工作合理化降低成本(Handout) 培訓PPT課件講義教材

1工作合理化

成本降低壹、工作合理化的目的：

－－提高生產(chǎn)力，降低成本一、生產(chǎn)力的意義產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務）生產(chǎn)力=

投入（人力、資本、機器、方法）生產(chǎn)力是指一個經(jīng)濟體系，利用各種投入資源的產(chǎn)出成果，是以產(chǎn)出與投入的比率來表示，在生產(chǎn)周程中所投入的資源有勞力、資本和技術，所產(chǎn)出的是產(chǎn)品和服務。由于勞力和技術必須藉著機器設備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。因此影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機器設備和制度三方面。23

要提高生產(chǎn)力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產(chǎn)力的因素項目實際情形進行檢核，發(fā)覺其問題和缺失然后找出應改善的方向和應檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改進方法，估計所需經(jīng)費和預定進度而編訂提高生產(chǎn)力計劃，然后評估決定優(yōu)先順序，進行改善工作。提高生產(chǎn)力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產(chǎn)出金額，或附加價值。生產(chǎn)力＝產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務）/投入（人力、資本、機器、方法）

4二、提高生產(chǎn)力的方法●減少人力物力、獲取同品質、同產(chǎn)量、同價值的產(chǎn)出?！褚酝瑯拥娜肆ξ锪?，提高產(chǎn)品品質、產(chǎn)量、價值?！褚愿俚娜肆ξ锪Γ@取更高的品質、產(chǎn)量、價值。貳、合理化的手法——工作方法改善

一、合理化的意義消除浪費——“勿以善小而不為，勿以惡小而為之”5無意義

〔搬運、堆積、不良品修理〕

價值加附生產(chǎn)

雖必要但不產(chǎn)生附加價值

無效作業(yè)浪費

實際作業(yè)附帶作業(yè)

必要準浪費消除浪費提高附加價值二、合理化——改善現(xiàn)場的步驟

1、現(xiàn)狀分析——●制程了解●作業(yè)觀測●觀測資料分析

2、改善案擬訂—●決定改善目標

工時30%

空間30%

WIP50%●擬定改善案

673、準備——●試行●檢討及修訂●治、夾具、設備之制作4、實施、追蹤——●執(zhí)行●成果匯集●效益評估

三、合理化工作的推動

規(guī)劃

執(zhí)行1、單位：生產(chǎn)技術（IE、ME）現(xiàn)場。2、職責：規(guī)劃新的、合理的作實際實施該作業(yè)方法。業(yè)方式（法）3、條件：知道如何選擇配置治知道使用秘決，充分使用夾具、設備及高效率生產(chǎn)良品。之生產(chǎn)方法。4、角色：優(yōu)良的鑄劍家。優(yōu)良的劍術家。5、工作：協(xié)助現(xiàn)場完成改善，主動發(fā)現(xiàn)問題，加以改善克服，依執(zhí)行時發(fā)覺的缺點充分發(fā)揮現(xiàn)場人員的“腦力資源”。作為以后規(guī)劃之參考。8

四、合理化的目的

9勞資共存共需的思想

提高效率、生產(chǎn)良品

達成作業(yè)環(huán)境合理化作業(yè)員穩(wěn)定化生產(chǎn)合理化降低成本

公司日益發(fā)展員工收入日益提高雙方目標、觀念統(tǒng)一全員改善舒適環(huán)境，可提高工作士氣合理薪資/人事制度合理化的生產(chǎn)線消除各種浪費唯有提高生產(chǎn)效率降低成本，公司才能生存及發(fā)展，公司有發(fā)展性，員工生活才有保障。

五、合理化的方法

10提高生產(chǎn)效率

降低工時每人產(chǎn)出增加

省人化

求改進的精神

作業(yè)重新安排

求變

改善

設備改善

LAYOUT改善作業(yè)改善自動化

使員工發(fā)自內心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。好，還要更好

六、合理化的內容

1、物料搬運（MATERIALHANDLING）

11設法降至最低限度不會產(chǎn)生附加價值搬動愈多，損失浪費愈大對生產(chǎn)流程中，庫房—加工—

生產(chǎn)—成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（M.H.)。物料之搬運輸送12改善要點：?必要的工具，物料放置于離手最近處。

?

工件之搬運作業(yè)高度水準。

?

臺車小型化

?

消除彎腰、轉身搬運的作業(yè)。使用M.H.三大敵：?堆高機－上下車或架之搬運。

?滾筒輸送機－不能當臺車使用而是工作桌。

?吊車－空間等待長，轉動速度慢，應有其他設備協(xié)助，減少上下動作。（CRANETMONORAILHOIST）升降機

2、LAYOUT考慮要點：●物流順暢否?！駵p少搬運浪費?！衽cM.H.相配合。

LAYOUT改善前注意點：●物料出入口檢討●工程順序之檢討●建筑物部門間位置之檢討●生產(chǎn)線之形狀●直線型L型U型●（ONEPIECEFLOW）1314LAYOUT審查●物流順否？●制程連續(xù)否？●物料HANDLING方式與設備之考慮？●操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？●設備維修方便否？

七、合理化流程作業(yè)

1、流程作業(yè)之意義2、流程化作業(yè)之條件①2工程(人)以上要分站分工。15

個人獨自從頭做起雖分工但各站間有半成品、無流動

分工流程作業(yè)②③分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。線平衡需考慮。

八、合理化組立線規(guī)劃

1、生產(chǎn)能力

①生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間——周程時間(CYCLETIME)480分/日—

總寬放時間需求日產(chǎn)量②生產(chǎn)線速度(LINESPEED)

每一周程距離(PITCH)

周程時間(CYCLETIME)16=周程時間

(CYCLETIME)=生產(chǎn)線輪帶速度(LINESPEED)

CONVEYOR拖板PITCH

2、半成品（WIP）的降低

①目的●一件流(ONEPIECEFLOW)●搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少?！馱IP愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的探討及對策，也愈迅速容易?！駵p少空間浪費?！裆芘懦?，進度掌握容易。173、生產(chǎn)同步化①等待的時間②副線與主線③縮短換模時間。④縮小生產(chǎn)批量。4、生產(chǎn)線定員制①缺席、離職人員之替補，以維持生產(chǎn)線之運作。②多能工之訓練。③預備員改善班。18零為同步化同步化

19

定員制

代工

預備員

備料生產(chǎn)線的改善

改善班

教育訓練●IE●氣壓●油壓●電氣●機械設計

線上優(yōu)秀人員調出叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義「工作簡化」（WorkSimplification）為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。實施「工作簡化」，可以：節(jié)省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資20二、「工作簡化」之基本原則

（一）你知道改善的對象是什么？

動作21工作（二）「工作簡化」之基本原則改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術不足而效率低落的原因，設法加以消除，使所有的工作均為制造產(chǎn)品所需要。

22(1)將制造總工時分析為五個部分。制造總工時之構成如下圖所示。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。其余四項為過分之工作量，理論上可以減到零，但在實際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達到的水準。如能減少不需要的工作量，效率自然提高。

23在操現(xiàn)作行所之需情之況總下時間總工作量總無效時間

ABC

D產(chǎn)品及/或操作之基本工作量因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量因制造或操作之不當而增加之工作量因管理缺陷而生之無效時間工人控制范圍內之無效時間

（2）分析并消除因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之缺點而增加

工作量及對策：24因產(chǎn)品而增加之工作量改善對策A.1.產(chǎn)品之不良設計阻止采用最經(jīng)濟程序。A.2.缺乏標準，阻止采用大量生產(chǎn)程序。A.3.不當之品質標準而增加不必要之工作。A.4.不良設計，而移送過量之材料。A.1.制品發(fā)展減少設計缺點之過份工作量。A.2.加強標準化使大量生產(chǎn)方法可以應用。A.3.研究市場、顧客與制造方法，保證正確品質標準。A.4.發(fā)展產(chǎn)品設計減少過量原料之工作量。

（3）分析并消除因制造方法不當而增加之工作量

及改善對策：25因制造方法而增加之工作量改善對策B.1.使用錯誤機器。B.2.制法操作不當，或在不良情況下操作。B.3.使用錯誤工具。B.4.布置不良，致生浪費搬運。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序計劃保證正確機器。B.2.使用程序計劃及研究，保證正確操作方法。B.3.使用程序計劃研究，保證選用正確工具。B.4.使用方法研究減少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究與操作人員訓練，減少因不良工作法而增之工作量。（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間26因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.1.過多之產(chǎn)品種類,增加停用或短用現(xiàn)象。C.2.缺乏標準，增加停用及短用現(xiàn)象。C.3.設計變更，因停工及重復工作而增加無效時間。C.4.工作及定貨之計劃惡劣，增加人員及機器之停用時間。C.1.利用市場研究及減少規(guī)格，減少制品復雜而生之停用時間。C.2.加強標準化減少由短暫使用而來停用時間。C.3.產(chǎn)品發(fā)展，減少由變更設計而來無效時間。C.4.根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減少不良計劃而來之停用時間。（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.5.因計劃惡劣，致缺少原料，因而增加人機之停用時間。C.6.工場障礙，增加人機停用時間。C.7.工場情況惡劣，因廢品及再加工而增加之無效時間。C.8.工場情況惡劣，迫使工人休息，而增加無效時間。C.9.因意外事件而增加無效時間C.5.加強物料管制，減少因缺料而來無效時間。C.6.加強預防保養(yǎng)，減少因故障而來之機停用無效時間。C.7.加強預防保養(yǎng)，減少因不良情況來之無效時間。C.8.根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減少不良計劃而來之停用時間。C.9.加強安全措施減少因意外事件而之無效時間。27

（5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間28作業(yè)員控制內之無效時間改善對策D.1.不到，遲到及怠工增加無效時間。D.2.工作粗心，因廢品及再加工而增加之無效時間D.3.因意外事件增加無效時間。D.1.健全人事制度及建立獎勵辦法減少不到工等無效時間。D.2.改善人事制度及操作訓練，減少由粗心而來的無效時間。D.3.加強安全訓練減少由意外事件而來之無效時間。29

所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。所以，“工作簡化”之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內隱藏的無效工作量與無效時間，設法予以取消，或盡可能予以減小，以使整個工作時間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標。三、「工作簡化」

（一）一般人常用以增加生產(chǎn)力的方法（二）什么是真正有效增加生產(chǎn)的第一條路有效增加生產(chǎn)走的第一條路，應該永遠是：

30

改善工作

提高效率

增加生產(chǎn)增加資源（包括人力、時間、物力場所、金錢等）增加生產(chǎn)「工作簡化」為達到有效生產(chǎn)的積極性管理工具31盡量利用每一機器之能力改善材料之種類用量之供應縮短工時提高效率輕松愉快積極性管理工作簡化人員MAN材料MTL機器MACHINE工作簡化的對象工作簡化的目標工作簡化的結果有效生產(chǎn)

如何才能真正的增加生產(chǎn)？32

工作簡化

工作人員

增加生產(chǎn)實施科學管理之過程

334科學管理成功實施3建立其他各種標準2建立時間標準1建立方法標準肆、工作改善具體方法一、工作改善之起點：

動作分析的實施以及動作經(jīng)濟原則的應用其目的均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發(fā)揮最大的生產(chǎn)力。工作改善，必須從排除下列工作開始：

1、需要用力氣的工作。

2、不自然的姿勢。

3、需要注意力的工作。

4、不喜歡的工作。以上四者，均是工作改善的重點，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。

34二、如何有效地進行工廠改善：1、實施效率管理：例如實施績效管理（PAC

制度）2、對領班給予IE課程訓練：豐田汽車公司的領班是一流的工業(yè)工程3、全體的改善活動：以領班為中心，與全體作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費。4、要有改善專案：由IE擔任專案負責人，作計劃與分析。提案制度施行。35三、5W1H與ECRS改善重點

（一）5WIH檢討：慎密且以一定順序檢討有關

該工作的所有事實

1、明確理由與主體的質詢（1）做什么？（What）（2）為何要那樣做？？（Why）（3）理由是什么？（4）應該做什么？

2、明確時期或順序的質詢

（1）何時做？（When）（2）為何在那時做？（3）可否在其他的時候做？

36373、明確場所的質詢

（1）在何處做？（Where）（2）為何在該處做？（3）可否在他處做？（4）應該在何處做？4、明確作業(yè)員的質詢

（1）何人做？（Who）（2）為何由他做？（5）可否別人做？（4）由何人來做？5、明確方法的質詢

（1）如何做？（How）（2）為何要那樣做？（3）有沒有其他方法？（4）應該如何做？

（二）ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔

除、合并、重排與簡化四者

1、剔除

（1）剔除以手作為持物工具的工作。（2）剔除不方便或不正常的動作。（3）剔除必須使用肌力才能維持的姿勢。（4）剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。（5）剔除危險的工作。（6）剔除所有不必要的閑置時間。

2、合并

（1）合并各種工具，使成為多用途/

（2）合并可能的作業(yè)。（3）合并可能同時進行的動作。

383、重排（1）使工作平均分配于兩手，兩手之同時動作最好呈對稱性。（2）組作業(yè)時，應把工作平均分配于各成員。（3）把工作安排成清晰的直線順序。4、簡化（1）使用最低級次的肌肉工作。（2）減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。（3）保持在正常動作范圍內工作。（4）縮短動作距離。（5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。39

5WIHECRS

40

Why

What

where

When

Who

How

的質詢導致

的質詢導致

的質詢導致

除去（Elimination)結合重排簡化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)四、浪費之種類及排除

（一）豐田公司的七大浪費

41

豐田生產(chǎn)方式所追求的就是徹底消除浪費。像豐田公司他們已經(jīng)進行了相當程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。因此他們就把現(xiàn)場的浪費明確分為七類，并展開全員參加消除浪費之活動。42

一、生產(chǎn)過剩之浪費二、停工等待之浪費三、搬運之浪費四、加工本身之浪費五、庫存之浪費六、動作之浪費七、制造不良之浪費43

不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪費”一定是處處可見。所以在引進豐田生產(chǎn)方式初期，固然對方式本身要研究，但是最好能夠從消除浪費的具體方式上下手較為有效。在豐田公司他們消除浪費之特點乃在于從“生產(chǎn)過剩之浪費”方面下手?！吧a(chǎn)過?！背酥噶糠矫娴倪^剩之外，還有日程上的提前生產(chǎn)，以往通常把它認為是好事。因為他們除了把預定的工作完成之外，還把將來要做的事也都做了，講起來實在是項好事。44

不過，在豐田方面他們并不這樣認為。因為工作進度超前，本來應該是停工等待的時間卻變?yōu)橄乱粋€作業(yè)，因此就把停工等待的浪費給遮掩了。這樣下去，在制品自然就堆積如山。有時還要把在制品搬動，或重新堆積，產(chǎn)生了許多額外的工作。而且生產(chǎn)不良時，要追究原因也就很苦難。像這樣因為浪費而產(chǎn)生了更多的浪費，使得浪費之發(fā)現(xiàn)就更加困難。生產(chǎn)過剩之浪費會把其他的浪費涵蓋住，所以就被認定為惡心重大的浪費。說不定有人并不贊同這項富貴的浪費，不過如果對這項生產(chǎn)過剩的浪費沒有正確體認的話；你就無法真正了解豐田生產(chǎn)方式了。45(二）美娜克公司的十二大浪費美娜克（以下稱M公司）也是一家引進豐田生產(chǎn)方式以具體消除浪費的公司。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋找浪費”與“消除浪費”的工作。

“消除浪費”重要的并不在于提出消除浪費的改善方案，而是在于具有發(fā)現(xiàn)浪費之眼光與確認浪費之勇氣。所以對于現(xiàn)場的干部要施以實地教育以培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光。鹿島建設經(jīng)營訓詞

浪費到處都有。要睜大眼睛去發(fā)現(xiàn)浪費。浪費種類繁多：●物品的浪費●時間的浪費●空間的浪費●費用的浪費●努力的浪費●感情的浪費●制度的浪費浪費到處都有，浪費絕不會產(chǎn)生任何利益．4647

培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光，確定什么是浪費，并且有充分的勇氣說出浪費，浪費除了提高成本外不會產(chǎn)生任何利益，鹿島建設能把這些浪費一一指出并作為經(jīng)營方針，實乃真知灼見。其想法與豐田的七大浪費相同，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的經(jīng)營者。

M公司把現(xiàn)場所發(fā)現(xiàn)的浪費，依浪費的種類與多寡順序排列，則有如下：美娜克的十二大浪費第一位物品取放之浪費第七位搬運之浪費第二位等待之浪費第八位加工方法之浪費第三位動作之浪費第九位原材料、物料之浪費第四位生產(chǎn)過剩之浪費第十位騰寫之浪費第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整頓之之浪費浪費第六位轉換品種之浪費第十二位連絡、傳達錯誤之浪費4849

將以上十二項浪費取名為“美娜克的十二大浪費”，并積極展開“全體參加消除浪費運動”。下面就將各項浪費的內容及消除方法一一加以敘述。第1位：物品取放之浪費成衣加工業(yè)確實是一項很奇怪的行業(yè)，不論是到德國、美國或印度，都是每一個作業(yè)員坐在針車前拼命地工作。而取出材料或放置材料的架子，就是一個凹狀而難予取出的容器。通常采取成捆作業(yè)，把材料捆成一束，又要解開，又要捆好，浪費的動作相當多。同時車縫用的七大工具，如剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀等雜亂置于針車周圍。一切都任由作業(yè)員隨意去做。50

只要消除這種“取放物品”之浪費，就可提高動作效率20%以上。比方說把車縫作業(yè)的七大工具，作個易于取放的排列，做個放物架置于針車的右邊，工具有秩序的排列之后，作業(yè)就便捷了。即使是個小動作，由于取放的次數(shù)多，就會造成很大的浪費。其次，成捆作業(yè)之批量生產(chǎn)方式本身也有問題。如果生產(chǎn)過剩之浪費反復不斷，取放所產(chǎn)生的浪費就更為嚴重。因為取出時要從最低層取出，所以就產(chǎn)生了重新堆置的浪費。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一個放置臺，以使下一個制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結果取放的浪費就減去了一半。51

這種“取放”的浪費，不管是那一家工廠都可見到。比方說，沖壓的工廠，這種取放所造成的浪費至少有50%左右。能夠產(chǎn)生錢的動用率大概不到20%，其他雖是必要的動作，但是不產(chǎn)生錢的動用率又占30%，剩下的就是一些浪費的動作了。因此，只要把這項“取放的浪費”徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。凡是不產(chǎn)生金錢的浪費動作要徹底消除之。52第2位：等待之浪費等待之浪費有兩種。一種為材料供應不足所造成之等待。尤其是轉換品種時最容易產(chǎn)生。所以設置“存料”、“買單傳票”、“信號燈”等防止缺料之對策是必要的。另外一個等待之浪費為自動機器監(jiān)視之閑視作業(yè)。如果我們把監(jiān)視作業(yè)加以分析的話，可以發(fā)現(xiàn)一半的時間都是閑視作業(yè)，這也是等待的浪費。53

為消除這項等待之浪費，因此徹底實施“廢除作勢作業(yè)”、“兼顧多項制造”、“兼顧數(shù)臺機器”、“廢除分工作業(yè)之害”。在一般自動操作的化學工廠里，如果能夠認清監(jiān)視時間就是閑視時間，即等于向“消除等待浪費”邁出了成功的第一步。如果欠缺這項觀念，改善方案就無法設計出來。只要你把裝配作業(yè)該為生產(chǎn)線化作業(yè)你就會了解，所有的困擾都變成等待而暴露出來。所以在現(xiàn)場推行SPH（每小時產(chǎn)出目標）管理是相當重要的。54第3位：動作之浪費中國人比起歐洲或美國人，手指比較靈活，但若要兩手同時動作，那就不見得那么靈活了。因為我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。當你分析針車作業(yè)時，這種“單手吃飯”民族與“雙手吃飯”民族的差異就很明顯地表現(xiàn)出來。我想在效率方面大概有20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。55第4位：生產(chǎn)過剩之浪費生產(chǎn)過剩之發(fā)生大都起因于過度的分工。本來應該是停工待料的，卻因為有在制品存在，所以把下一個作業(yè)也都做了。尤其是車縫作業(yè)，只要一提前生產(chǎn)，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為呆滯品，壓得滿是皺紋同時又走了樣。下一個制造的人為了依每捆的號碼（批號）順序加工，就必須要從最下面把呆滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時間。此外，東西熨了之后難免會變形，又使得尺寸參差不齊。材料本身也會受損，所以在成衣加工廠里，這項浪費的消除是相當重要的課題。因此在各制程間的標準庫存量之外的在制品都將成為呆滯品。為了使呆滯品易于發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)線化的生產(chǎn)有絕對必要。56第5位：整修、不良、退回之浪費整修、不良之浪費在基本上是與缺料相同，所以會發(fā)生“等待之浪費”。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它拆開以回復原狀這又要浪費工時。這項拆開的工作比作新的更費時，幾乎要花上兩倍的時間。這又罪上加罪成為二次前科犯。拆開了之后又要把它縫好，這就成為三次前科犯。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。57

產(chǎn)品退回需要花運費。同時還要向客戶道歉。不但如此，公司的信用也將因此受損，退回、索賠又造成提高成本的七次前科犯。這幾乎就構成惡性重大的要犯。成衣加工廠首先就要對這些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。這項對策有“正面的展開”“夾具、固定器之設計”“避免造成不良”等三種。58第6位：轉換品種之浪費在成衣加工業(yè)里準備時間之浪費大都發(fā)生于轉換品種時所引起之等待時間。轉換品種時，對于下一品種之材料、附件、夾具、量具等之準備、制造標準之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調整、教育等都是相當繁重的工作。如果每天轉換品種一次，那么至少要浪費一小時，也就是一天有八分之一的時間浪費掉。這就相當于廣義的“等待之浪費”。因此就要開發(fā)“品種轉換用信號燈”，以謀求品種轉換時間能減少一半。59第7位：搬運之浪費搬運是必需的但也是一種浪費。當你在考慮廠房配置時，如果配置愈差，搬運之浪費就愈容易發(fā)生。毫無意義的搬運、反復進行過長距離的搬運、暫時的放置、重新堆放、移動等，這些都是浪費的現(xiàn)象。如果要把搬運變?yōu)榱?，那么就要采用懸掛式輸送帶。但M公司是以不花費太多為原則，所以采用了“手堆式生產(chǎn)線化”以減少搬運之浪費。實施的要點是把搬運的批量縮小，加工的批量也與此相同，這樣搬運批數(shù)就會減少。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量相同，以此為基礎進行生產(chǎn)之合理化。60第8位：加工方法之浪費成衣加工廠在物品的“流通方式”與“制作方式”上較機械加工廠落伍。這項“制作方式”就稱之為加工方法，“不合乎目的的方法”、“不合乎工時的方法”在加工方法上都會造成浪費，因此就有實施設計用的價值分析（VA）之必要。因為一旦決定并劃成圖、訂定加工標準之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認樣品時就要對“制作方法”作檢討。這項工作就稱之為“設計用的VA”，M公司稱之為“確認樣品之VA”。對于難度C級的制造，則實施以固有技術為主體之VA，并進行“制作方法”之改善。然后在應用到現(xiàn)場去生產(chǎn)。如果加工方法設計不佳，則容易在現(xiàn)場產(chǎn)生“等待”的現(xiàn)象，耗用更多的工時。61第9位：原材料、物料之浪費一般的公司對于原材料、物料之超量使用所造成之浪費情形相當普遍。在豐田公司就沒有這種原物料浪費的現(xiàn)象。所以在“七大浪費”里頭把這一項省略掉，因為它把所有的零配件都徹底實施標準化。在成衣加工廠里，原物料幾乎占有百分之七十，所以這項浪費就成為管理上的重點。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。其裁取之方式通常都是用沖床去沖壓，如果排得不好的話，原來可以沖十片的也許只得到九片，好的話說不定可以得到十一片。只要稍微下點功夫，就可以節(jié)省很多的材料。

1.運用模型紙的最佳組合，以提高材料運用率。

2.裁剪張數(shù)盡可能“小批量”化，以減少裁剪時造成尺寸上之參差不齊。62第10位：繕寫之浪費復寫可以允許其存在，但是轉記繕寫是不能允許的。這是造成錯誤的最大原因，同時也浪費時間。但是工廠也實在有趣，繕寫的工作到處可見。把這些作業(yè)上之浪費都清除掉乃為當務之急。在成衣加工廠里，繕寫工作最多的莫過于各捆、各批的號碼書寫于卡片上面。為了要消除這項浪費，開發(fā)了買單傳票印刷機，這項繕寫的工作就全面廢除了。63第11位：未整理、未整頓之浪費一般人總認為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。因此把碎片、剩余材料等東西往桌底下一塞就不管了。這一塞不知要經(jīng)過多久，除非大掃除，否則這些物品就沒有重見天日的機會。為此而設計了一個整理架子，把零碎的材料分類整理，并把周間計劃也放進去，這樣對材料的利用就可一目了然。現(xiàn)場作業(yè)員到處東翻西找，大概都是起因于未整理、未整頓。就廣義來說，這何嘗不是一項“等待”。所以必須把東西放置的場所予以標準化，以便于領用。豐田公司認為消除浪費首先要把不用的東西都清理掉。真是一針見血。將沒有用處的東西放在現(xiàn)場，這還談什么4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？沒有用的東西是指：64銷不出去的東西一直存放在倉庫里無需裝配的零件也給予加工或搬運因為貪便宜所以不用的東西也大量買入因為貪求便利所以設置了一些不必要的滑道、輸送帶不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復印、分發(fā)只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費實在太多了。M公司也不例外，因此公司總動員著手撤除這些不必要的東西。65第12位：聯(lián)絡、傳達錯誤之浪費聯(lián)絡錯誤或傳達錯誤的結果，雙方一定會因此爭的面紅耳赤。一方說“說了”，一方說“沒聽到”。同事間的爭吵倒還容易解決，如果是公司間的爭執(zhí)，那么事情就嚴重了。不過力量弱的公司永遠屈居下風。以上就“美娜克公司十二大浪費”作個簡要的說明。把它綜合起來則可分類為四：動作之浪費（1、3、7）……….作業(yè)浪費等待之浪費（2、4、6、11、12）……..管理浪費不良之浪費（5、9）………….管理浪費方法之浪費（8、10）………..管理浪費66

四項浪費之中，最不易察覺的是“等待之浪費”。比方說，三分鐘的工作時間中有一分鐘的寬裕時間，那么他以二分鐘的時間去做事，剩下一分鐘休息，這樣大家都會看到“等待之浪費”。如果這一分鐘的時間也讓他去做事的話，一時大家就不知道到底是動作的浪費、加工超過之浪費或搬運之浪費。此外，如果有呆滯品時，這個東西也在加工，因此就更無法了解。生產(chǎn)過剩這項浪費就很難去發(fā)現(xiàn)。67（三）撲滅十二大浪費那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費”呢？第一、用眼鏡觀察，生產(chǎn)周程生產(chǎn)線化以便于發(fā)現(xiàn)浪費。第二、設定一個周期的時間，依周期時間投入生產(chǎn)材料進行標準作業(yè)。如果制程內的在制品發(fā)生問題時，生產(chǎn)線就無法平衡，馬上可以判斷何處產(chǎn)生“等待”，可立即下達命令矯正之。68第三、設定標準持有量。標準持有量用完之后就讓他們游憩。也就是使“等待”之狀態(tài)讓外行人一看就知道。發(fā)現(xiàn)浪費的方法有很多，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化之后則外人也馬上可以發(fā)現(xiàn)浪費，故最為便利。

M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。浪費如果進入總經(jīng)理的眼里，自然就獲得改善，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化就是測定浪費的武器?？倓訂T撲滅浪費。

M公司是將豐田的創(chuàng)意改善提案照章引進。一般中小企業(yè)只有提案而沒有實行。可是M公司卻依下述步驟實行。69步驟1

如下圖把“美娜克公司十二大浪費”張貼出來，作業(yè)人員只要注意到十二項之中的任何一項，干部就與作業(yè)員共同研究如何消滅它。步驟2

只要部下提出改善案，不管它的創(chuàng)意是多么不成熟，一律接受。70步驟3

首先將該案試試看，一面做一面考慮更好的方法。各項固定器具之制作就由干部在下班后進行。步驟4

如果可行，就當場由干部把必須改進之事項寫在改善提案用紙上，然后提出。步驟5

把獎金發(fā)給部下。撲滅十二浪費71浪費的種類

實例改善提示1、物品取放之浪費2、等待之浪費3、動作之浪費4、生產(chǎn)過剩之浪費5、整修、不良、退貨之浪費材料、器具之取放產(chǎn)生等待的時間物品之放置方式提前生產(chǎn)產(chǎn)生不良訂立標準化易于取放取消精密分工，一人兼顧數(shù)個制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同時雙手并用。決定制程間標準持有量，要超前生產(chǎn)時就干脆讓其游憩。固定器具之研究，防止產(chǎn)生不良。撲滅十二浪費72浪費的種類實例改善提示6、轉換品種之浪費7、搬運之浪費8、加工方法之浪費9、原物料之浪費10、騰寫之浪費11、未整理、未整頓之浪費12、連絡、傳達錯誤之浪費轉換品種時費時過多流程不佳多余的工作，無意義的作業(yè)車線超量使用各種制程表單之抄寫碎布、模版紙散置各地規(guī)格變更時訂定檢查表以為查核研究搬運工具檢討刪除不必要之動作用線只卷取必要之數(shù)量善加利用過去的制程表單不必要的東西就丟棄。整理箱、物品放在固定場所把連絡事項記下來以為確認

如上所述，改善案多數(shù)是干部的構想。以往都還不是能領略改善的好處的M公司，從此以后改善案陸續(xù)提出，“12大浪費”也就漸漸被消滅了。73五、豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法豐田公司曾經(jīng)表示“成本降低10%勝過于銷售增加一倍”，因此消除浪費以降低成本不遺余力。當然，如果邊際利益率低且不賺錢的企業(yè)，說不定就會達到這個數(shù)字。像豐田這種賺錢的企業(yè)“加工費成本降低10%，大約相當于銷售增加26%”。利益來自成本的降低這是事實。要達到這個數(shù)字的條件是豐田的4.5萬名員工所多出的工時用于增產(chǎn)而不裁員。邊際利益率由于加工費成本降低，由原來的35%變成31.5。愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動就愈形重要。74（附錄一）動作改善的原則與著眼點一、去除不必要的動作（一）盡可能減少動作數(shù)（二）將兩個以上的動作組合為一個（三）改變動作的排列順序，以節(jié)省多余的動作（四）同時使用雙手或腳（五）雙手應該同時且反向的動作（六）對于延遲應盡可能追究其原因，并設法去除（七）應有充分的工作準備（八）使用適當?shù)墓ぞ摺⒉牧?，以減少動作數(shù)（九）應該有效利用機器自動加工時間或加熱時間（十）調查工作與技術是否配合，并設法改善之75二、要有最短距離的動作（一）要使動作的距離及路徑最短三、要使動作的方向圓滑（一）要使動作的方向與作業(yè)的進行方向圓滑四、要有疲勞最小的動作（一）動作速度要適當（二）使動作成為習慣性（三）要有正確的作業(yè)面（四）要以疲勞最小的動作76（五）盡可能不要移動眼鏡（六）避免有害于視力的光線（七）要利用重力（八）改善工具的形狀或重量（九）產(chǎn)品、材料、半成品的搬運移動應選擇阻力最小的方法（十）應改善在使用時需要高度注意力的器具（十一）應避免不自然的姿勢（十二）應避免將身體重心上下移動的動作（十三）站立作業(yè)如可能的話應改為座位作業(yè)（十四）劇烈性作業(yè)時應使作業(yè)員更換77改善前裝料洗凈反應批標準時間改善后裝料先沖洗先裝料洗凈批標準時間裝料、洗凈作業(yè)并行化78（附錄二）工作合理化檢核表一、有關人的檢核表1.是否適合該項作業(yè)的身體2.能力是否充分3.有沒有工作研究的知識4.提案制度是否徹底5.有沒有正確的工作指導書6.作業(yè)員本身能否做好作業(yè)準備，工具的選定797.有沒有利用治工具8.對治工具有沒有知識9.有沒有適當?shù)男菹r間10.對于繁重的工作有沒有適當?shù)男菹?1.有沒有必要交替作業(yè)12.要不要改變工作條件13.有沒有雜務性工作14.工作是否長時間緊張15.有沒有考慮防止災害16.工作服是否輕快80二、有關材料的檢核表

1.是否同一品質的材料，有沒有重修

2.如做預備檢驗，可否消除變異

3.尺寸、重量，前加工是否符合目的

4.能否改用廉價的材料

5.有沒有充分的材料放置場所

6.是否使用不傷害裝配零件的材料

7.重要的面部分、尺寸的精度量是否足夠

8.有沒有發(fā)生讓現(xiàn)場待料的情況

9.有沒有讓作業(yè)員在尋找材料8110.材料是否符合加工目的11.有沒有浪費材料，其原因何在12.加工的收率與品質是否俱佳13.能否改用有互換性的材料14.是否有規(guī)格化，有沒有規(guī)格零件15.是否使用滑臺搬運16.有沒有等待檢驗，作業(yè)員是否做檢驗工作17.是否知道不合格的原因18.不良的狀況如何19.是否能夠立即判斷不良品20.是否按照規(guī)定做品管21.出庫的時期是否妥當22.由何人搬運，利用何種搬運器具82三、有關機器的檢核表

1.機器是否符合目的

2.能不能更簡化，有沒有專用機器

3.由誰維護機器

4.能不能提高機器周轉數(shù)

5.能不能由一人操作多臺機器

6.機器的操動率是否良好837.有沒有做好預防保養(yǎng)，由何人擔任8.有沒有修理班9.手輪、按鈕的操作是否輕易10.開關、手輪的位置是否在適當?shù)淖鳂I(yè)范圍內11.操縱部分是否考慮人手的大小12.操作部分的防熱、防寒是否足夠13.沒有經(jīng)驗的生手是否能夠操作14.在機構上是否能夠避免不適當?shù)淖鳂I(yè)方法15.在機構上是否能夠避免不適當?shù)淖鳂I(yè)方法16.有沒有危險的部位，有沒有危險防止裝置17.機器的啟動開關是否在動作范圍內

伍、改善成果的評估

1、管理項目選擇的要領認清本單位之任務，職掌掌握本單位之工作重點以QCDSM的觀念著手（品質、成本、交期、安全、士氣）統(tǒng)計過去的實績作為基準設定之參考逐步向更好的目標挑戰(zhàn)842、各單位生產(chǎn)力管理基準項目（范例）85（1）生產(chǎn)單位：

1.月平均薪資＝

2.產(chǎn)品周轉率＝

3.產(chǎn)品檢驗合格率＝

4.每人工小時產(chǎn)值或附加價值＝全年人工費用月平均作業(yè)員人數(shù)÷12全年凈銷貨收入產(chǎn)品月平均庫存金額檢驗合格產(chǎn)品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量每月產(chǎn)值（或附加價值）全月全公司工作時數(shù)865.每機械小時產(chǎn)值或附加價值＝6.每機械小時生產(chǎn)費用＝7.機械設備使用率＝8.每個作業(yè)員的生產(chǎn)金額＝每月產(chǎn)值（或附加價值）每月機械的使用時間機械價格＋附帶發(fā)生的費用每臺機械預估使用時間實際使用時間標準使用時間生產(chǎn)金額作業(yè)員人數(shù)879.每個作業(yè)員的附加價值或加工金額＝10.人工費用對附加價值率＝11.收率＝附加價值（或加工金額）作業(yè)員人數(shù)附加價值人工費用生產(chǎn)量原材料8812.作業(yè)效率：作業(yè)效率＝生產(chǎn)效率＝作業(yè)效率＝作業(yè)效率＝產(chǎn)出工時投入工時

實際生產(chǎn)量計劃.標準生產(chǎn)量

計劃.標準作業(yè)時間實際作業(yè)時間

實際作業(yè)時間產(chǎn)量目標產(chǎn)量89（2）間接部門：

1.采購業(yè)務基本數(shù)值＝采購金額（品種別）、供應商數(shù)（品種別、行業(yè)別）、采購件數(shù)（訂購、交貨）、采購單價（主要品）、采購費用（成本）、采購人員數(shù)、賒購金額、事故件數(shù)（不良、延誤）。管理指數(shù)＝每人購買件數(shù)、每人購買金額、驗收不良率、交期延誤率、每件采購費用、單價降低率（繼續(xù)購買物品）、采購成本率（采購費用/采購金額）、平均支付期間。2.倉庫業(yè)務基本數(shù)值＝入庫件數(shù)（品種別重量）、出庫件數(shù)（及金額、重量）、人數(shù)、儲存費用（管理費用）、庫存品種、缺貨次數(shù)、庫存量（金額、重量）、盤存損失（缺減數(shù)量）、呆料存量。管理指數(shù)＝每人入庫件數(shù)、每人出庫件數(shù)、每人出庫金額、盤存損耗率、呆料庫存率、缺貨率、庫存品周轉率（或天數(shù)）、每單位儲存費用。913.銷售業(yè)務基本數(shù)值＝銷貨金額（品種別）、折讓退貨金額（件數(shù)）、銷貨件數(shù)、應收未收款、總利益（毛利）、銷售費用（成本）、推銷員人數(shù)、顧客數(shù)。管理指數(shù)＝每人銷貨收入、1件平均銷售金額、每人毛利、銷貨成本率、應收未收周轉率（回收期間）、每人平均顧客數(shù)。924.生產(chǎn)管理業(yè)務基本數(shù)值＝生產(chǎn)金額（加工金額）、生產(chǎn)品種數(shù)、工時（實際工作時間、內容別）、產(chǎn)量工時（標準工時×生產(chǎn)量）、訂貨數(shù)量、人數(shù)（直接工、管理部門）、不良數(shù)（損失時間）、在制品數(shù)量（制程別）、管理費用（部門費用）。管理指數(shù)＝每人生產(chǎn)量、每人生產(chǎn)金額（加工金額）、作業(yè)效率（產(chǎn)量工時/實際工時）、在制品停滯時間（周轉率）、管理部門每人生產(chǎn)量（訂單數(shù)）、管理部門每人直接人數(shù)（直接工時）、直接、間接比率（間接工/直接工）、交期延誤率（完成品）管理費用率（每單位生產(chǎn)金額）。如何降低生產(chǎn)成本目錄壹、浪費概念貳、成本與利益參、浪費的領域肆、只有5%有附加價值伍、動作經(jīng)濟原則陸、減低成本(費用)特性要因圖柒、降低成本的系統(tǒng)圖捌、降低成本檢核表94目錄玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費 一、前言

二、時間的浪費

三、創(chuàng)意的浪費

四、材料與供應品之浪費

五、機械與設備之浪費

六、人才的浪費

七、意外事故的浪費

八、缺乏合作的浪費

九、空間的浪費95壹、浪費概念壹、浪費概念96．10%浪費＝100%營業(yè)額．第二次浪費更可怕．時間管理(計劃、優(yōu)先、集中、不拖延、時段、困難先作)．間接部門之浪費更被重視．否定傳統(tǒng)．只有5%是有附加價值．1/PPM→0不良浪費？貳、成本與利益貳、成本與利益97售價利益總成本直接成本直接材料制造成本直接人工間接成本制造費用管理費用管理成本銷售費用營銷成本財務費用資金成本參、浪費的領域

參、浪費的領域

98時間浪費間接部門材料意外事故空間創(chuàng)意人力設備肆、只有5%有附加價值

肆、只有5%有附加價值

圖一、生產(chǎn)流程中的附加價值觀念圖、二材料的附加價值99

成合格*商盛定比價制產(chǎn)品設計零*件送機品至工程部核定零組件**下訂草**生產(chǎn)之前*時間進科**零組件

達*房準品上生產(chǎn)線*料

送到生產(chǎn)線生產(chǎn)裝配成品檢數(shù)成品倉庫出貨5%附加價值材料儲存及

搬運95%伍、動作經(jīng)濟原則

伍、動作經(jīng)濟原則

5.1非計劃排定的停機時間

5.2機器設定、換模及換機時間

5.3作業(yè)周期時間過長（excessivecycletime）

5.4報廢、重新加工及修理

5.5工廠內的無附加價值事項

5.6過度的變異

5.7首批制程能力低于1.6

5.8制程平均值未集中于目標值（雙邊誤差）

5.9未依照累積的結果來驗證測試的要求100伍、動作經(jīng)濟原則

5.10人工、材料的浪費

5.11不良質量的成本

5.12產(chǎn)品不易裝配或安裝困難

5.13過多的搬運和儲存

5.14將顧客作業(yè)程序管理到最好的新目標（newTargetvaluestoOptimizedcustomerProcess）

5.15顧客的不滿意，譬如抱怨、修理、退貨、耽誤(misshipments）、交貨不足（Incompleteorders）、顧客工廠的關切事項、顧客索賠等。101陸、減低成本（費用）特性要因圖

102業(yè)務改善規(guī)章開化開工度提高計劃日程計劃生產(chǎn)集中化制品合理化合理制品儲存合理材料儲存生產(chǎn)數(shù)計劃降低成本陸、減低成本（費用）特性要因圖

103經(jīng)營結調改善工廠立地改善省力投投資人力計劃推測經(jīng)營規(guī)模擴大銷貨增加不利商品求開發(fā)計劃產(chǎn)品計劃產(chǎn)品選擇產(chǎn)品需求分析降低成本陸、減低成本（費用）特性要因圖

104規(guī)格統(tǒng)一配產(chǎn)業(yè)結構推測企業(yè)合并業(yè)務合作工專業(yè)化立地件多角化工業(yè)區(qū)企業(yè)環(huán)境降低成本陸、減低成本（費用）特性要因圖

105休閑處理現(xiàn)金收回準提高短期*款之長期化收款授信期間縮短加強收回顧客信用調查存貨*轉準提高自有資本充實財務費用減低轉為低利借款降低成本陸、減低成本（費用）特性要因圖

106事務機器集中工作分析采購程序化貸分析管理費用計劃管理、推銷費用交中方式間接部門效化推銷費用分析應收款回收化路徑合理化任務分配表銷售計劃降低成本陸、減低成本（費用）特性要因圖

107降低成本制造費用

外包裝選擇

自制、外包重要零件自制

外協(xié)廠家整理外協(xié)加工費

材料合理收費供應商分析間接費用分析間接材料VA打理可能分析成本徹底目的分析間接部門統(tǒng)合外包IE指導外協(xié)進度控制工具集中管理管理損失清除制造成本陸、減低成本（費用）特性要因圖

108降低成本單價變動分析價格分析物設定重點分析供應商評價分析直材料費利材料估算研究零配件標準化庫存管理工作抽樣商評價多程之驅除集中研磨余力管理才所*具大*樣用運搬意見溝通向上動作分析合理化化設備配置合理化整理人工材料商人工制造成本柒、降低成本的系統(tǒng)圖

柒、降低成本的系統(tǒng)圖

109降低材料費效率的提高切斷組合的工夫過寸法材料的選擇剩余材料，端材保管活用材料處理的改善剩余材料的活用替代材料的

利用滯銷品，閑置零件的活用替代材料的調查和VA的推進替代材料，新材料的采用庫品的活用材料單價的

低減外包工場的專門化付款條件的改善現(xiàn)場改善指導和VA的改善業(yè)者指導付款方法的改善簡易購買方式的采用契約，訂貨量的適企化價格變動的利用訂貨方法的改善系統(tǒng)圖表(SystemChart)包括：降低成本的要素分析、對策及實施要點

成本要素對策實施要點

柒、降低成本的系統(tǒng)圖

柒、降低成本的系統(tǒng)圖

110降低勞務買降低成本搬運，程序，研磨的專門化小日程計劃的立案和言立的實施專門化計劃的重現(xiàn)勞動率的提高作業(yè)間的縮短治工具化-機械化-省力化-自動化標準時間，標準作業(yè)的設定徹底反省無益動作流程作業(yè)化和生產(chǎn)的平準化作業(yè)方法，程序搬遷的改善無益的排除和標準化作業(yè)改善機械化-自動化效率獎金，人事考核健康，安全，提高士氣勞動意愿的

提高薪資制度福利措施，環(huán)境改善柒、降低成本的系統(tǒng)圖

柒、降低成本的系統(tǒng)圖

111電力，燃料，工具的管理充實降低經(jīng)費作業(yè)和整備的計劃化工具，備品管理的充實整備的強化和空轉的防止計劃的．集中的．連續(xù)的使用重要工具要集中管理職場單位的預算制度采用捌、降低成本檢核表

捌、降低成本檢核表

112降低成本檢核表之一項目問題點改善對策項目問題點改善對策一、減少高成本之物料．使用更低質之工具．使用壽命較長之工具．高價工具應深究其修理及調整方法．價昴之工具或調動費用較貴的物料應制定使用規(guī)定．消耗品之反復利用(油、鉆、石粉、手套、擦布等)。二、減少工場公用費用．蒸氣．壓縮空氣：取卸成件時宜續(xù)共應或機械停止時能自動停吹。．水(新水或循環(huán)水)：循環(huán)水之多方面利用。．電力：停止不必要之照明或不用時能目動斷路的設備。．工業(yè)媒氣捌、降低成本檢核表

捌、降低成本檢核表

113降低成本檢核表之一項目問題點改善對策項目問題點改善對策三、物料管理．傳送機械化．散發(fā)物管理(貯藏槽抽送等)．材料流程改善四、包裝．使用價廉之包裝材料．自動包裝．自動蓋印與自動貼商標紙．散裝或用叉板方式

五、檢查．用管制圖減少檢查工作．采用抽樣計劃，制造力求均勻以減少檢查工作。．設法以同一畫具能多數(shù)檢查項目．采用indicater畫具．縮短檢查員走動之距離六、工具機械與工場設計．使操作之機構最簡單．易于保護捌、降低成本檢核表

捌、降低成本檢核表

114降低成本檢核表之一項目問題點改善對策項目問題點改善對策七、預防保養(yǎng)(工具及機械)．制定預防保養(yǎng)規(guī)定：1．傳送機之定期清掃2．規(guī)定工具研磨及修理前之使用期限．使用自動加油之設備或器具．查清設備能力是否夠？(噸數(shù)、馬力、導矩、速度、其他)．改善經(jīng)常在保養(yǎng)上發(fā)生問題之工具或機械的設計八、是否可從下列各項中降低成本．節(jié)減事務費用．改善原物料管制．改善傳輸方法．制造方法改善．標準化．提高所購配件之品質．檢討是否應自制或發(fā)包．改善采購技捌、降低成本檢核表捌、降低成本檢核表115降低成本檢核表之二

檢核項目

．為何一定要采用特定材料？．這種材料與其目的比較是否最經(jīng)濟？最合適？．有無替代品？．有無太浪費材料？．可否利用較低價的標準規(guī)格？．依制品量考慮作業(yè)方法否？．有無更佳方法？．數(shù)據(jù)價格是否公正？品名

檢核

捌、降低成本檢核表捌、降低成本檢核表116降低成本檢核表之二

檢核項目

．最佳供應來源調查否？．有無配置采購能力的人員？．掌握業(yè)務的目的以簡化之？．廢止無價值的業(yè)務？．可開發(fā)較佳方法？．除去浪費部份？．工作簡化？標準化？．作業(yè)時間縮短？．作業(yè)周轉率提升？．業(yè)務經(jīng)費節(jié)??？

品名

檢核

捌、降低成本檢核表捌、降低成本檢核表117玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費前言很多工廠每年浪費了千百萬元的費用，其中大部份均可節(jié)省下來，雖然管理階層應負主要責任，但必須獲全體員工之支持，特別領班的合作是產(chǎn)生效率的主要關鍵，以下列出之151種浪費原因，領班們應該馬上采取改善行動，并經(jīng)常自我檢點。同時更應重視、浪費、效率、不良對企業(yè)利潤的影響指標。118玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費一、時間的浪費：

1．缺乏適當?shù)挠媱?，使工作人員在換規(guī)格時產(chǎn)生等待，或停工待料。

2．領班未能徹底了解其所接受之命令與指示。

3．缺乏對全天工作內容的認識。

4．對領班的命令或指示不清楚。

5．未確實督導工具、材料、小裝置等應放置于一定之處所。

6．不應加班的工作，造成加班。

7．未檢視每一工作是否供給合適的工具與裝備。

8．放任班員故意逃避他們能作的工作。

9．需要的人員不足。

10．保有太多冗員。119

11．拙于填寫報告及各種申請表格。

12．縱容班員養(yǎng)成聊天、擅離工作崗位、浪費時間之壞習慣。

13．疏于查問與改正班員臨時曠職及請假的原因。

14．未要求班員準時開始工作，松于監(jiān)督。

15．拖延決策。

16．領班本身不必要的請假與遲到或不守時。

17．遲交報告。

18．需要修理時未立即請查原因。

19．工作中不必要的談話與查問。

20．領班不能適當?shù)陌才抛约旱墓ぷ髋c時間。120玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費二、創(chuàng)意的浪費：

1．未能傾聽班員的建議。

2．未能鼓勵班員多提建議。

3．在各種問題上不能廣征部屬的意見。

4．不能廣泛的研讀本身工作與業(yè)務之有關方法。

5．未詢問新進人員過去之工作經(jīng)驗，以獲取有益的意見。

6．未充分向其他部門(如生技等)請教。

7．未考慮或指定適當人員處理所有有用的提案。

8．未能從領班會議中獲取有益的意見。

9．管理機能不好。121玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費三、材料與供應品之浪費：

1．督導不良，造成材料的浪費：

(1)對新人指導不夠。

(2)指派新工作時未充分指導。

(3)藍圖或草圖破損、難懂、看錯、標準未及時更正、或自作主張。

(4)機械故障或未調整好。

(5)未對每一工作站檢查材料使用情形。(標準與差異分析)

2．未讓部屬了解材料或供應品的價值。

3．命令與指示不清。122玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費

4．縱容不良的物料搬運。

5．未注意部屬的眼力與健康，造成不良品。

6．缺乏紀律，縱容粗心或不當?shù)墓ぷ鳌?/p>

7．容許部屬用不適當?shù)牟牧?，如太好或太差?/p>

8．未能追蹤不良工作起自何人，以致不能糾正。

9．不能適才適用，特別是新人。

10．請領太多材料，多余卻未辦退料。

11．未請領正確的材料，用錯材料。

12．未檢查材料是否排列整齊，正確放置。

13．未能利用蒸氣、水、氣體、電和壓縮空氣等檢查電線之絕緣破損，裂開的凡爾與管路。123玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費

14．縱容部屬私事使用油、壓縮空氣、小工具、化學藥品等。

15．讓不良材料當良品流入制程。

16．缺乏有效系統(tǒng)防止材料外流，避免損失或被偷。

17．可再用的材料當廢料處理。

18．縱容浪費或濫用以下供應品：掃把、文具、油布、燈泡、鐵鍬、水管等。

19．產(chǎn)生不良未立即停止生產(chǎn)。124玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費四、機器與設備的浪費：

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