品質改善活動的改善案例

QCC改善活動資料

品質改善活動的改善案例選定主題—選擇異常原因分析和對策中必備項：

1.生產不良制造原因只有在產品生產時發(fā)生及對策

2.流出不良流出原因在制造過程和檢查過程都會產生。并如在出貨檢查時防止異常流出，可達成客戶要求的標簽與實物不符不良不良件數(shù)“0”目標品質改善活動的改善案例選定主題—定案

減少客戶投訴中多數(shù)量不良，達成客戶PPM目標。理由是：*客戶每年都有相關聯(lián)絡，要求各供應商減少標簽與實物不符的異常。*品管檢查作業(yè)方法中可以對應。品質改善活動的改善案例分析現(xiàn)狀—異常分析圖不良發(fā)生時個數(shù)較多品質改善活動的改善案例分析圖中異常項目說明不良項目依次為：

GA-1標簽錯誤，GA-2產品混裝，GC-1異品組裝，GC-3組裝位異常,GC-6連接不良,GC-8組裝部位欠品，GD-1外觀破損,GD-2外觀變形,

GD-3有瑕疵打痕,GD-4打磨或顏色不良，GD-5表面處理不良,GD-8外觀縮水,

GD-9其他外觀異常,GE-1操作不良，GE-2性能不良,GE-4異音不良,

GE-7回轉不良,GF-1未加工,GF-2尺寸不良，GF-4形狀異常,

GF-9加工時其他不良,GZ-9其他不良項品質改善活動的改善案例現(xiàn)狀分析—年度數(shù)據不良個數(shù)最高為：

1.顏色異常1044個（多工序檢查，品管抽檢，無法全數(shù)管控）

2.標簽錯誤599個（多工序檢查，品管可管控）

3.產品混裝245個（多工序檢查，品管抽檢，無法全數(shù)管控）不良件數(shù)最高為：

1.顏色不良5件（多工序檢查，品管抽檢，無法全數(shù)管控）

2.寸法不良5件（成形組立工程檢查，品管無法管控）

3.產品混裝4件（多工序檢查，品管抽檢，無法全數(shù)管控）

4.連接不良4件（多工序檢查，品管抽檢，無法管控）

5.操作不良4件（多工序檢查，品管抽檢，無法管控）

品質改善活動的改善案例設定目標出貨檢查流程及方法：☆本次對應改善的工程為出貨檢查區(qū)域，檢查人員的警惕性提升,標簽與實物不符為01.制造完成品檢查（全數(shù)檢查）

2.品管出貨檢查（初期流動品和海外向的全檢，其他的抽檢）

3.制造出庫后入生管倉庫（入庫品不可再開箱和換標簽）

4.按照日期出貨來來來，一起來改善！挑中你了~~品質改善活動的改善案例原因分析—魚骨圖分析另附資料說明怎么辦呢？品質改善活動的改善案例原因分析—分析結論說明人為因素原因分析及對策喔哦~品質改善活動的改善案例原因分析–補充檢查方法說明：1.待檢區(qū)推部品，同時需要確認整車產品品番、納期一致2.推到檢查區(qū)后確認檢查用的資料與待檢品，須一致3.檢查時按照《檢查作業(yè)手順書》檢查，蓋章（異常時聯(lián)絡班組長確認處理）

4.檢查完成后再次確認整車產品品番、納期一致5.確認完成后推到檢查完成品放置區(qū)*檢查方法沒有問題，如按照檢查基準實施可防止異常流出品質改善活動的改善案例對策實施10月份標簽與實物不良再發(fā)1件PDCA1.作成計劃2.實施4.實施結果哇唔..改善，改善…未達成品質改善活動的改善案例對策實施—圖表10月份標簽與實物不良再發(fā)1件郁悶ing品質改善活動的改善案例結果分析—不良說明10月份標簽與實物不符1件：原因分析為：檢查人員檢查遺漏，異常品在出貨檢查時，有發(fā)現(xiàn)同品番的產品有標簽與實物不符，檢查員認為已經選別，應不會有異常的心態(tài)下造成流出。（推定）針對檢查人員調查結果：該檢查員日常檢查時比較認真，做不良測試時也能檢出，并及時將異常提出。（以往）*可參照不良測試實績統(tǒng)計（唐晚妹）*經過調查發(fā)現(xiàn)，該檢查員在異常發(fā)生品檢查時，因為個人因素導致確認時未確認到（個人隱私，不記入）。（實際）郁悶ing革命還未成功，我們還需努力！品質改善活動的改善案例總結—反省經過短暫的一個月時間測試，不能體現(xiàn)很明顯的效果額，需要長時間的堅持，將檢查員的警惕性提高才能達到客戶所設定的“標簽與實物不符異常件數(shù)為0”的目標。經過這次測試，也讓檢查人員了解到作業(yè)有疏忽時，異常隨時有可能流出給客戶，對客戶造成不必要的麻煩，嚴重時會導致客戶停線危機。

品質改善活動的改善案例總結—課題不良測試做法需一直持續(xù)實施。