制的貯存。與暫存的區(qū)別：從貯存處取出物品時一般憑證。6同一時間或同一工作場所由同一人執(zhí)行的加工與檢驗工作，一般很少使用。車間深入管理提效流程程序分析技巧-ECRS取消（Eliminate）——取消不必要的工序、動作、操作，這是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。合并（Combine）——對于無法取消而又有必要的，看是否能夠合并，以達到省時簡化的目的。重排（Rearrange）——經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三個提問進行重排，使其能有最佳的順序、除去重復、辦事有序。簡化（Simple）——經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用。車間深入管理提效流程程序分析技巧盡可能取消不必要的工序；合并工序，減少搬運；安排最佳的順序；使各工序盡可能經(jīng)濟化；找出最經(jīng)濟的移動方法；盡可能減少在制品的庫存。車間深入管理提效IE手法二：人機法通過對以人為主工序的研究﹐使操作者﹑操作對象﹑操作工具三者科學的組合﹑合理的布置和安排﹐達到工序結(jié)構(gòu)合理﹐減輕勞動強度﹐減少作業(yè)的工時消耗﹐以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而做的分析。車間深入管理提效人機法目的1.發(fā)掘空閑與等待時間2.使工作平衡3.減少周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法車間深入管理提效人機法的工具：人機操作圖工具分類：1)人機操作圖;2)聯(lián)合操作圖作業(yè)分析圖的組成：表頭,圖表,統(tǒng)計

人機作業(yè)圖的符號標記：空閑工作––––表示––––表示車間深入管理提效人機操作圖車間深入管理提效聯(lián)合操作分析圖車間深入管理提效人機法改善技巧作業(yè)者有等待現(xiàn)象改善機器縮短其自動運轉(zhuǎn)時間在機械自動運轉(zhuǎn)同時人進行其它作業(yè)機械有閑置現(xiàn)象時縮短作業(yè)者單獨作業(yè)的時間使手工作業(yè)自動化作業(yè)者和機械都有等待現(xiàn)象考慮改變作業(yè)順序前兩項改善著眼點也可考慮作業(yè)者和機械幾乎沒有等待現(xiàn)象是否有縮短各段作業(yè)時間的可能車間深入管理提效車間深入管理提效車間深入管理提效CaseStudy畫出操作半自動洗衣機的人機操作圖投衣服/洗衣粉(2)-A缸注水(2)-清洗(10)-衣服換B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脫水(4)-衣服換A缸(2)-A缸注水(2)-漂洗(4)-衣服換B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脫水(4)車間深入管理提效IE手法三﹕動改法動作改善法,簡稱為“動改法”﹐是以下四個原則的綜合應用：

省力動作原則

省時動作原則

動作舒適原則

動作簡化原則車間深入管理提效動改法的目的通過學習應用動作經(jīng)濟的22個基本原則原則對個人生活工作、家庭事務及公司內(nèi)的生產(chǎn)活動進行分析，發(fā)現(xiàn)它們存在從不合理、不平衡、不經(jīng)濟的現(xiàn)象，并依照這些原則尋求對策加以改善，以使各項工作達到舒適，省力、省時，有效率的境界。車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則總體分為3大類﹕關(guān)于人體的應用，共包含10項。工作場所的布置、環(huán)境，共包含8項。工具和設備，共包含4項。車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則1.有關(guān)人體動作方面（1）雙手并用原則用一只手：插完30只銷子需30S用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時間29%車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（2）對稱反向原則車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（3）排除合并原則不必要的動作會浪費操作時間，使動作效率下降，應加以排除。而即使必要的動作，通過改變動作的順序、重整操作環(huán)境等也可合并減少一些無用動作。

前后車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則級別一二三四五運動樞軸指節(jié)手腕肘肩身軀人體運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作范圍手指節(jié)之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間(以25mm為主)0.

0016分鐘0.

0017分鐘0.

0018分鐘0.

0026分鐘（4）降低等級原則

車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（5）免限制性原則

在工作現(xiàn)場應盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動作沒有限制，這樣在作業(yè)時，心理才會處于較為放松的狀態(tài)

（6）避免突變原則

動作過程中，如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節(jié)奏發(fā)生停頓，動作效率隨之降低。因此安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（7）節(jié)奏輕松原則

動作也必須保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進行作業(yè)；順著動作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動作節(jié)奏的關(guān)鍵。（8）利用慣性原則車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（9）手腳并用原則車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（10）適當姿勢原則車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則2.有關(guān)工具設備方面（11）利用工具原則前后車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（12）工具萬能原則設計或使用多功能的工具可以節(jié)省換工具的時間，提高工作效率。（13）易于操作策略（14）適當位置原則車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（15）定點放置原則定點放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。3.有關(guān)場所布置方面前后車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（16）雙手可及原則把物品放在人因工程研究的人的雙手的作業(yè)范圍內(nèi)，可以減輕人的工作疲勞，使工作保持高效率。車間深入管理提效動作經(jīng)濟原則（17）按工序排列原則（18）使用容器原則（19）用墜送法原則（20）近使用點原則（21）避免擔心原則（22）環(huán)境舒適原則車間深入管理提效改善前車間深入管理提效改善后車間深入管理提效改善前車間深入管理提效改善后車間深入管理提效改善前車間深入管理提效改善后車間深入管理提效IE手法四：雙手法雙手法是以作業(yè)者雙手為物件，以圖表的方式記錄其作業(yè)動作，然后對所紀錄的雙手作業(yè)順序、內(nèi)容及其相互關(guān)系進行研究，改善其中不合理、不平衡、不經(jīng)濟的動作，用于指導操作者有效率地運用雙手從事生產(chǎn)工作的一種方法。車間深入管理提效雙手法的目的1.研究操作者雙手的動作使其平衡2.發(fā)掘“獨臂式”的操作3.發(fā)現(xiàn)拌手，找尋笨拙而無效的動作車間深入管理提效雙手法的工具：雙手操作圖記錄工作名稱起始、結(jié)束點、方法、研究人、時間等數(shù)據(jù)繪制工作平面布置圖雙手作業(yè)內(nèi)容紀錄左右手動作統(tǒng)計分析車間深入管理提效雙手法改善技巧盡量減少操作中的非加工動作排列成最佳順序合適時合并動作盡可能簡化各動作平衡雙手的動作避免用手持物工作設備應合乎工作者的身材車間深入管理提效IE手法五﹕防呆法也稱為防錯法、防愚法,就是通過設計一個東西或者一套方法防止人們因為對要做的事情不了解、熟悉或是其它原因而把事情做錯，這樣可以使人們做一件事情做錯的概率降到最低，或者為零的一種方法。通俗的說就是通過設定的東西、方法連愚笨的人也不會把事情做錯。更具體的說，防呆法:

具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造

——不需要注意力.

具有外行人來做也不會做錯的構(gòu)造

——不需要經(jīng)驗與直覺.

具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構(gòu)造

——不需要專門知識與高度的技能車間深入管理提效防呆法的目的避免工作錯誤、事故的發(fā)生，達到“第一次就把工作做對(零缺點)”之境界，從而提高作業(yè)安全性及其工作效率等。車間深入管理提效防呆法的應用原理1.斷根原理——將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之絕不發(fā)生錯誤借“排除”的方法來達成。例:錄音帶防止再錄音借“不對稱的形狀”來達成2.保險原理——藉用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作借“共同”動作必須同時執(zhí)行來完成。例:開銀行保險箱﹔操作沖床作業(yè)借“順序”動作來完成。例:電梯門的關(guān)閉借“交互”動作來完成。例:洗衣機的脫水槽車間深入管理提效防呆法的應用原理3.自動原理——以各種光學、電學、力學、機構(gòu)學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤之發(fā)生。以“浮力”的方式來控制。例:抽水馬桶之浮球。以“重量”控制的方式來完成。例:電梯超載時。以“光線”控制的方式來完成。例:照相機快門。以“時間”控制的方式來完成。例:烘手機。以“方向”控制的方式來完成。例:超市單向欄柵。以“電流”用量的方式來完成。例:家庭電源開關(guān)保險絲。以“溫度”控制的方式來完成。例:冷氣機溫度控制。以“壓力”控制的方式來完成。例:壓力鍋。以“計數(shù)”控制的方式來完成。例:機器保養(yǎng)。車間深入管理提效防呆法的應用原理4.相符原理——檢核動作,防止錯誤的發(fā)生。依“形狀”的不同來達成。例:顯示器連接口。依“符號”指下來達成。例:電池的安放。以“聲音”方式來檢核例：計算器﹐手機按鍵。以“數(shù)量”方式來檢核例：開刀手術(shù)工具。以“發(fā)音”方式來檢核5.順序原理——避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發(fā)生。以“編號”方式來完成。例：兒童之模型玩具。6.隔離原理——藉分隔不同區(qū)域的方式,來達到保護某些地區(qū),使不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。例:電動圓鋸保護套.車間深入管理提效防呆法的應用原理7.層別原理——為避免將不同工作做錯,設法加以區(qū)別出來以線條之粗細或形狀加以區(qū)別.例:回函條沿虛線撕下。以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內(nèi)容。例:在生產(chǎn)線不良品與良品的標識。

8.復制原理——同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。以“復寫”方式來完成.例:最常見到的例子就是“統(tǒng)一發(fā)票”。以“透視窗”方式來完成.例:“透視窗”的信封。以“拓印”方式來完成.例:信用卡購物。以“口誦”方式來完成.例:子彈快車駕駛。以“復誦”方式來完成.例:軍隊作戰(zhàn)。車間深入管理提效防呆法的應用原理20080112v1.07410.緩和原理雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋之隔層;保利龍。9.警告原理—