零件銑削加工課件

學習情境一零件銑削加工項目1.1銑床操作項目1.2平行墊塊的銑削項目1.3折彎模的加工項目1.4銑床傳動軸的銑削項目1.5正六方體的銑削項目1.6花鍵軸的銑削項目1.7箱體孔系的銑削項目1.8直齒圓柱齒輪的銑削加工項目1.1銑床操作項目描述銑床是機械加工常用的設(shè)備之一，有普通銑床、數(shù)控銑床。普通銑床分立式銑床、臥式銑床，在普通銑床上可以完成各種平面、溝槽、特形面等加工。加上其他輔助工具(如分度頭等銑床附件)的配合使用，還可以完成花鍵軸、螺旋槽、齒式離合器等工件的銑削。普通銑床在機械加工中得到廣泛的應(yīng)用。本項目通過普通銑床的基本操作訓練，懂得銑床的操作方法、安全操作知識、銑床的使用與維護制度。下一頁返回項目1.1銑床操作技能目標(1)能按銑床安全操作規(guī)程操縱各運動機構(gòu)，懂得其用途。(2)能對銑床進行日常維護和保養(yǎng)。(3)能說出文明生產(chǎn)的要求。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作1.1.1銑床操作知識一、常用銑床簡介銑削加工的加工精度、效率較高，在機械制造業(yè)中廣泛應(yīng)用，是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)中不可缺少的加工方法。銑削加工就是在銑床上利用各式各樣的銑刀進行切削加工(如圖1.1-1所示)。銑削是以銑刀繞自身軸線回轉(zhuǎn)運動為主運動，工件緩慢進給為輔助運動的一種切削加工方法。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作1.銑床的分類目前我國最常用的銑床有臥式升降臺銑床和立式升降臺銑床兩種。較為普遍使用的機型分別是X6132型萬能臥式銑床(如圖1.1-2所示)和X5032型立式銑床(如圖1.1-3所示)。這兩種銑床在結(jié)構(gòu)、性能、功用等諸多方面均非常有代表性，具有功率大，轉(zhuǎn)速高，變速范圍廣，操作方便、靈活，通用性強等特點。2.銑床的代號機床的類代號，用大寫的漢語拼音字母表示。銑床的類代號是“X",讀作“銑”。所以機床的標牌上第一位字母(或第二位)標有“X”時，即表示該機床為銑床。銑床的代號如下。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作注:①有“()”的代號或數(shù)字，當無內(nèi)容時，則不表示;若有內(nèi)容則不帶括號。②有“○”符號者，為大寫的漢語拼音字母。③有“△”符號者，為阿拉伯數(shù)字。④有“”符號者，為大寫的漢語拼音字母，或阿拉伯數(shù)字，或兩者兼有之。(1)舊編制方法編制的型號中，各類機床只規(guī)定有“組”別，而無“系”別，只用一位阿拉伯數(shù)字代表。(2)舊編制方法編制的型號中，升降臺銑床的主參數(shù)(工作臺面寬度)用號數(shù)表示。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作如:“0”表示工作臺面寬度200mm;“1”表示工作臺面寬度250mm;“2”表示工作臺面寬度320mm;“3”表示工作臺面寬度400mm;“4”表示工作臺面寬度500mm例:3.機床的主參數(shù)銑床型號中的主參數(shù)通常用工作臺面寬度的折算值表示，折算值大于1時則取整數(shù)，前面不加“0”;折算值小于1時，則取小數(shù)點后第一位數(shù)，并在前面加“0”。常用銑床的組、系劃分及型號中主參數(shù)表示方法和典型機床，見表1.1-1所列。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作下面以X6132型萬能臥式銑床為例，認識銑床的組成和結(jié)構(gòu)特點。其主要部件的功用見表1.1-2所列。二、銑削加工的特點與應(yīng)用(1)銑削采用多刃刀具加工，刀齒交替切削，刀具冷卻效果好，耐用度高。(2)銑削加工范圍很廣，在普通銑床上使用各種不同的銑刀也可以完成加工平面(平行面、垂直面、斜面)、臺階、溝槽(直角溝槽、V形槽、T形槽、燕尾槽等特形槽)、特形面等加工任務(wù)。加上分度頭等銑床附件的配合運用，還可以完成花鍵軸、螺旋槽、齒式離合器等工件的銑削，如圖1.1-4所示。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(3)銑削加工具有較高的加工精度，其經(jīng)濟加工精度一般為IT9~IT7，表面粗糙度Ra值一般為Ra12.5~1.6μm。精細銑削精度可達IT5，表面粗糙度值可達到Ra0.20μm由于銑削加工具有以上特點，比較適合模具等形狀復雜的組合體零件的加工，在模具制造等行業(yè)中占有非常重要的地位。三、普通銑床文明生產(chǎn)和安全技術(shù)操作規(guī)程1.普通銑床安全技術(shù)操作規(guī)程1)實習前對所使用的機床所作的檢查上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(1)檢查機床各部分機構(gòu)是否完好，各傳動手柄、變速手柄位置是否正確，以防開車時因突然撞擊而損壞機床。(2)手搖各進給手柄，檢查各進給方向是否正常。(3)各進給方向自動進給停止擋鐵是否在限位柱范圍內(nèi)，是否緊牢。不準穿背心、拖桂和戴圍巾進入生產(chǎn)實習實訓車間。(4)主軸和進給變速檢查，使主軸低速空轉(zhuǎn)1~2min，和工作臺進給由低速到高速運動，檢查主軸和進給系統(tǒng)工作是否正常。啟動后，檢查齒輪是否甩油，應(yīng)使?jié)櫥蜕⒉嫉礁餍枰?冬天更為重要)。以上工作進行完畢后，若無異常，對機床各部注油潤滑，然后才能工作。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作2)操作規(guī)程(1)工作中裝卸工件、銑刀變換轉(zhuǎn)速和進給量速度較快的調(diào)整、搭配交換齒輪，都必須在停車后進行。(2)工作前應(yīng)穿好工作服，女性要戴工作帽。頭發(fā)或辮子應(yīng)塞入帽內(nèi)。(3)工作時不準戴戒指或其他首飾品。工作時不準戴手套操作機床、測量工件、更換刀具、擦拭機床。(4)操作時嚴禁離開工作崗位，不準做與操作內(nèi)容無關(guān)的其他事情。(5)工作臺自動進給時，手動進給離合器應(yīng)脫開，以防手柄隨軸旋轉(zhuǎn)打傷人。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(6)不準兩個進給方向同時開動自動進給。自動進給時，不準突然變換進給速度。(7)走刀過程中不準測量工件，不準用手撫摸工件加工表面。自動走刀完畢，應(yīng)先停止進給，再停止主軸使銑刀旋轉(zhuǎn)停止。(8)工作時頭部不應(yīng)靠工件太近，高速銑或磨刀時應(yīng)戴防護眼鏡。(9)不準用手剎住轉(zhuǎn)動著的刀盤。應(yīng)用專用鉤子、刷子清除切屑，不許用手直接清除，不能用嘴去吹鐵屑。(10)裝卸機床附件時，必須有他人幫助，裝卸時應(yīng)擦凈工作臺面和附件基準面。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(11)愛護機床工作臺面和導軌面。毛坯件、手錘、扳手等不準直接放在工作臺面和導軌面上。(12)實習操作中，出現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)及時停車檢查;出現(xiàn)事故應(yīng)立即切斷電源，報告教師。(13)每個工作班結(jié)束后，應(yīng)關(guān)閉機床總電源。各手柄應(yīng)置在空擋位置，各進給緊固手柄應(yīng)松開，工作臺應(yīng)處于中間位置，然后對機床清潔加潤滑油。2.普通銑床文明生產(chǎn)要求文明生產(chǎn)是工廠管理的重要內(nèi)容，其直接影響產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣，影響設(shè)備和工、夾、量具的使用壽命，影響操作技能的發(fā)揮。所以，要求學員必須重視培養(yǎng)文明生產(chǎn)的良好習慣，在操作過程中必須遵守以下規(guī)定:上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(1)上下課有次序地進出生產(chǎn)實習實訓車間。(2)不準穿背心、拖鞋和戴圍巾進入生產(chǎn)實習實訓車間。(3)不準在車間里奔跑，不亂扔東西，不準用切削液洗手，生產(chǎn)實習課上應(yīng)團結(jié)互助，遵守紀律，不準隨便離開生產(chǎn)實習車間。(4)生產(chǎn)實習中嚴格遵守安全操作規(guī)程，避免出現(xiàn)人身事故和機床事故。工作時不能倚靠在機床上。應(yīng)及時更換磨損的刀具。(5)愛護工具、量具，愛護機床和生產(chǎn)實習車間的其他設(shè)備。未經(jīng)允許不得動用任何附件或機床。不許在卡盤和床身導軌面上敲擊或校正工件，床面不準亂放雜物。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(6)保持工作環(huán)境清潔、工量具、圖紙和工件擺放整齊，位置合理。工量具用后馬上擦干凈上油。(7)注意防火，注意安全用電。操作中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)及時停車檢查，出現(xiàn)故障、事故應(yīng)立即切斷電源，第一時間報告老師，不得擅自進行處理，然后通過老師上報，請專業(yè)人員檢修。未經(jīng)修復，不得使用。(8)節(jié)約原材料，節(jié)約水電，節(jié)約油料和其他輔助材料。(9)搞好文明生產(chǎn)，保持工作位置的整齊和清潔。(10)生產(chǎn)實習課結(jié)束后應(yīng)認真擦拭機車、工具、量具和其他附具，清掃工作地，關(guān)閉電源。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作1.1.2操作訓練一、銑床操作練習要掌握銑床的操作，先要了解各手柄的名稱、工作位置及作用，并熟悉它們的操作步驟。圖1.1-5(a)中標明的是X6132銑床的各手動手柄名稱，圖1.1-5(b)是其電氣箱。操作練習步驟如下。(1)在工作臺縱向、橫向和升降的手動操作練習前，應(yīng)先關(guān)閉機床電源并檢查各向緊固手柄是否松開(見圖1.1-6)，再分別進行各向進給的手動練習。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(2)將某一方向手動操作手柄(見圖1.1-7)插入，接通該向手動進給離合器。搖動進給手柄，就能帶動工作臺作相應(yīng)方向上的手動進給運動。順時針搖動手柄，可使工作臺前進(或上升);若逆時針搖動手柄，則工作位置和工作臺后退(或下降)。(3)手動勻速進給練習、工作臺定距移動練習。定距移動練習使工作臺在縱向、橫向和垂直方向移動規(guī)定的格數(shù)、規(guī)定的距離，并能消除因絲杠間隙形成的空行程對工作臺移動的影響?？v向、橫向刻度盤的圓周刻線為120格，每搖一轉(zhuǎn)，工作臺移動6mm,所以每搖過一格，工作臺移動0.05mm(見圖1.1-8);上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作垂直方向刻度盤的圓周刻線為20格，每搖一轉(zhuǎn)，工作臺移動2mm，因此，每搖過一格，工作臺也升高(降低)0.05mm在進行移動規(guī)定距離的操作時，若手柄搖過了刻度，不能直接搖回。必須將其退回半轉(zhuǎn)以上消除間隙后，再重新?lián)u到要求的刻度位置。另外，不使用手動進給時，必須將各向手柄與離合器脫開，以免機動進給時旋轉(zhuǎn)傷人。(4)主軸及進給變速操作練習。①主軸轉(zhuǎn)速變換。必須先按下主軸停止按鈕，主軸停止轉(zhuǎn)動后再按以下步驟進行變速操作，如圖1.1-9所示:手握變速手柄球部下壓，使手柄定位榫塊從固定環(huán)的槽1中脫出;外拉手柄，手柄順時針轉(zhuǎn)動，使榫塊嵌入到固定環(huán)的槽2內(nèi)。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作手柄處于脫開的位置Ⅰ，調(diào)整轉(zhuǎn)速盤，將所選擇的轉(zhuǎn)數(shù)對準指針，下壓手柄，并快速推至位置Ⅱ，即可接合手柄。此時，沖動開關(guān)瞬時接通，電機轉(zhuǎn)動，帶動變速齒輪轉(zhuǎn)動。隨后手柄繼續(xù)向右，電機失電，在主軸箱內(nèi)齒輪因慣性緩慢停止轉(zhuǎn)動的同時將手柄緩慢推至位置Ⅲ，并將其榫塊送入固定環(huán)的槽1內(nèi)復位。主軸變速操作完畢，按下啟動按鈕，主軸即按選定轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)(手柄從右往左扳動的動作要領(lǐng):迅速;手柄從左往右扳動的動作要領(lǐng):先快后慢)上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作②進給變速變換。銑床上的進給控制手柄操作步驟，如圖1.1-10所示:外拉出進給變速手柄。轉(zhuǎn)動進給變速手柄，帶動進給速度盤轉(zhuǎn)動。將進給速度盤上選擇好的進給速度值對準指針位置。將變速手柄推回原位，即完成進給變速操作(注意:速度較慢的可以開機變速，但推進去時要緩慢推進。速度較快的要停機變速)。(5)工作臺縱向、橫向和升降的機動進給操作練習。由圖1.1-11可知，X6132銑床在各個方向的機動進給手柄都有兩副，是聯(lián)動的復式操縱機構(gòu)，使操作更加便利。進行機動進給練習前，應(yīng)先檢查各手動手柄是否與離合器脫開(特別是升降手柄)，以免手柄轉(zhuǎn)動傷人。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作打開電源開關(guān)將進給速度變換為100mm/min左右擋位，按下面步驟進行各向自動進給練習:(1)如圖1.1-12所示，檢查各擋塊是否安全牢固。3個進給方向的安全工作范圍，各由兩塊限位擋鐵實現(xiàn)安全限位，不得將其隨意拆除。(2)啟動主電機前，必須使機動進給手柄與進給方向處于垂直位置，工作臺處于停止狀態(tài)。啟動主電機后，再把機動進給手柄扳到傾斜狀態(tài)，此時手柄向哪個方向傾斜，即向哪個方向進行機動進給;如果同時按下快速移動按鈕，工作臺即向該進給方向進行快速移動。如圖1.1-13所示，縱向機動進給手柄有3個位置，即“向左進給”“向右進給”和“停止”。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作如圖1.1-14橫向和垂直方向機動進給手柄有5個位置，即“向里進給”“向外進給”“向上進給”“向下進給”和“停止”。手柄處于對稱中心位置時，即為停止狀態(tài)。二、銑床的日常維護和保養(yǎng)1.銑床的維護保養(yǎng)(1)熟悉銑床的結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)動原理和各操縱機構(gòu)的用途等。(2)根據(jù)機床的潤滑系統(tǒng)圖，按要求對機床進行潤滑。(3)開車之前，檢查機床各部件，如操縱手柄、按鈕等是否在正常位置和靈敏度如何。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(4)開車前應(yīng)加足潤滑油，檢查各油窗、油標是否正常。(5)合理選擇主軸轉(zhuǎn)速和進給量。不能超過機床負荷工作，安裝夾具及工件時應(yīng)輕放，工作臺面不應(yīng)亂放工具和工件等。(6)在工作中應(yīng)時刻觀察銑削情況，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停車檢查。(7)工作后應(yīng)清掃銑床上及周圍的切屑等雜物，關(guān)閉電源，擦干凈機床，在滑動部位加潤滑油，整理工具、量具等做好交接班工作。2.銑床的潤滑機油是機床的“血液”。沒有了機油的冷卻、潤滑，機床內(nèi)部的零件就無法正常工作，機床的精度和壽命都會受到很大的影響，所以為銑床潤滑是必做的一項重要工作，下面來學習為銑床潤滑的內(nèi)容和方法。上一頁下一頁返回項目1.1銑床操作(1)機床開動后，應(yīng)檢查各油窗是否甩油，銑床的主軸變速箱和進給變速箱均采用自動潤滑，即可在流油指示器(油窗或油標)顯示潤滑情況。若油位顯示缺油，應(yīng)立即加油。班前、班后采用手拉油泵對工作臺縱向絲杠、螺母、導軌面、橫向溜板導軌等注油潤滑，如圖1.1-15所示。(2)工作結(jié)束后，擦凈機床，然后對工作臺縱向絲杠兩端軸承、垂直導軌面、掛架軸承等采用油槍注油潤滑，如圖1.1-16所示上一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削項目描述平行墊塊是機械加工中常用的墊塊之一，虎鉗鉗口護板是機用虎鉗裝夾工件常用的墊于固定鉗口與工件之間的平行墊塊，起著保護固定鉗口和工件表面的作用。虎鉗鉗口護板外形結(jié)構(gòu)簡單，但精度要求較高，各平面的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求較高，其精度直接影響工件的安裝定位精度和加工精度。本項目以圖1.2-1所示虎鉗鉗口護板六面的銑削為訓練任務(wù)，通過對工件的加工實例學習，使學生掌握平面和連接面的銑削方法，以及工件尺寸精度、平面度、垂直度和平行度的檢測方法等。下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削技能目標(1)能正確安裝常用銑刀。(2)能安裝和校正虎鉗及正確裝夾工件。(3)能合理選擇刀具和銑削用量。(4)能銑削平面、平行面、垂直面零件，會檢測平面度、平行度、垂直度。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1.2.1平面銑削工藝準備銑削平面可以在立式銑床或臥式銑床上進行，在不同類型銑床上銑削平面，銑削的方式有所不同，圖1.2-2(a),(b)所示為立式銑床上銑削平面，圖1.2-2(c)所示為臥式銑床上銑平面。銑削的方法分端銑和周銑，圖1.2-2(a)的銑削方法為端銑，1.2-2(b),(c)的銑削方法為周銑。一、銑平面的銑刀銑削平面的銑刀有端銑刀、圓柱銑刀、立銑刀和三面刃銑刀等(見圖1.2-2)。端銑刀刀齒通常由硬質(zhì)合金制成，圓柱銑刀、三面刃銑刀等一般用高速鋼制成。立銑刀多為高速鋼，也有鑲焊硬質(zhì)合金的立銑刀。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1.端銑刀端面銑刀有盤式端銑刀和套式端銑刀，如圖1.2-3(a),(b)所示。盤式端銑刀刀頭為硬質(zhì)合金，分焊接式和機夾式，機夾式端銑刀現(xiàn)在多采用可轉(zhuǎn)位不重磨刀片，如圖1.2-3(c)所示，通常采用直角端銑刀桿，如圖1.2-3(d)所示端銑刀可直接安裝在立式銑床與臥式銑床主軸孔上進行銑削(見圖1.2-4),安裝剛性好，刀盤上有很多個刀頭，切削厚度相對較小，且加工時刀齒以主切削刃切削，所以切削力較小。適應(yīng)于強力切削和高速切削，生產(chǎn)率較高。1)端銑刀頭分焊接式與不重磨式，不重磨式刀片的幾何角度由刀盤與刀片制造時確定，焊接式銑刀頭需要操作者刃磨。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(1)銑刀頭切削部分幾何形狀與名稱。銑刀頭和車刀的幾何形狀相似，圖1.2-5所示是銑刀頭切削部分的幾何形狀與名稱。①前刀面。切屑流出時所經(jīng)過的刀面。②后刀面。有主后刀面和副后刀面之分。主后刀面是銑刀相對著加工表面的刀面;副后刀面是銑刀相對著已加工表面的刀面。③主切削刃。前刀面與主后刀面的交線，擔負主要切削工作。④副切削刃。前刀面與副后刀面的交線，擔負次要切削工作。⑤刀尖。主切削刃與副切削刃的交點。⑥過渡刃。主切削刃與副切削刃之間的刀刃稱過渡刃，過渡刃有直線形和圓弧形兩種。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削⑦修光刃。副切削刃前端一窄小的平直刀刃稱修光刃。(2)銑刀頭切削部分的幾個主要角度。銑刀頭切削部分的幾個主要角度有前角(γo)、主偏角(κr)、副偏角(κr’)、主后角(αo)、副后角(αo’)、刃傾角(λs)等，如圖1.2-6所示①前角γo

。前角是前刀面與基面之間的夾角。前角的主要作用是使刃口鋒利，減少切削變形和摩擦力，使切削輕松，排屑方便。②主偏角κr

。主偏角是主切削刃在基面上的投影與背離走刀方向的夾角。主偏角的主要作用是改變刀具與工件的受力情況和刀頭的散熱條件。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削③副偏角κr’。副偏角是副切削刃在基面上的投影與背離走刀方向之間的夾角。副偏角的主要作用是減少副刀刃與工件已加工表面之間的摩擦，其角度大小將影響加工表面的粗糙度。④主后角αo

。主后角是主后刀面與主切削平面之間的夾角。主后角的作用是減少后刀面與工件加工表面之間的摩擦。⑤副后角αo’。副后角是副后刀面與副切削平面之間的夾角。副后角的作用是減少后刀面與工件已加工表面之間的摩擦。⑥刃傾角λs

。刃傾角是主切削刃與基面之間的夾角。它可以控制切屑流向;當刃傾角為負值時，刀尖處于主切削刃的最低點，可增加刀頭強度、保護刀尖承受沖擊。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削此外，還有一個派生角度刀尖角εr，它是主切削刃與副切削刃之間的夾角，εr=180°-(κr+κr’)2)端銑刀頭的幾何角度選擇銑刀頭的具體角度根據(jù)加工材料、加工性質(zhì)與條件合理選擇。下面提供幾種主要角度的選擇原則。(1)前角大小的選擇與工件材料、加工性質(zhì)及刀具材料有關(guān)，特別是工件材料影響最大，一般塑性材料取大值，脆性材料、硬度高取小值;粗銑取小值，精銑取大值。高速鋼刀前角大，合金車刀前角小。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(2)后角大小的選擇要考慮銑刀強度和工件表面粗糙度，后角太大，銑刀強度差，后角太小，會使銑刀后面與工件表面增加摩擦，影響工件表面粗糙度。一般粗加工時強度高，后角應(yīng)取小值。工件料軟宜取大后角，料硬宜取小后角。(3)主偏角的大小影響刀尖強度、刀頭散熱條件、工件徑向抗力等因素。主偏角的選擇:材料硬，取小值，工件剛性差取大值。(4)副偏角的選擇主要是考慮減小工件的表面粗糙度和刀具的耐用度，強力切削時，取較小的副偏角，增加刀頭強度;精加工時副偏角取稍大些，減少摩擦振動。(5)刃傾角的選擇主要考慮刀尖強度。斷續(xù)切削和強力切削時，為了增加刀頭強度，刃傾角應(yīng)取負值;精銑時，為了使刀具鋒利，應(yīng)取正值。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削一般焊接端銑刀頭，選擇主偏角為75°，副偏角為12°~15°，前角為0°~3°,刃傾角為0°~3°，后角為6°~8°，刀尖圓弧半徑為0.3~0.5mm3)端銑刀頭的刃磨刀頭的刃磨要求:刀刃要直，且不能出現(xiàn)鋸齒;刀面要平整，特別靠近主切削刃的刀面，不得出現(xiàn)多面的形狀。各個角度應(yīng)符合要求。(1)砂輪的選擇。常用磨刀砂輪有氧化鋁砂輪(白色砂輪)和綠色碳化硅砂輪(綠色砂輪)兩種。氧化鋁砂輪的砂粒韌性好，比較鋒利，但硬度低，適用于刃磨高速鋼刀頭或焊接刀頭的刀桿部分。綠色碳化硅砂輪的砂粒硬度高，耐磨性能好，用于刃磨硬質(zhì)合金刀頭部分。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削磨刀時還要按粗磨和精磨選擇粗砂輪和細砂輪。砂輪的粗細以粒度區(qū)分，如粗砂輪:36粒度、46粒度、60粒度，細砂輪有70粒度、80粒度以上。(2)刃磨時的冷卻。刃磨高速鋼刀具時，要注意充分冷卻，防止發(fā)熱退火而降低刀具硬度;刃磨硬質(zhì)合金刀一般不能進行冷卻，如刀桿過熱需要冷卻時，可將刀桿部分浸在水中，硬質(zhì)合金刀不能在過熱情況下速冷，否則會產(chǎn)生裂紋。(3)焊接銑刀刃磨的一般步驟。①粗磨焊渣。先在粗粒度(46粒度)的氧化鋁砂輪上把銑刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去。②粗磨刀桿。在粗粒度的氧化鋁砂輪上粗磨刀桿，刃磨主副后刀面的刀桿部分，使主后角和副后角比所要求的后角角度大2°~3°，以便于下一步刃磨刀片上的后角。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削③粗磨合金刀片。選擇粗粒度(60粒度以下)的綠色碳化硅砂輪，粗磨前刀面使前角大致符合所需的角度要求。④粗磨主后刀面。粗磨主后刀面時，要同時兼顧主后角、主偏角。以75°銑刀為例，此時銑刀相對砂輪的位置是:刀體與砂輪水平中心素線成75°夾角，且刀體略向外轉(zhuǎn)，使上平面與水平成6°~8°的夾角。每次刀面接觸砂輪，都保證上述角度不變和刃磨過程中的高度不變，才能保證主偏角與主后角的正確。⑤粗磨副后刀面。使副偏角、副后角的角度符合要求。刃磨時刀體與砂輪水平中心素線成12°~15°夾角，且刀體略向外轉(zhuǎn)，使上平面與水平成6°~8°的夾角。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削⑥精磨前刀面。選擇細粒度(70粒度以上)的綠色碳化硅砂輪，精磨前刀面。精磨時按角度擺好位置，手握刀體要穩(wěn)，接觸砂輪要輕，保證前角的角度及前刀面粗糙度值小于Ra0.8μm⑦分別精磨主后刀面和副后刀面。精磨主后刀面和副后刀面時，與粗磨時擺放的角度一樣，但接觸要輕，移動要緩慢平穩(wěn)。保證主偏角為75°、主后角為6°~8°;副偏角為12°~15°，副后角為6°~8°，后刀面粗糙度值小于Ra0.8μm⑧修磨刀尖。刃磨時可分幾次轉(zhuǎn)動角度磨出刀尖，且注意保證刀尖后角。4)刃磨刀具時的注意事項和安全知識(1)注意事項。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削①砂輪剛啟動時，注意觀察磨削表面，不應(yīng)有過大跳動，此時不要立即磨刀，待運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后再磨。②砂輪表面應(yīng)經(jīng)常修整，使砂輪的外圓及端面沒有明顯跳動。③必須根據(jù)銑刀材料來選擇砂輪種類，否則將影響刃磨效果。④刃磨時，應(yīng)按砂輪旋轉(zhuǎn)方向由刃口向刀體磨削，以免造成崩刃現(xiàn)象。⑤在平行砂輪上磨刀時，盡量避免使用砂輪的側(cè)面;在杯形砂輪上磨刀時，盡量避免使用砂輪的內(nèi)圓和外圓。⑥刃磨時，手握刀桿要平穩(wěn)，壓力不能太大，并要沿砂輪素線緩慢做水平往復移動，不得停留于一處刃磨，保證砂輪表面平直。⑦磨刀結(jié)束后應(yīng)隨手關(guān)閉砂輪機電源。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(2)安全知識。①砂輪必須裝有防護罩。②砂輪托架和砂輪之間的間隙不能太大，以避免車刀嵌入而發(fā)生事故。也不準在沒有安裝托架的砂輪上磨刀。③磨刀時應(yīng)戴防護眼鏡，同時應(yīng)盡量避免面對砂輪，站在砂輪側(cè)面磨刀可防止砂輪破碎飛出傷人。④磨刀時不能用力過猛，以防打滑傷人。⑤磨刀用的砂輪不應(yīng)磨其他物件。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2.立銑刀立銑刀有直柄立銑刀和錐柄立銑刀兩種，如圖1.2-7所示。直柄立銑刀直徑較小，一般在φ16mm以下。立銑刀材料有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。立銑刀的剛性較差，所示加工的切削用量不宜選擇過大，否則會產(chǎn)生振動或崩刃，甚至斷刀現(xiàn)象。新的立銑刀角度已成形，不用刃磨。經(jīng)過使用磨損后，才要進行修磨，主要刃磨端頭幾個主切削刃，刃磨時應(yīng)注意各主切削刃的高低及后角大小一致。3.三面刃銑刀三面刃銑刀一般用高速鋼制成，有的鑲焊硬質(zhì)合金刀片，圖1.2-8所示為鑲硬質(zhì)合金的三面刃銑刀。硬質(zhì)合金三面刃銑刀耐磨性較好，得到了廣泛使用。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削4.圓柱銑刀圓柱銑刀如圖1.2-9所示，刀體全部由高速鋼制成，加工時不宜選擇太高的切削速度，所以效率較低，使用不廣泛。二、銑刀的安裝1.立銑刀的裝卸安裝錐柄立銑刀時，應(yīng)根據(jù)銑刀錐柄規(guī)格選擇對應(yīng)的變錐套，先把銑刀套入變錐套，并找到與銑刀尾部螺紋孔匹配的拉桿，如圖1.2-10(a)所示，拉桿先不要裝上。然后把變錐套裝進銑床主軸錐孔，再用拉桿從主軸上端孔中穿入，旋進銑刀螺紋孔并用扳手上緊，如圖1.2-10(c)所示上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削安裝直柄立銑刀時，先準備一個與銑刀直徑匹配的錐柄彈簧夾頭，把錐柄彈簧夾頭裝進主軸錐孔。與前面方法相同，用拉桿夾緊彈簧夾頭，如圖1.2-10(b)所示，然后把直柄銑刀裝入彈簧夾頭，并用勾頭扳手上緊(注:最好以拉的動作上緊，這樣比較安全)，如圖1.2-11所示。2.帶孔銑刀的裝卸帶孔銑刀的刀桿與刀體分開，圓柱銑刀、三面刃銑刀、鋸片銑刀等帶孔銑刀都要借助于刀桿安裝在銑床的主軸上。1)在臥式銑床上安裝帶孔銑刀帶孔銑刀在臥銑上的連接方式如圖1.2-12所示。安裝帶孔銑刀的步驟見表1.2-1上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2)帶孔銑刀的拆卸帶孔銑刀的拆卸方法與安裝時恰好相反，步驟如下。(1)將銑床主軸轉(zhuǎn)數(shù)調(diào)整到最低，或?qū)⒅鬏S鏜緊。(2)用扳手反向旋轉(zhuǎn)銑刀桿上的緊刀螺母，松開銑刀。(3)將掛架軸承間隙調(diào)大，然后松開并取下掛架。(4)旋下緊刀螺母，取下墊圈和銑刀。(5)用扳手松開拉緊螺桿上的背緊螺母，再將其旋出一周。用錘子輕輕敲擊拉緊螺桿的端部，使銑刀桿錐柄從主軸錐孔中松脫。(6)右手握銑刀桿，左手旋出拉緊螺桿，取下銑刀桿，將銑刀桿擦凈、涂油，然后將長刀桿垂直放置在專用的支架上。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3)套式端銑刀的安裝套式端銑刀有內(nèi)孔帶鍵槽和端面帶槽兩種結(jié)構(gòu)形式，分別采用帶縱鍵的銑刀桿和帶端鍵的銑刀桿安裝。安裝銑刀時，先擦凈銑刀內(nèi)孔、端面和銑刀桿圓柱面，再按順序進行安裝。(1)內(nèi)孔帶鍵槽銑刀的安裝。將銑刀內(nèi)孔的鍵槽對準銑刀桿上的鍵裝入銑刀，然后旋入緊刀螺釘，用叉形扳手將銑刀緊固，如圖1.2-13所示。(2)端面帶槽銑刀的安裝。將銑刀端面上的槽對準銑刀桿上凸緣端面上的凸鍵，裝入銑刀。然后旋入緊刀螺釘，用叉形扳手將銑刀緊固，如圖1.2-14所示。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削4)機夾式不重磨銑刀的安裝機夾式硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位銑刀，不需要操作者刃磨，銑削中刀片的切削刃用鈍后，只要用內(nèi)六角扳手旋松雙頭螺釘，就可以松開刀片夾緊塊。取出刀片，把用鈍的刀片轉(zhuǎn)換一個位置(等多邊形刀片的每一個切削刃都用鈍后，更換新刀片)，然后將刀片緊固即可如圖1.2-15所示。使用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位銑刀，要求機床、夾具的剛性好，機床功率大，工件裝夾牢固，刀片牌號與加工工件的材料相適應(yīng)，刀片用鈍后要及時更換。三、工件裝夾方法平面的銑削加工，關(guān)鍵要解決工件的正確裝夾問題。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削批量加工時，通常采用專用的銑床夾具裝夾工件進行加工，操作比較簡單。單件和小批量生產(chǎn)時，常用通用夾具裝夾工件，要采用相應(yīng)的輔助工具與夾具，并經(jīng)過一系列的裝夾、找正等輔助工作，才能完成工件的裝夾。因此，操作者必須掌握相關(guān)的技術(shù)。在此主要介紹一下單件和小批量生產(chǎn)時在銑床上加工零件的方法。在銑床上進行單件和小批量生產(chǎn)時，最常用的方法是用平口鉗、壓板來裝夾工件。對于較小型的工件，一般采用平口鉗裝夾(如圖1.2-16所示);對大、中型的工件則多是在銑床工作臺上直接用壓板來裝夾，如圖1.2-17所示。下面主要介紹用平口鉗裝夾工件的方法。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1.平口鉗平口鉗是銑床上常用的機床附件，主要有固定式平口鉗和回轉(zhuǎn)式平口鉗兩種(如圖1.2-18所示)?；剞D(zhuǎn)式平口鉗主要由固定鉗口、活動鉗口、底座等組成?；剞D(zhuǎn)式平口鉗可以扳轉(zhuǎn)任意角度，故適應(yīng)性很強。固定式平口鉗與回轉(zhuǎn)式平口鉗的結(jié)構(gòu)基本相同，只是固定式平口鉗的底座沒有轉(zhuǎn)盤，鉗體不能回轉(zhuǎn)，但安裝剛性好。平口鉗的規(guī)格以鉗口寬度作為型號標準，常用的有100mm,125mm,136mm,160mm,200mm,250mm6種型號。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2.平口鉗的安裝與找正將平口鉗安裝在銑床工作臺上，把底座緊固螺栓輕微上緊，然后把百分表座固定在銑床立銑頭(或掛架)上，百分表測量頭垂直對準平口鉗固定鉗口平面(如圖1.2-19所示)。手搖銑床縱向手輪使工作臺縱向移動，根據(jù)百分表的讀數(shù)變化，判斷固定鉗口是否與工作臺縱向進給方向平行。如果不平行，則通過擺動平口鉗鉗體調(diào)整角度，再縱向移動工作臺，看百分表的讀數(shù)(要求百分表前后兩端誤差在0.01mm范圍內(nèi))。經(jīng)過多次調(diào)整，直到固定鉗口與工作臺縱向進給方向平行為止。最后將平口鉗底座的緊固螺栓上緊。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3.工件在平口鉗上的裝夾銑削長方體工件的平面、斜面、臺階或軸類工件的鍵槽時，一般用平口鉗來進行裝夾。用平口鉗裝夾工件時通常以平口鉗固定鉗口面或以鉗體導軌平面作為定位基準，裝夾時將工件的基準面靠向固定鉗口或鉗體導軌，并使基準面緊貼固定鉗口。為了使工件余量高出鉗口，裝夾時還應(yīng)在工件下加墊適當高度的平行墊鐵:對于毛坯零件，為了防止夾傷平口鉗的鉗口，在裝夾時應(yīng)在鉗口上墊銅皮，如圖1.2-20(a)所示(精加工時不能墊銅皮，避免定位破壞)，并在活動鉗口與工件間放置一圓棒(如圖1.2-20(b)所示。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削為了使工件基準面與導軌面平行，工件夾緊后，可用木枉或紫銅棒輕擊工件上平面(如圖1.2-20(c)所示)，并用手試移墊鐵。當墊鐵不再松動時，表明平行墊鐵與工件以及導軌水平面已緊密貼合。4.平口鉗裝夾工件時的注意事項(1)安裝工件時，應(yīng)將各接合面擦凈。(2)工件的裝夾高度，以銑削時銑刀不接觸鉗口上平面為宜。(3)工件的裝夾位置，應(yīng)盡量使平口鉗鉗口受力均勻。必要時，可以加墊塊進行平衡。(4)用平行墊鐵裝夾工件時，所選墊鐵的平面度、平行度和垂直度應(yīng)符合要求，且墊鐵表面應(yīng)具有一定硬度。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削四、銑削方法與方式在銑床上銑削工件時，由于銑刀的結(jié)構(gòu)不同，工件上所加工的部位不同，所以具體的切削方法與方式也不一樣。1.銑削方法根據(jù)銑刀在切削時刀刃與工件接觸的位置不同，銑削方法可分為周銑、端銑以及周銑與端銑同時進行的混合銑削。1)圓周銑圓周銑(簡稱周銑)是用分布在銑刀圓周面上的刀刃來銑削并形成已加工表面的一種銑削方法。周銑時，銑刀的旋轉(zhuǎn)軸線與工件的被加工表面平行。圖1.2-21所示分別為在臥式銑床和立式銑床上進行的周銑。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2)端面銑端面銑(簡稱端銑)是用分布在銑刀端面上的齒刃銑削并形成已加工表面的銑削方法。端銑時，銑刀的旋轉(zhuǎn)軸線與工件的被加工表面垂直。圖1.2-22所示分別為在臥式銑床和立式銑床上進行的端銑。3)混合銑削混合銑削(簡稱混合銑)是指在銑削時銑刀的圓周刃與端面刃同時參與切削的銑削方法?；旌香姇r，工件上會同時形成兩個或兩個以上的已加工表面。圖1.2-23所示分別為在臥式銑床和立式銑床上進行的混合銑。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削上述三種不同的銑削方法的特點比較如下。(1)端銑時銑刀所受銑削力主要為軸向力，加之端銑刀刀桿較短，所以剛性好，同時參與切削的齒數(shù)多，因此振動小，銑削平穩(wěn)，效率高。(2)端銑刀的直徑可以做得很大，能一次銑出較大的表面而不用接刀。圓周銑時工件加工表面的寬度受周刃寬度的限制，所銑平面不能太寬。(3)端銑刀的刀片裝夾方便、剛性好，適宜進行高速銑削和強力銑削，可大大提高生產(chǎn)效率和減小表面粗糙度。(4)端銑刀每個刀齒所切下的切屑厚度變化較小，因此端銑時銑削力變化小。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(5)周銑時，能一次切除較大的銑削層深度(銑削寬度αe)，但切削速度較低，否則會產(chǎn)生振動。(6)混合銑削時，由于周銑的切削速度受到限制，所以混合銑時周銑加工出的表面比端銑加工出的表面粗糙。由于端銑具有較多的優(yōu)點，所以，在單一平面的銑削中大多采用端面銑削。2.銑削方式根據(jù)銑刀切削部位產(chǎn)生的切削力與進給方向間的關(guān)系，銑削方式可分為順銑和逆銑。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1)周銑時的順銑與逆銑以圖1.2-24的銑削情況進行比較。(1)順銑—銑削時，在切點處銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進給方向相同的銑削方式。(2)逆銑—銑削時，在切點處銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進給方向相反的銑削方式。2)順銑與逆銑的受力分析在銑削過程中，由于銑床工作臺是通過絲杠螺母副來實現(xiàn)傳動的，要使絲杠在螺母中能輕快地旋轉(zhuǎn)，在它們之間一定要有適當?shù)拈g隙。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削此時在工作臺絲杠螺母副的一側(cè)，兩條螺旋面緊密貼合在一起;在其另一側(cè)，絲杠與螺母上的兩條螺旋面存在著間隙。工作臺的進給運動是由工作臺絲杠與絲杠螺母的接合面?zhèn)鬟f，進給的作用力發(fā)自工作臺絲杠上。同時，絲杠螺母也受到了銑刀在水平方向的銑削分力Ff的作用。當銑削力F的方向與工作臺移動速度vf的方向相反時，由于工作臺絲杠與絲杠螺母緊密貼合，不會產(chǎn)生串動;當銑削力F的方向與工作臺移動速度vf的方向一致時，由于工作臺絲杠與絲杠螺母存在配合間隙，則工作臺受同向的兩個力作用，就會產(chǎn)生竄動，直到螺母頂?shù)浇z杠另一側(cè)才停止，但隨著絲杠的轉(zhuǎn)動，螺母與絲杠再度產(chǎn)生竄動的空間，從而產(chǎn)生周期性竄動。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削順銑時，如圖1.2-25(a)所示，工作臺進給方向vf與其水平方向的銑削分力Ff方向相同，F(xiàn)f作用在絲杠和螺母的間隙上。當Ff大于工作臺滑動的摩擦力時，F(xiàn)f將工作臺推動一段距離，使工作臺發(fā)生間歇性竄動。發(fā)生啃傷工件，損壞刀具，甚至損壞機床的現(xiàn)象。逆銑時，如圖1.2-25(b)所示，工作臺進給方向vf與其水平方向上的銑削分力Ff方向相反，兩種作用力同時作用在絲杠與螺母的接合面上，工作臺在進給運動中，絕不會發(fā)生工作臺的竄動現(xiàn)象，即水平方向上的銑削分力Ff不會拉動工作臺。所以在一般情況下都采用逆銑。周銑時的順銑與逆銑具有以下一些特點，見表1.2-2所列。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3)對稱銑削與非對稱順銑進行端銑時，銑刀切入邊與切出邊的切削力方向相反。根據(jù)銑刀與工件之間相對位置的不同，端銑可分為對稱銑削與非對稱銑削。(1)對稱銑削。端銑時，以銑刀軸線為對稱中心，切入邊與切出邊所占的銑削寬度相等，如圖1.2-26所示。這種銑削寬度。對稱于銑刀軸線的銑削方式，稱為對稱銑削。這時，切入邊為逆銑:切出邊為順銑。(2)非對稱銑削。端銑時，切入邊和切出邊相對銑刀軸線的距離不相等，如圖1.2-27所示。這種銑削寬度αe不對稱于銑刀軸線的銑削方式，稱為非對稱銑削。這時，按切入邊和切出邊所占銑削寬度的比例的不同，區(qū)分順銑和逆銑。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削①非對稱順銑。端銑時，當切出邊的寬度大于切入邊的寬度時，這種銑削方式稱為非對稱順銑。與圓周銑的順銑一樣，非對稱順銑也容易產(chǎn)生工作臺竄動現(xiàn)象。因此，周銑時很少采用非對稱順銑。只有在銑削塑性和韌性好、加工硬化嚴重的材料(如不銹鋼、耐熱合金等)時，為了減少切屑鉆附，提高刀具壽命，才采用非對稱順銑。此時，必須調(diào)整好銑床工作臺的絲杠螺母副的傳動間隙以及工作臺鑲條的松緊，避免加工過程出現(xiàn)拉刀情況。②非對稱逆銑。端銑時，當切入邊的寬度大于切出邊的寬度時，這種銑削方式稱為非對稱逆銑。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削非對稱逆銑時，銑刀在進給方向上給工件的作用力的合力Ff作用在工作臺絲杠及其螺母的接合面上，因此，不會出現(xiàn)拉動工作臺的現(xiàn)象。在切削過程中，銑刀切削刃切出工件時，切屑由薄到厚，因而沖擊小，振動較小，切削平穩(wěn)，得到了普遍應(yīng)用。五、銑削用量的確定1.銑削用量要素銑削用量有四要素，包括銑削速度vc、進給量f、銑削深度αp和銑削寬度αe。銑削時合理地選擇銑削用量，對保證零件的加工精度與加工表面質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、提高銑刀的使用壽命、降低生產(chǎn)成本，都有著密切的關(guān)系。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1)銑削速度vc銑削時銑刀切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度稱銑削速度。銑削速度可以簡單地理解為切削刃上選定點在主運動中的線速度，即切削刃上離銑刀軸線距離最大的點在1min內(nèi)所經(jīng)過的路程。銑削速度的單位是m/min，銑削速度與銑刀直徑、銑刀轉(zhuǎn)速有關(guān)，計算公式為（1.2-1）式中vc—銑削速度，m/min:d—銑刀直徑，mm:n—銑刀或銑床主軸轉(zhuǎn)速，r/min上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削銑削時，根據(jù)工件的材料、銑刀切削部分材料、加工階段的性質(zhì)等因素，確定銑削速度，然后根據(jù)所用銑刀的規(guī)格(直徑)，按式(1.2-2)計算并確定銑床主軸的轉(zhuǎn)速。（1.2-2）在實際選取時，若計算所得數(shù)值處在銘牌上兩個數(shù)值的中間時，則應(yīng)按較小的銘牌值選取。2)進給量f刀具(銑刀)在進給運動方向上相對工件的單位位移量，稱為進給量。銑削中的進給量根據(jù)具體情況的需要，有三種表述和度量的方法。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(1)每轉(zhuǎn)進給量f。銑刀每回轉(zhuǎn)一周，在進給運動方向上相對工件的位移量，單位為mm/r(2)每齒進給量fz。銑刀每轉(zhuǎn)中每一刀齒在進給運動方向上相對工件的位移量，單位為mm/z(3)每分絲進給速度(又稱每分絲進給量)。在1min內(nèi)，工件相對銑刀所移動的距離稱為每分絲進給速度。用符號vf表示，單位為mm/min，三種進給量的關(guān)系為

vf=fn=fzzn

(1.2-3)式中vf—進給速度，mm/minf—每轉(zhuǎn)進給量,mm/r上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削n—銑刀或銑床的主軸轉(zhuǎn)速，r/minfz—每齒進給量，mm/zz—銑刀齒數(shù)銑削時，根據(jù)加工性質(zhì)先確定每齒進給量fz，然后根據(jù)所選用銑刀的齒數(shù)z和銑刀的轉(zhuǎn)速n計算出進給速度vf，并以此對銑床進給量進行調(diào)整(銑床銘牌上的進給量以進給速度vf表示)。3)銑削深度αp銑削深度是指在平行于銑刀軸線方向上測得的切削層尺寸，單位為mm上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削4)銑削寬度αe銑削寬度是指在垂直于銑刀軸線方向、工件進給方向上測得的切削層尺寸，單位為mm銑削時，由于采用的銑削方法和選用的銑刀不同，銑削深度αp和銑削寬度αe的表示也不同。圖1.2-28所示為用圓柱形銑刀進行圓周銑與用端銑刀進行端銑時，銑削深度與銑削寬度的表示。不難看出，不論是采用圓周銑或是端銑，銑削深度αp總是表不沿銑刀軸向測量的切深;而銑削寬度αe表示沿銑刀徑向測量的銑削弧深。因為不論使用哪一種銑刀銑削，其銑削弧深的方向均垂直于銑刀軸線。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2.銑削用量的選擇原則銑削用量的選擇是否合理，會影響銑削的質(zhì)量、銑刀使用壽命、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本。所謂合理的銑削用量，是指充分利用銑刀的切削能力和機床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)效率和低的加工成本的銑削用量。選擇銑削用量的原則是在保證加工質(zhì)量，降低加工成本和提高生產(chǎn)率的前提下，使銑削寬度(或銑削深度)、進給量、銑削速度的乘積最大。這時工序的切削工時最少。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削粗銑時，在機床動力和工藝系統(tǒng)剛性允許并具有合理的銑刀耐用度的條件下，按銑削寬度(或銑削深度)、進給量、銑削速度的次序，選擇和確定銑削用量。在銑削用量中，銑削寬度(或銑削深度)對銑刀耐用度影響最小，進給量的影響次之，銑削速度對銑刀耐用度的影響最大。因此，在確定銑削用量時，應(yīng)盡可能選擇較大的銑削寬度(或銑削深度)，然后按工藝裝備和技術(shù)條件的要求選擇較大的每齒進給量，最后根據(jù)銑刀的耐用度選擇允許的銑削速度。精銑時，為了保證加工精度和表面粗糙度的要求，工件切削層寬度應(yīng)盡量一次銑出。切削層深度一般在0.5mm左右，再根據(jù)表面粗糙度要求選擇合適的每齒進給量，最后根據(jù)銑刀的耐用度確定銑削速度。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1)切削層深度αp和銑削寬度αe的選擇端銑時的銑削深度αp圓周銑時的銑削寬度αe，即是被切金屬層的深度(切削層深度)。當銑床功率足夠、工藝系統(tǒng)的剛度和強度允許，且加工精度要求不高及加工余量不大時，可一次進給銑去全部余量。當加工精度要求較高或加工表面的表面粗糙度小于Ra6.3μm時，應(yīng)分粗銑和精銑。粗銑時，除留下精銑余量(0.5~2.0mm)外，應(yīng)盡可能一次進給切除全部粗加工余量。端銑時，銑削深度αp的推薦數(shù)值見表1.2-3。當工件材料的硬度和強度較高時，取表中較小值。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削圓周銑削時的銑削寬度αe，粗銑時可比端銑時的銑削深度αp大，因此，在銑床功率足夠和工藝系統(tǒng)的剛度、強度允許的條件下，盡量在一次進給中把粗銑余量全部切除。精銑時，αe值可參照端銑時的αp值選取。對于圓柱銑刀，銑削深度應(yīng)小于銑刀長度。2)進給量的選擇粗銑時，限制進給量提高的主要因素是銑削力。進給量主要根據(jù)銑床進給機構(gòu)的強度、銑刀桿尺寸、刀齒強度以及工藝系統(tǒng)(如機床、夾具等)的剛度來確定。在上述條件許可的情況下，進給量應(yīng)盡量取得大些。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削精銑時，限制進給量提高的主要因素是加工表面的表面粗糙度，進給量越大，表面粗糙度值也越大。為了減小工藝系統(tǒng)的彈性變形，減小已加工表面殘留面積的高度，一般采用較小的進給量。表1.2-4所列為各種常用銑刀對不同工件材料銑削時的每齒進給量，粗銑時取較大值，精銑時取較小值。3)銑削速度的選擇在銑削深度αp、銑削寬度αe

、進給量f確定后，最后確定銑削速度vc。銑削速度vc是在保證加工質(zhì)量和銑刀耐用度的前提下確定的。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削銑削時，影響銑削速度的主要因素有:銑刀材料的性質(zhì)和銑刀耐用度、工件材料的性質(zhì)、銑削條件及切削液的使用情況等。粗銑時，由于金屬切除量大，產(chǎn)生熱量多，切削溫度高，為了保證合理的銑刀耐用度，銑削速度要比精銑時低一些。在銑削不銹鋼等韌性好、強度高的材料，以及其他一些硬度高、熱強度性能好的材料時，銑削速度更應(yīng)低一些。此外，粗銑時銑削力大，必須考慮銑床功率是否足夠，必要時應(yīng)適當降低銑削速度，以減小功率。精銑時，由于金屬切除量小，所以在一般情形下，可采用比粗銑時高一些的銑削速度。但銑削速度的提高將加快銑刀的磨損速度，從而影響加工精度。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削因此，精銑時限制銑削速度的主要因素是加工精度和銑刀耐用度。在精銑加工面積大的工件(即一次銑削寬而長的加工面)時，往往采用銑削速度比粗銑時還要低的低速銑削，以使刀刃和刀尖的磨損量減少，從而獲得高的加工精度。表1.2-5所列為常用材料的推薦值，實際工作中可按實際情況適當修正?！纠?.2-1】用一把直徑為25mm,齒數(shù)為3的高速鋼立銑刀，在X5032型銑床上精銑45鋼的零件，試確定銑床主軸的轉(zhuǎn)速n和進給速度vf。解已知d=25mm，z=3。由于加工零件的材料為中碳鋼，銑削性質(zhì)為精銑，根據(jù)表1.2-4推薦可選取每齒進給量f的推薦值為0.04mm/z上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削根據(jù)表1.2-5推薦值及銑刀耐用度等綜合因素考慮，銑削速度vc可選取為25mm/min。由公式1.2-2得:(r/min)根據(jù)銑床銘牌，實際轉(zhuǎn)速選擇為n=300r/min，得vf=fn=fzzn=0.04×3×300=36(mm/min)根據(jù)銑床銘牌，實際進給速度選取vf=37.5mm/min精銑該零件時，調(diào)整銑床的轉(zhuǎn)速為300r/min，進給速度為37.5mm/min上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削【例1.2-2】用一把直徑為150mm,齒數(shù)為6的硬質(zhì)合金端銑刀，在X5032型銑床上粗銑一灰鑄鐵的零件，零件余量為8mm。試確定銑削深度αp、銑床主軸的轉(zhuǎn)速n和進給速度vf。解已知d=150mm，z=6,零件余量為8mm。由于加工零件的材料為灰鑄鐵，銑削性質(zhì)為粗銑，考慮精銑的余量(1mm)并根據(jù)表1.2-3可選取銑削深度αp為7mm:根據(jù)表1.2-4可選取每齒進給量fz的推薦值為0.3mm/z:又根據(jù)表1.2-5的推薦值及銑刀耐用度等綜合因素考慮，銑削速度vc可選取為60mm/min。（r/min）根據(jù)銑床銘牌，實際選擇為118r/min上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削vf=fn=fzzn=0.3×6×118=212.4(mm/min)根據(jù)銑床銘牌，實際選取190mm/min粗銑時調(diào)整端銑刀的切削深度為7mm；銑床主軸的轉(zhuǎn)速為118r/min，進給速度為190mm/min六、零件的測量1.游標卡尺測量外輪廓尺寸的方法1)游標卡尺的使用(1)游標卡尺各部分名稱及用途。游標卡尺各部分名稱及用途如圖1.2-29所示。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削上量爪用于測量孔徑或槽寬，下量爪用于測量外表面的長度，深度尺用于測量孔深或臺階長度。緊固螺釘用于測量后鏜緊游標，防止讀數(shù)變動。2)游標卡尺測量的方法用下量爪測量外表面的長度或外徑時，輕微擺動主尺使卡尺的測量面與被測表面的素線平行，且拇指和食指輕推游標使卡尺的測量面與被測表面貼合。上量爪用于測量槽寬或孔徑時，主尺與被測要素應(yīng)垂直，且量爪與被測要素平行，拇指和食指輕拉游標使卡尺的測量面與被測表面貼合。用深度尺測量孔深或臺階長度時，主尺端面貼平被測要素端平面，使深度尺與被測長度方向平行，輕推游標使深度尺端面與臺階面重合。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削為了防止測量讀數(shù)變動，先把緊固螺釘鏜緊，再將卡尺慢慢移出工件，然后讀取讀數(shù)。測量時避免以下幾種不正確的狀況出現(xiàn)(如圖1.2-30所示)3)游標卡尺的讀數(shù)方法如圖1.2-31(a)所示，是0.02mm精度的游標卡尺讀數(shù)，先讀出基線所對主尺上的整數(shù)為42mm，再加副尺上的小數(shù)為0.22mm(對齊線為第11根)，最終讀數(shù)應(yīng)為42+0.22=42.22(mm)同理，如圖1.2-31(b)所示，最終讀數(shù)應(yīng)為:49+0.74=29.74(mm)4)使用游標卡尺注意事項(1)游標卡尺使用完畢，用棉紗擦拭干凈。長期不用時應(yīng)將它擦上黃油或機油，兩量爪合攏并擰緊緊固螺釘，放入卡尺盒內(nèi)蓋好。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(2)游標卡尺是比較精密的測量工具，要輕拿輕放，不得碰撞或跌落地下。使用時不要用來測量粗糙的物體，以免損壞量爪，不用時應(yīng)置于干燥地方防止銹蝕。(3)測量時，應(yīng)先擰松緊固螺釘，移動游標不能用力過猛。兩量爪與待測物的接觸不宜過緊。不能使被夾緊的物體在量爪內(nèi)挪動。(4)讀數(shù)時，視線應(yīng)與尺面垂直。如需固定讀數(shù)，可用緊固螺釘將游標固定在尺身上，防止滑動。2)深度游標尺與高度游標尺的使用圖1.2-32所示是用于測量深度與高度的游標尺，其讀數(shù)原理與游標卡尺相同。高度尺除了用于測量工件的高度外，還用于工件的緊密劃線。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2.外徑千分尺測量外輪廓尺寸的方法1)外徑千分尺的使用(1)外徑千分尺各部分名稱及用途。外徑千分尺常簡稱為千分尺，它是比游標卡尺更精密的長度測量儀器，常見的一種如圖1.2-33所示，它的量程是0~25mm，分度值是0.01mm。外徑千分尺的結(jié)構(gòu)由固定的尺架、量砧、測微螺桿、固定套管、微分筒、測力裝置、鏜緊裝置等組成。固定套管上有一條水平線，這條線上、下各有一列間距為1mm的刻度線，上面的刻度線恰好在下面兩相鄰刻度線中間。微分筒上的刻度線是將圓周分為50等分的水平線，做旋轉(zhuǎn)運動。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削根據(jù)螺旋運動原理，當微分筒(又稱可動刻度筒)旋轉(zhuǎn)一周時，測微螺桿前進或后退一個螺距0.5mm。當微分筒旋轉(zhuǎn)一個分度(刻度線1格)后，它轉(zhuǎn)過了1/50周，這時螺桿沿軸線移動了1/50X0.5=0.01mm，因此，使用千分尺可以準確讀出0.01mm的數(shù)值。2)外徑千分尺測量的方法用測微螺桿測量外徑時，用手擰動測力裝置，使千分尺的量砧測量面與被測表面的素線平行，且手指輕輕擺動尺架使千分尺的測量面與被測表面貼合。為了防止測量讀數(shù)變動，先把鏜緊裝置鏜緊再讀取讀數(shù)。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3)外徑千分尺的讀數(shù)方法如圖1.2-34(a)所示,固定套管上主尺的讀數(shù)為30mm、微分筒上的讀數(shù)為0.17mm，最終讀數(shù)應(yīng)為30.17mm如圖1.2-34(b)所示，與圖1.1-34(a)的讀數(shù)不同，其固定套管上主尺的讀數(shù)為30.5mm,微分筒上的讀數(shù)為0.17mm，最終讀數(shù)應(yīng)為30.67mm特別注意:讀數(shù)時看主尺下方的0.5mm線是否露出，來判斷主尺讀數(shù)是否加上0.5mm上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3)使用注意事項(1)外徑千分尺是比較精密的測量工具，要輕拿輕放，不得碰撞或跌落地下。使用時不要用來測量粗糙的物體，以免損壞測量面，不用時應(yīng)置于干燥地方防止銹蝕。(2)在使用后，不要使兩個量砧緊密接觸，而要留出間隙(大約0.5~1mm)并緊鏜。(3)如果要長時間保管時，必須用清潔布或紗布來擦凈成為腐蝕源的切削油、汗、灰塵等后，涂敷低鉆度的高級礦物油或防銹劑。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3.其他量具的使用1)用刀口尺與塞尺檢測平面度各平面度可用刀口尺檢測，如圖1.2-35(a)所示。透光檢查，用肉眼觀察刀口尺與平面的漏光部位，再選用塞尺(由薄到厚)試塞，前一片塞得過，后一片塞不過，前一片的厚度即為塞得過的最大間隙。再把刀口尺轉(zhuǎn)過90°，按上述方法再測一次，兩次測得的最大間隙即為平面度誤差。2)用直角尺與塞尺檢驗垂直度面與面之間的垂直度可用直角尺檢驗，如圖1.2-35(b)所示。角尺基面與工件大平面(基面)貼平，緩慢移動使測量面慢慢靠近工件被測表面上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削透光檢查，用肉眼觀察刀口尺與平面的漏光部位，再選用塞尺(由薄到厚)試塞，與上述檢測平面度方法相同，塞得過的最厚一片即為垂直度誤差。3)用百分表檢測平行度與平面度兩平行平面的平行度用百分表檢測，如圖1.2-35(c)所示。測量時，將工件擦拭干凈置于標準平板上，并把百分表座吸在平板上，調(diào)整百分表，使測量桿垂直于工件上表面，并有0.5mm以上的預壓讀數(shù)。工件沿平板緩慢移動，記下移動過程中百分表讀數(shù)變化的最大值與最小值，兩值之差即是平行度誤差，也是該平面的平面度誤差。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削1.2.2虎鉗鉗口護板的銑削一、工藝分析由圖1.2-1得到虎鉗鉗口護板的技術(shù)要求。(1)工件的尺寸精度要求較高，公差為±0.05mm，表面粗糙度為Ra3.2μm(2)由于工件的輪廓尺寸要求較高，所示各平面的平面度、相鄰平面間的垂直度、相對平面間的垂直度都要求嚴格控制在0.05mm范圍內(nèi)，否則達不到輪廓尺寸精度要求。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削二、決策(1)工件在立式銑床上用端面銑刀完成加工。(2)采用虎鉗安裝工件。三、計劃1.工具、刀具的選擇該零件屬于單件或小批量生產(chǎn)，因此選擇通用夾具—機用虎鉗裝夾工件。為了提高加工效率，選擇硬質(zhì)合金端銑刀進行銑削加工，選取刀盤直徑為φ100mm,齒數(shù)為6的硬質(zhì)合金端銑刀。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2.銑削用量選擇根據(jù)零件毛坯材料為45鋼板，尺寸134mmX54mmX25mm，切削余量不大，每個面只有2~2.5mm。銑削用量選擇如下。1)粗銑銑削深度αp采取一次走刀，粗銑至留精銑余量的尺寸，一般留精銑余量0.5mm。進給量可參照表1.2-4，其推薦每齒進給量fz值為0.15~0.50mm/z，選取fz=0.3mm/z;銑削速度根據(jù)表1.2-5的推薦vc(值為80~150mm/min，可選取vc=80mm/min。主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)公式(1.2-2)計算得（r/min）取接近整數(shù)255r/min的主軸轉(zhuǎn)速。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削2)精銑根據(jù)工件表面粗糙度要求Ra3.2μm，銑削深度αp取0.5mm。進給量fz取0.15mm/z,銑削速度vc取150mm/min3.量具的選用根據(jù)零件的尺寸公差最小值為±0.05mm.可采用游標卡尺測量，選用0~150mm/0.02mm的游標卡尺。選用0~25mm千分尺、25~50mm千分尺各一把，用于檢查厚度、寬度及平行度。用直角尺、塞尺、百分表及表座，檢驗垂直度、平面度與平行度。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削四、實施1.準備刀具、材料、工具、量具2.操作步驟(1)選擇安裝硬質(zhì)合金端銑刀。(2)安裝并校正平口鉗固定鉗口。(3)選擇較大和較光潔、平整的平面作為基準，用虎鉗裝夾夾緊。(4)調(diào)整銑床轉(zhuǎn)速和進給量。(5)銑削過程安排如圖1.2-36所示上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削3.注意事項(1)在銑平面5時，必須保證與其他4個已銑好的平面之間相互垂直，所以裝夾時基準面除與固定鉗口貼緊外，還應(yīng)用90°角尺校正工件的側(cè)面與平口鉗的鉗體導軌面垂直(圖1.2-37)，再夾緊工件進行銑削。用平口鉗裝夾工件后，應(yīng)先取下平口鉗扳手方能進行銑削。(2)銑削時應(yīng)緊固不使用的進給機構(gòu)，工作完畢后再松開。(3)銑削中不準用手觸摸工件和銑刀，不準測量工件，不準變換主軸轉(zhuǎn)數(shù)。(4)銑削中不準任意停止銑刀旋轉(zhuǎn)和自動進給，以免損壞刀具、啃傷工件。若必須停止時，則應(yīng)先降落工作臺，使銑刀與工件脫離接觸方可執(zhí)行停止操作。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削(5)銑削完一個平面，都要將毛刺銼去，而且不能傷及工件的已加工表面。五、檢查(1)加工完畢，對工件進行質(zhì)量檢查。墊塊的輪廓尺寸檢查，各表面間平行度、垂直度檢查，表面粗糙度檢查，棱邊去毛刺檢查等。(2)對設(shè)備進行清掃維護，檢查各手柄所處位置是否正確。上一頁下一頁返回項目1.2平行墊塊的銑削六、評價(1)對零件加工質(zhì)量進行評價。根據(jù)加工質(zhì)量檢查結(jié)果，逐一進行評價。(2)對加工過程進行評價。對加工步驟和操作的合理性進行檢查分析。(3)加工質(zhì)量分析，根據(jù)加工質(zhì)量檢查結(jié)果，分析問題產(chǎn)生的原因與預防措施。加工質(zhì)量分析如表1.2-6所列。上一頁返回項目1.3折彎模的加工項目描述折彎模零件在模具制造中主要用于鐵片的折彎、變形。根據(jù)形狀可成形直角、斜面、圓弧、曲面。一般普通機床加工的形狀多為簡單的直角、斜面零件;而較為復雜的圓弧、曲面的零件則多采用數(shù)控機床加工。作為模具，其尺寸精度、表面粗糙度和形位公差及形狀都要求較高。本項目以圖1.3-1所示工件的加工為實例，講述在立式銑床、臥式銑床加工臺階和直角溝槽的配合銑削的方法。完成本項目需要掌握的知識有:立銑刀、三面刃銑刀的安裝:圓周銑時的銑削方式:虎鉗的校正:萬能銑床工作臺的零位校正:銑削時的工藝知識:質(zhì)量分析等。下一頁返回項目1.3折彎模的加工技能目標(1)會用立銑刀、盤形銑刀加工臺階和直角溝槽。(2)能合理的選擇立銑刀、盤形銑刀銑臺階和直角溝槽的切削用量。(3)能對銑臺階和直角溝槽的質(zhì)量進行分析。上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工1.3.1銑削臺階與溝糟的工藝準備一、在臥式銑床上銑削臺階與溝槽在臥式銑床上用三面刃銑刀，可以完成臺階、溝槽的銑削。如圖1.3-2(a)所示是用三面刃銑刀銑削臺階面，圖1.3-2(b)是用三面刃銑刀銑削直角溝槽，圖1.3-2(c)是用雙角銑刀銑削V形槽1.用三面刃銑刀銑削的方法1)三面刃銑刀的安裝三面刃銑刀的刀桿安裝在主軸錐孔與掛架上，通過隔套與掛架調(diào)整三面刃銑刀的位置，固緊掛架即可上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工2)工件的安裝采用虎鉗裝夾工件，虎鉗安裝在工作臺上。先用百分表找正鉗口使之與工作橫向臺移動方向平行，再把工件安裝在虎鉗鉗口中，稍加找正后夾緊即可銑削。3)銑削方法與尺寸控制(1)寬度方向的尺寸控制。槽的位置尺寸、槽寬尺寸、凸沿輪廓寬度尺寸等，可用縱向手輪移動工作臺控制尺寸。試切時，在工件側(cè)面碰刀(必須在主軸轉(zhuǎn)動情況下碰刀)，提刀(即降下工作臺)后再按縱向刻度盤移動工作臺至相應(yīng)位置。上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工(2)深度方法的尺寸控制。槽深、臺階深度等尺寸，可用升降工作臺控制。試切時，在工件上面碰刀(必須在主軸轉(zhuǎn)動情況下碰刀)，橫向移動工作臺使工件端面完全退出刀具直徑在水平面的投影，再使用升降工作臺刻度盤，使工件上升至切削深度后進行切削。用三面刃銑刀銑臺階時容易產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象，銑出的臺階不容易保證垂直度要求。尤其銑寬度較大的臺階，需要二次或多次進刀時，要選用寬度大于臺階寬度的銑刀，先銑削寬度尺寸(臺階側(cè)面留少量精銑余量)，然后用分層銑削的方法多次銑削到深度，再精銑臺階側(cè)面至刻度尺寸，從而保證臺階的垂直度。上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工2.采用組合銑刀銑削的方法在臥式銑床上銑削多件和成批量的臺階工件時，一般采用組合銑刀銑削法，可提高生產(chǎn)效率，便于控制整批零件的尺寸。組合銑刀銑削法是兩把或多把銑刀裝在一起同時對工件進行銑削的方法(如圖1.3-3所示)。兩把銑刀之間用隔套隔開，靠調(diào)整隔套的厚度來控制銑削臺階的厚度。用組合銑刀銑削時，由于幾個刀面同時切削，切削力較大，加上刀桿長、剛性差，容易產(chǎn)生振動，切削余量不宜過大。上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工二、在立式銑床上銑削溝槽與臺階在立式銑床上銑削溝槽、臺階，用立銑刀進行銑削加工，如圖1.3-4(a)所示。當銑削的臺階較大時，可用端銑刀加工，如圖1.3-4(b)所示。圖1.3-1所示零件，主要由幾個相互垂直和平行的平面組成，這些平面除了具有較好的平面度和較小的表面粗糙度值以外，由于臺階通常與溝槽相配合，所以必須具有較高的尺寸精度和位置精度。其中構(gòu)成臺階的兩個連接平面，可通過混合銑削的方式來完成加工，在立式銑床上可用端銑刀、立銑刀進行銑削。上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工1.銑床主軸“對零”在立式銑床銑削溝槽、階臺，必須使主軸“‘對零”位，即找正軸線與工作臺水平基準面垂直。用萬能銑床、三面刃銑刀加工臺階、直角溝槽時應(yīng)校正工作臺的“‘零位”對準:不然銑出的槽其側(cè)面是圓弧，而且槽的尺寸為上寬下窄，造成臺階、直角溝槽的尺寸、形狀誤差。因此，通常采用試銑削調(diào)整的方法，和主軸垂直度調(diào)整的方法一樣。2.工件安裝工件安裝前，先用高度尺在工件表面上畫線，確定工件最終尺寸和形狀的輪廓，作為切削參考用，見圖1.3-5(a)上一頁下一頁返回項目1.3折彎模的加工裝夾工件時，先將平口鉗的固定鉗口校正，使之與工作臺縱向進給方向平行:把平口鉗導軌和鉗口擦拭干凈，在平口鉗導軌上墊一塊寬度小于40mm(工件寬度)的平行墊鐵，使工件